跨沈海高速特大桥施工作业指导书改3

跨深海高速特大桥人工挖孔桩施工作业指导书1.适用范围适用于跨沈海高速特大桥11#墩基坑防护的ф1.25m挖孔桩。2.作业准备2.1内业技术准备（1）应在开工前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准。（2）制定现场施工安全保证措施，制定有针对性的应急预案。（3）对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考试合格后持证上岗。（4）确认墩位已进行地质勘探，根据勘探资料绘制桩位地质柱状图。（5）已完成桥位施工控制网复测工作，编制复测报告并报请监理单位批准。根据设计资料对桥位桩基坐标复核无误。（6）依据验收标准及建设、监理单位要求，编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。2.2外业技术准备（1）施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。（2）建立混凝土拌合站，并经验收合格可以投入使用，各种混凝土材料已进场并经验收合格，混凝土配合比设计已完成并报批。（3）建立钢筋场并投入使用，钢筋原材料已进场并检验合格。（4）作业前外部环境已调查清楚，地下管线等设施调查清楚并已保护或迁移。3.技术要求3.1施工前按设计提供的配合比进行试验，确定施工配合比。3.2混凝土的拌合采用场地集中拌合或现场机械拌合。3.3钢筋笼按设计图纸要求施工，报请监理单位验收。3.4挖孔和混凝土灌注中，现场技术人员应做好挖孔和灌注的记录。4.施工程序与工艺流程4.1施工程序人工挖孔桩以单孔为施工单元，主要程序有：平整场地—桩位放样—井口定位锁固—分节挖孔—分节护壁—桩底验收—下钢筋笼—灌注混凝土。4.2施工工序平整场地桩位放样井口开挖浇筑混凝土平整场地桩位放样井口开挖浇筑混凝土安装提升架挖孔检验尺寸是否符合要求浇筑混凝土护壁终孔清底基底是否符合要求移除挖孔设备下钢筋笼、灌混凝土是否制作提升井架否5.1人工开挖5.1.1场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高处原地面50cm左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。5.1.2测量放样施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行四周加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。5.1.3桩孔开挖a、开挖时应先挖中间再挖四周，每次挖深达到1.0m时孔底挖成锅底状，以利于排水。b、在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差不得大于5cm，截面尺寸须满足设计要求。c、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成塌孔。渗水应予排除，或用井点法降低地下水位。d、孔深开挖超过10m时，应经常对孔内的二氧化碳浓度进行检查，并应增设通风设备。e、孔内挖出的土采用提升设备垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境，注意挖孔过程中，不要将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。f、挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。5.1.4护壁施工人工挖孔必须施作护壁，护壁可采用混凝土护壁，径向厚度为15—20cm，第一节护壁（原地面1m以下）径向厚度宜为25—30cm，锁口宜高出地面20—30cm，以便于排水和定位。护壁施工在地质条件不好的情况下应采用钢筋混凝土护壁。每挖掘0.8—1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。两节混凝土护壁之间留10—15cm空隙，以便混凝土的灌注施工。在有条件的情况下，为加速混凝土的凝结，可加入速凝剂。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。护壁砼的施工可采用钢模板，钢模板面板的厚度不得小于4mm，浇筑混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。钢板模用U型卡连接，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。人工挖孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1孔位中心50mm全站仪、吊线测量2倾斜度0.5%5.2护壁钢筋制作和安装5.2.1护壁钢筋制作a、护壁钢筋在加工厂统一进行加工制作，加工制作好的护壁钢筋应码放整齐，并进行遮盖以防止锈蚀。b、每节开挖到深度后，在周壁绑扎钢筋，钢筋位置、数量应符合设计要求，绑扎应符合验标规定。c、每节护壁钢筋绑扎完成后，先进行自检，自检合格后，报驻地监理工程师检查验收。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台以下长度±100尺量检查2钢筋骨架直径±203主筋间距±10尺量检查不少于5处4加强筋间距±205螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量检查2箍筋内净尺寸±35.2.2钢筋骨架的安装根据施工条件，桩基钢筋骨架可在孔外预扎后吊入孔内，也可在孔内绑扎，为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上安设钢筋“耳环”或混凝土垫外，也可在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位。5.3终孔检查终孔后报请工地设计组对地质情况进行现场确认。符合要求后，应对桩位、桩长、桩径、孔倾斜度进行自检，合格后报驻地监理工程师检查验收。挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水，进行隐蔽工程验收。验收合格后，应立即封底。5.4灌筑桩基混凝土A、从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6毫米）时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。B、混凝土坍落度为140mm-180mm。如用导管灌注混凝土可在导管中自由坠落，导管应对准孔中心。开始灌注时，孔底积水深不宜超过5cm。灌注速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁压力尽快地大于渗水压力。C、混凝土应以振捣器捣实，孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕。D、混凝土灌注至桩顶以后，应即将已离析的混合物及水泥浮浆等清除干净。6.劳动组织（1）劳动力组织方式：采用架子队组织模式。（2）劳动力按照作业区段、机械、人员、工期要求合理配置。每个架子队人员配置表主要劳动力需要量表序号工种名称人数备注1工班长12挖孔4每孔两班倒3爆破工14普工2-37.材料要求7.1混凝土材料（1）桩基混凝土粗骨料采用碎石，细骨料为中砂，其均应符合TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》要求；（2）选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》要求要求，并按相关规定进行检验。（3）混凝土配合比应根据强度等级、耐久性等设计要求和原材料品质以及施工工艺、可能变化的环境条件等进行多级配合比设计。7.2钢筋材料钢筋的品种、规格、数量应符合设计要求。8.设备机具配置人工挖孔机具设备配置序号设备名称单位数量备注1气体检测仪台12通风机台13水泵台14照明设施套15提升架套16卷扬机台17手推车或翻斗车辆18镐、锹、手铲、钎套19安全滑梯个19.质量控制及检验9.1开挖前安全、质量控制9.1.1施工平面图布置须符合场地条件及施工作业要求，应明确桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施的位置。检查核实排水设施是否完好、畅通；用电线路是否满足安全施工用电的要求，是否有利于施工作业。9.1.2加强施工人员安全生产及防护救护知识培训教育，确保施工人员明确个人防护和救护的基本方法，增强自我保护意识避免盲目施救造成施救人员伤亡。逐级进行安全教育、技术交底工作。9.1.3对挖桩人员，特别是井下作业人员进行身体检查，杜绝心脏病、高血压、严重呼吸道疾病等不适宜井下作业或强体力劳动的人员参加挖桩作业。施工时，现场实地认证核对井下作业人员的健康证明、安全教育情况证明等，确保人、证相符。9.1.4检查现场所有施工设备、通风设备、毒气检测仪器或小动物、设施、安全装置、工具备件、劳保用品、防毒面具、应急救援钢护筒等是否满足施工要求，对各项准备工作逐项检查落实，做好施工前各项准备工作9.2挖孔桩护壁质量控制9.2.1进场的钢材、水泥等材料，必须有出厂合格证及有关资料，并按有关规定见证送检。人工挖孔桩孔壁模板制作应符合安全、质量的要求。9.2.2控制护壁厚度保持在100mm以上，强度等级应大于C20，上下节护壁要用钢筋拉接。9.2.3第一节井圈护壁控制在以下要求的范围以内：（1）井圈中心线与设计轴线偏差不大于20mm；（2）顶面应高出场地200mm，壁厚增加100-150mm。9.2.4护壁的结构形式、护壁的厚度、配筋、混凝土强度应符合设计要求；护壁的搭接长度不得小于50mm，人工挖孔桩采用分段挖土、分段支护的施作方法。根据地质状况（主要是保持直立的状态的能力），对一般底层考虑1.0m为一施工段，中砂、砾砂层考虑0.3～0.5m为一施工段。9.2.5控制施工节奏：每节护壁均应在当日连续施工完毕；模板的拆除不应小于24小时，每日进深不超过1米。2.6随时检查护壁的质量情况，发现有蜂窝、漏水现象及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。及时补强以防止事故的发生。9.2.6挖孔施工中如遇到流动性淤泥或流砂时，采取增加护壁钢筋数量、加大钢筋直径并以稻草等塞堵支护防止土体塌落的造成塌孔。9.2.7挖掘遇到岩层，若风镐难于作业，可采用无声破碎方法；必须采用爆破作业时，爆破施工方案，报公安部门批准后实施，严格按爆破作业规定执行。9.3爆破作业安全控制措施9.3.1炸药的管理必须严格控制，炸药库的位置、设计及炸药的运输方法必须符合有关规定。炸药必须存放在距工地或生活区有一定安全距离的仓库内，炸药与爆破器材不准混放，入库和领取使用应严格办理手续。9.3.2爆破作业时，应预估计爆破时的震动及对附近建筑物的影响，必要时采取防震措施。9.3.3参加爆破作业人员应由专门培训考核取得相应资格证书的人员进行。9.3.4爆破时，爆破应采用电力起爆网路或导爆管起爆网路。手持式或其他移动式电信通讯设备进入爆区前应先关闭。9.3.5爆破法施工时，必须待爆破作业稳定后，方可进入现场检查，发现问题应立即研究处理，经检查确认爆破作业安全后，方可下达警戒解除信号。9.4施工过程安全技术控制措施：9.4.1对作业工人进行安全教育，做好安全技术交底工作。施工人员应熟悉施工工艺，遵守操作规程具有应急监测防护能力。每井操作工人不少于2人，1人在井下（井下作业人员最多不得超过2人），必须戴好安全帽；1人在井上，边提弃土，边作警护，以保证井下工人的生命安全。9.4.2为防止地面施工人员和物体坠落桩孔内，井缘应高出地面不少于20cm；孔口四周必须设置0.8m高的护栏进行围护，夜间设置警示灯。弃土与井边距离不小于2m。9.4.3场地周边排水设施系统完好、畅通。孔内抽水过程中，严禁有人在井下作业。9.4.4孔口配合作业人员要密切注视孔内情况，应设置摇铃（或电铃），供桩孔内外施工人员联络。桩孔较深时，可通过对讲机上下联系，地面不得少于2名监护人员。9.4.5开挖过程中，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离，并向主管领导报告情况，采取措施确保安全后，方可重新作业。9.4.6暂停施工时或已经浇完混凝土的桩孔，加盖板封闭孔口。9.4.7开挖复杂的土层时，每挖深0.5～lm应用手持电钻或不小于Φ16钢筋对孔底做品字形探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘；9.4.8井下人员系好安全带，并与井上吊绳联成整体。9.4.9挖孔完成后，当天验收并及时吊装钢筋笼、浇筑混凝土。挖孔桩浇筑混凝土时，相邻10m内的挖孔作业应停止，孔底不得留人。9.4质量保证措施①桩位确定后，在桩四周埋设固定的十字控制桩，在第一节护壁完成后，将控制点引导护壁上。②在每节护壁的各道工序中，施工人员均应自孔口用线锤把中心点引到孔底，以控制中心位置。③支立模板要牢固稳定，以免模板变形影响内径尺寸及安全。④混凝土捣固要密实，以助于混凝土与围岩粘结牢固。⑤爆破作业前不得拆除上节模板。⑥爆破作业要严格按照设计方案实施，严禁超爆、欠爆，避免对孔壁的稳定性造成影响。⑦开挖至设计孔底标高50cm时，用人工配合风镐开挖，以减少对桩底岩层的扰动，并控制孔底标高比设计标高深不小于5cm。10.安全与环保要求10.1安全要求（1）人工挖孔桩施工在、下放钢筋笼、灌注混凝土前要安全技术交底。（2）挖孔作业机械进场后，应检查机械设备并记录。使用过程中，按规定定期检查。（3）各型号钻机应由熟练钻工操作，所有孔口作业人员必须正确佩戴安全帽，穿防滑鞋。（4）工地内的危险区域应设置围栏、盖板等安全可靠的防护设施，并设置警示和警戒标牌，严防非施工人员进入。夜间施工应设红灯警示。（5）电工定期检查一次电缆外层的磨损情况，发现问题及时处理。电缆通过临时道路时，应用钢管作护套，挖沟埋地敷设。（6）作业区基础稳定牢靠。钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，遇松软地基时必须先夯实。（7）设备运转时，严禁任何人触摸或跨越转动、传动部位和钢丝绳。10.2环保要求（1）施工期间加强教育培训，提高施工人员的环境保护意识。（2）施工应保护好当地植被，施工场地布置时尽量减少地表植被的破坏。对施工红线外的植物，树木等尽量保护，严禁超范围乱砍乱伐。（3）保护好当地排水系统的通畅，不得堵塞河道、水渠。（4）泥浆应按要求设置污水池、泥浆池存放，不得随意排放污染河流、农田和池塘。钻渣应及时运至指定地点堆放和存储。泥浆经沉淀处理后定期排放，不得直接排入河流、农田、水塘。（5）生活区、车间、工厂应设置必要的公共卫生设施。污水净化池、化粪池按照环保部门的要求定期清理，避免污染环境。生活固体垃圾集中存放，适时运至环保部门指定地点，保持驻地清洁。（6）施工运输管道及施工场地应定期洒水，避免产生扬尘。（7）施工便道、施工场地设置修建时，应设置排水沟，做到排水通畅，场内不得有积水、积污。同时应考虑其对原地面排水的影响。以免阻挡地表径流的排泄，影响当地居民的生产生活。跨沈海高速特大桥钻孔桩施工作业指导书1.适用范围本作业指导书适用于跨沈海高速特大桥钻孔桩施工。2.作业准备2.1内业技术准备（1）应在开工前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准。（2）制定现场施工安全保证措施，制定有针对性的应急预案。（3）对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考试合格后持证上岗。（4）确认墩位已进行地质勘探，根据勘探资料绘制桩位地质柱状图。（5）已完成桥位施工控制网复测工作，编制复测报告并报请监理单位批准。根据设计资料对桥位桩基坐标复核无误。（6）依据验收标准及建设、监理单位要求，编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。2.2外业技术准备（1）施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。（2）建立混凝土拌合站，并经验收合格可以投入使用，各种混凝土材料已进场并经验收合格，混凝土配合比设计已完成并报批。（3）建立钢筋加工场并投入使用，钢筋原材料已进场并检验合格。（4）作业前外部环境已调查清楚，地下管线等设施调查清楚并已保护或迁移。3.技术要求（1）钻孔桩施工按照设计要求进行，孔径和桩长应满足设计要求，具体如下表所示。表1孔径及桩长表跨深海高速特大桥福州台1#2#3#4#5#6#7#孔径（m）1.001.001.001.25111.001.00桩长（m）1211.59710.512914跨深海高速特大桥8#9#10#11#12#1416#平潭台孔径（m）1.001.25221.251.0011桩长（m）99.48.517.518157.57.5（2）桩身混凝土各项性能指标需满足验标要求。桩基用钢筋原材和钢筋笼尺寸应满足设计要求。（3）钻孔施工时需对地质情况进行复核，需与设计相符。地质情况需设计地质工程师代表现场复核签认。（4）桩基施工完成后，砼达到要求的强度后，按设计和验标要求进行桩基检测，符合要求方能进入下道工序施工。4.施工程序与工艺流程钻孔桩施工流程见图4-1平整场地平整场地测定孔位埋设护筒钻机就位钻进制作护筒加工钻头中间检查终孔清孔测孔挖泥浆池、沉淀池泥浆制备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度测孔深、孔径、填表格监理工程师签字认可凿桩头安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查钢筋笼制作桩基检测符合要求不符合要求注清水、换泥浆、测比重注清水、换泥浆、测比重图4-1钻孔桩施工流程图5.施工要求5.1施工准备在选定钻孔桩施工方案后，进行钻孔前的施工准备工作，并对钻机的型号进行选择，准备相应的配套机具设备。5.2钻孔桩施工工艺及方法（1）桩位放样桩位放样前先定位出墩台的中心位置，然后利用设置固定标志的方法标出桩位中心点；并引出护桩。（2）埋设护筒钢护筒有固定桩位、引导钻头方向、隔离地面水免其流入井孔，保护孔口不坍塌。5.2.3钻机安装护筒埋设完成，检查合格后，即可安装钻机。安装时，人工配合吊机安装、对位。安装要求为：底架垫平、保证稳定，不得产生位移和沉陷，安装完毕应根据需要在钻机顶端用揽风绳将其对称拉紧；钻头或钻杆中心与桩位偏差不得大于有关规定。5.2.4泥浆循环系统布置泥浆循环原理示意图泥浆循环系统平面布置图泥浆池设置泥浆池设置在墩位旁边，在两个泥浆池之间设置机械设备、材料临时停放、周转场地（同样设置在两墩位之间）。泥浆池的大小满足相邻两个墩位同时钻孔泥浆需求，位置满足机械设备操作空间要求。5.2.5泥浆制备（1）钻孔采用泥浆护壁工艺，为控制泥浆的含砂量，配制时选用优质粘土掺入适量的碳酸钠、烧碱等配制低比重的泥浆，未经允许不能使用孔内原土造浆。（2）泥浆直接采用泥浆池通过泥浆泵进行循环，随时清理沉淀池，及时将钻渣及废弃泥浆运至弃渣场。（3）泥浆的性能指标应符合以下要求，并在施工中根据实际情况进行调整，以满足施工需求为原则。泥浆比重：一般地层1.1～1.3。黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。5.2.6钻孔开钻（1）钻孔采用小冲程开孔，冲程不超过2m。（2）如果覆盖层为粘性土，当塑性指数大于15，浮渣能力能满足施工要求时，可经项目部技术人员同意后利用孔内原土造浆。（3）开孔初期，应用小冲程反复冲砸土层，特别是护筒底口处，如土层较差，应利用小冲程采取冲砸→回填（1：1的粘土与片石）→冲砸，保证护筒底口坚实不漏浆，使初成孔竖直、圆顺，能起导向和防止孔口坍塌作用。（4）测量定位采用全站仪进行放样。放样完成后采用换手复测和拉距(纵、横向)检查的办法反复定测，确保正确无误，然后设置十字型护桩。完成放样后填写施工放样报验单报请测量工程师进行复测检查。注意在埋设护桩时必须用水泥砂浆(或砼)包裹，并标识明确，钻机就位前认真核对桩位。（5）钻机就位安装钻机时，钻头位置偏差不得大于2cm.安装钻机底座应支垫平稳，以防钻机倾斜或位移。钻机就位后，其护筒底标高必须由项目部现场分管技术员亲自测量，并对测绳进行标验。在钻机就位后，应把相应的钻机铭牌、所施工的桩号、日期、负责人等填写完善，挂在钻机旁。（6）钻孔开钻准备工作完成后，经监理工程师对钻机位置、水平度、垂直度合格后，方可进行开钻。钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺1m，或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质剖面图核对。当柱桩进入持力层时需通知监理确认地质是否与设计相符，如与设计有出入时需通知设计及业主进行现场核查。钻进（1）正常钻进时，冲程大小和泥浆浓度应根据土层情况分别确定。（2）通过岩层时，如表面不平整，应先投入小片石，将斜面回填一定高度、垫平，然后用十字形钻头冲击钻进，防发生斜孔、塌孔事故。（3）钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤。（4）在任何情况下，最大冲程不宜超过4m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆，为正确控制钻头的冲程，可在钢丝绳上用油漆进行标志。（5）钻进时，应经常检查吊钻头的钢丝绳及钢丝绳与钻头的连接处，特别是在打了空锤之后。（6）钻进过程中要勤捞渣，保证泥浆的浮渣能力，减小孔底沉渣厚度，并根据不同的地层调整泥浆指标。（7）钻进时应及时检查钻头尺寸。当钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换、修补。（8）相邻桩位钻孔应错开进行，相邻桩位钻孔应在已灌混凝土强度达到5Mpa后方可开始。5.2.7成孔检查钻进达到设计标高后，应及时通知现场技术人员进行终孔检查（孔深、孔径、垂直度），同时每个墩的首根桩基需通知设计单位进行地质核查确认。清孔时必须注意保持水头高度为1.5～2.0m，同时必须控制好泥浆指标，避免因泥浆密度下降过快导致塌孔。采用笼式探孔器及吊锤检测，桩径，孔深，孔位、倾斜度，沉渣厚度。确认满足设计要求后，方可进行孔底清理和浇筑水下混凝土的准备工作。5.2.8一次清孔采用换浆法清孔，孔深达到设计孔底标高后，钻头在孔底1.5米范围内上下缓慢活动，采用优质泥浆对孔内泥浆进行循环换浆清孔。泥浆指标满足要求，即孔内排出或抽出的泥浆根据试验测定符合以下标准：泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s，灌注水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。再将钻头提出，检查合格后，即可下钢筋笼和砼灌注导管。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。5.2.9钢筋笼的制作、安装钢筋笼制作对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位；对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分段制作，分段长度根据钢筋笼的全长及吊装能力，可分为2～3段吊装入孔对接。钢筋之间的连接方式：加强箍筋采用双面搭接焊加工成环，加强箍筋与主筋之间采用焊接；主筋接头采用直螺纹套筒连接，应保证同一截面主筋接头数量不得超过接头数量的50%，螺旋箍筋与主筋采用绑扎连接。钢筋笼吊运及安装钢筋笼采用长平板车运输，无论采用何种方式运输均应保证骨架不变形。吊装时，应将吊点设置在合理位置，减小钢筋笼在起吊时的变形。钢筋笼安装过程中，钢筋笼安装时采用起重机分段安装成形，各段吊装时要缓慢，避免与其它物体发生碰撞而产生不可恢复的弯曲变形。两节钢筋笼对接时上下中心线保持顺直一致，对接完成后，顺桩孔自然下放。当前一段放入孔内后，即用钢管临时搁置在护筒上，再起吊另一段，对准位置，套筒连接完成验收合格后，逐段放入孔内至设计标高与设计桩位中心位置，最后将最上面一段利用挂钩挂在护筒上，检测钢筋笼中心位置符合要求后，将挂钩与护筒内壁焊接固定，避免在混凝土浇注过程中钢筋笼整体上浮与偏移。下放钢筋笼应轻放、慢放，若遇阻碍，应查明原因，进行处理。5.2.10水下砼灌注导管的配置混凝土灌注用导管直径应符合相关要求。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压应不小于孔内静水压力的1.5倍，也不应小于导管壁可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍。导管安装导管每节3m，并根据需要配备一定数量1～1.5m长的导管，要求导管内壁光滑、圆顺、内径一致、接口严密。使用前按自下而上顺序编号和标明长度。导管安装后，其底部距孔底有250～500mm的空间。二次清孔二次清孔在下好钢筋笼及导管后进行，目的是清除下钢筋笼时刮下的泥皮和停钻后的沉渣，并调整泥浆性能指标达到灌注水下混凝土时所需的性能指标。二次清孔达到要求后，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s，灌注水下混凝土前孔底沉渣厚度连续梁及柱桩不大于5cm，其余摩擦桩不大于20cm。首批混凝土灌注混凝土灌注前应计算和控制首批混凝土数量，保证混凝土下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能使导管下口埋入混凝土中不小于1m并不宜大于3m的要求，漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，并能顺利排出导管底口。拔球拔球一般利用吊机配合，快速拔掉漏斗阀门，灌入首斗混凝土，首批混凝土灌注完成后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如埋深大于1m，即可正常灌注，如导管埋深不够或导管内出现进水现象，则应利用空气吸泥机将孔内混凝土清出重新拔球，同时，应调整首批混凝土灌注方量。正常灌注首批混凝土灌注合格后，即可正常灌注混凝土，灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工,在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底；及时测量孔内混凝土面高度，计算导管埋置2m-6m，正确指挥导管的提升和拆除，使导管的埋置深度控制适当范围。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上超灌1m的混凝土。有关混凝土的灌注情况，灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，要作好详细的记录。5.2.11桩基检测根据设计和规范要求，钻孔桩采用声波透射法或小应变法检测，声测管连接采用套管连接，接长前应检查声测管的外观是否有裂纹、弯曲或压扁等情况，为防止浇筑混凝土时有水泥浆渗入管内，造成堵管。声测管螺纹接头与套筒连接前，声测管两端接头应包裹防水胶带，在加工钢筋笼时声测管的一端就提前包裹防水胶带，然后把该端接头的套筒安装到接头上，用管钳拧紧。对检测质量存在疑问的钻孔桩可采用钻芯的方法取桩身混凝土鉴定检测。6.劳动组织（1）劳动力组织方式：采用架子队组织模式。（2）劳动力按照作业区段、机械、人员、工期要求合理配置。每个架子队人员配置表负责人1质检员1技术主管1测量试验人员2～4安全员2电焊工6～8工班长6～8电工1技术人员3机械工、普工30～507.材料要求7.1混凝土材料（1）桩基混凝土粗骨料采用碎石，细骨料为中砂，其均应符合TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》要求；（2）选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》要求要求，并按相关规定进行检验。（3）混凝土配合比应根据强度等级、耐久性等设计要求和原材料品质以及施工工艺、可能变化的环境条件等进行多级配合比设计。7.2钢筋材料钢筋的品种、规格、数量应符合设计及验标要求。8.设备机具配置钻孔桩施工机械可分为钻孔施工机械、钢筋加工机械、混凝土生产运输机械。按架子队组织模式，设备、机具配置如下表：钻孔桩施工现场混凝土工厂1套钢筋场钻机4台混凝土拌合站1台钢筋弯曲机1台钻头钻具3～5套装载机1台钢筋调直机1台泥浆泵2～3台砼运输车4～6辆钢筋切断机1台吊机1～2台接头加工设备2套灌注设备2套钢筋切割机2套潜水泵6～8台电焊机2～4台车丝机1台9.质量控制及检验9.1质量控制钻孔桩施工要点主要为以下十个方面：（1）护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制；（2）泥浆原料选取；（3）泥浆的性能指标控制；（4）钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；（5）孔深、孔径、倾斜度的检查。（6）钢筋尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比；（7）混凝土浇灌前，孔底沉渣厚度检查；（8）首批封底混凝土数量；（9）导管埋入混凝土深度；(10)每批浇筑砼数量、水灰比。9.2质量检验钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行检验。桥梁钻孔桩检验标准9-1序号质量控制项目质量标准和要求施工单位检验方法监理检验方法1测量放样桩位放样误差≤5mm全站仪测量检查测量资料2放护桩引出十字护桩并保护好，要求中心偏差≤5mm挂线、吊垂线、尺量尺量3护筒埋设护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面位置≤50mm；倾斜度≤1%；孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。观察、挂线、吊垂球、尺量观察4钻机就位有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差≤10mm；钻头直径满足成孔孔径要求。观察、水准仪抄平、尺量尺量5开钻、钻进泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.1～1.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层技术干部现场核实泥浆指标测试、抽渣取样，尺量巡查6终孔检查孔深≥设计孔深、孔径≥设计桩径、倾斜度＜1%检查钻孔记录、测绳量测与外钻杆总长相校核、用等桩径检孔器全深检查全部见证7钢筋笼加工主筋间距：±10mm；箍筋间距：±20mm观察和尺量，受力钢筋尺量两端、中间各1处；箍筋间距尺量连续3处尺量观察和尺量8钢筋笼入孔及连接声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距均匀；保护层误差-5～＋10mm；接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置，钢筋笼平面位置偏差≤10mm；底面高程偏差：±10mm观察和尺量见证检查、隐蔽工程验收9下导管导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在50cm左右观察、尺量检查施工单位原始记录10二次清孔泥浆指标≤1.0，含砂率≤2%，黏度17～20s，孔深≥设计桩长；沉渣厚度：嵌岩桩客货共线≤5cm，摩擦桩：客货共线≤20cm。泥浆指标测试仪，测绳量测见证检测11混凝土浇筑混凝土坍落度控制在18～22cm，保证首封混凝土导管埋深1-3m，控制拨管长度，导管埋深控制在2～6m；在灌注过程中，混凝土连续浇注，每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成，混凝土浇注高度高出设计桩顶至少1m。坍落度筒、测绳量测和混凝土量反算相校核，做好灌桩记录旁站监理12混凝土强度≥设计强度的1.15倍标准养护试件抗压试验见证检测13桩身完整性Ⅰ类桩≥90%，无Ⅲ类桩全部检测全部见证检测14桩底注浆符合设计要求，设计无要求时不注浆全过程自控旁站监理10.安全与环保要求10.1安全要求（1）钻孔桩施工在钻孔、下放钢筋笼、灌注混凝土前要安全技术交底。（2）钻孔作业机械进场后，应检查机械设备并记录。使用过程中，按规定定期检查。（3）各型号钻机应由熟练的钻工操作，所有孔口作业人员必须正确佩戴安全帽，穿防滑鞋。（4）工地内的危险区域应设置围栏、盖板等安全可靠的防护设施，并设置警示和警戒标牌，严防非施工人员进入。夜间施工应设红灯警示。（5）沉淀池周围应设立防护设施和安全警示标识，制浆材料堆放地应有防水防雨防风措施，弃渣、泥浆应及时外运，废弃泥浆池应回填处理。（6）电工定期检查一次电缆外层的磨损情况，发现问题及时处理。电缆通过临时道路时，应用钢管作护套，挖沟埋地敷设。（7）钻孔作业区基础稳定牢靠。钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，遇松软地基时必须先夯实。（8）钻机的卷扬机钢丝绳在卷筒上应排列整齐。卷扬机卷筒上的钢丝绳不得放完，应至少保留3圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。（9）设备运转时，严禁任何人触摸或跨越转动、传动部位和钢丝绳。（10）高压胶管下不得站人；水龙头与胶管连接处应用双夹卡住。（11）钻孔作业分班连续进行，如确因故须停止钻进时，冲击钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。（12）在钻具悬吊情况下，不得检查和更换钻头翼片。（13）钻进成孔过程中，及时补充浆液量，防止塌孔。（14）作业中作业人员要经常检查钻机钢丝绳，发现断丝超过10%的钢丝绳必须立即更换。（15）凡不在钻孔的孔口或已经完成灌注的桩孔都必须加防护盖或及时回填，防护盖牢固可靠。孔内弃土不得堆积在钻孔周围。10.2环保要求（1）施工期间加强教育培训，提高施工人员的环境保护意识。（2）施工应保护好当地植被，施工场地布置时尽量减少地表植被的破坏。对施工红线外的植物，树木等尽量保护，严禁超范围乱砍乱伐。（3）保护好当地排水系统的通畅，不得堵塞河道、水渠。（4）泥浆应按要求设置污水池、泥浆池存放，不得随意排放污染河流、农田和池塘。钻孔泥浆、钻渣应及时运至指定地点堆放和存储。泥浆经沉淀处理后定期排放，不得直接排入河流、农田、水塘。（5）生活区、车间、工厂应设置必要的公共卫生设施。污水净化池、化粪池按照环保部门的要求定期清理，避免污染环境。生活固体垃圾集中存放，适时运至环保部门指定地点，保持驻地清洁。（6）施工运输便道及施工场地应定期洒水，避免产生扬尘。（7）施工便道、施工场地设置修建时，应设置排水沟，做到排水通畅，场内不得有积水、积污。同时应考虑其对原地面排水的影响。以免阻挡地表径流的排泄，影响当地居民的生产生活。（8）注意夜间施工的噪音影响。尽量采用低噪音施工设备。对距离居民区一定范围内的工段，应根据需要限定施工时间，如必须施工时，施工时预先通知居民，以征得其理解。（9）对不符合尾气排放标准的机械设备，不得使用。跨沈海高速特大桥承台施工作业指导书1.适用范围本作业指导书适用于跨沈海特大桥承台施工。2.施工准备2.1内业准备（1）在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。（2）编制基坑开挖防护的安全方案；并对施工人员进行技术交底；对于深度超过规定的基坑必须编制专项设计方案并经过评审和报批。2.2外业准备（1）施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。（2）落实物资、机具设备的到位情况。3.技术要求（1）承台施工必须在桩检完成并且质量合格后才能进行施工。（2）凿桩头时必须预留一定的高度采用人工凿除，以免桩头过短或桩头遭到破坏，确保桩头伸入承台至少15cm。（3）依照设计图纸和施工规范进行开挖前技术交底。4.施工程序与工艺流程承台采用挖掘机根据地质条件直接开挖或采取防护措施后再开挖基坑、凿桩头、桩检、绑钢筋、立模灌注混凝土。承台工艺流程见下图。测设基坑平面位置、标高测设基坑平面位置、标高基坑开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件排水混凝土拌制、输送混凝土养护图4-1承台施工工序流程图5.施工要求5.1测量定位施工测量中用坐标放样法确定承台的四个角点；承台中心位置用十字线护桩，每个方向四个桩，承台两侧各两个，且每侧两个桩的间距不小于20m。距承台最近的护桩与承台基坑上口的距离保持1.5～2.0m之间。方向确定后用混凝土包桩进行保护，并作好标识。做好开挖水平桩，根据开挖深度、开挖坡度确定开挖边线，并向外延展1m作为施工作业面。5.2基坑开挖①施工准备：施工时应先对施工场地进行平整，准备好材料、劳力及机具，并检查其性能达到要求。②施工时必须按交底中承台基坑断面尺寸进行基坑开挖和防护。③基坑开挖采用人工配合机械开挖，开挖前作好基坑底的排水工作，并根据现场情况在基坑的一角处做1～2个集水井，防止基坑浸水，并保证基底各尺寸及承载力达到设计及规范要求。④基坑开挖的土方应集中堆放，不得影响施工，并为承台灌注预留通道。弃土堆坡脚距基坑顶边缘的距离不小于基坑的深度。⑤基坑底为土层时可夯铺一层石碴或浇注垫层混凝土，其顶面高程不得高于承台底设计高程。⑥基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工要求。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。5.3桩头处理、桩基检测①基坑开挖后由人工采用风镐对钻孔桩桩头进行凿除，凿除直至露出新鲜混凝土面，标高以承台底设计高程以上15cm控制。桩头凿除完成后，在桩的周边凿平三个等分点及中心点，并用手动砂轮机打磨平整，用水冲洗干净，为桩基小应变检测做好准备；桩长超过50m或有设计要求时，采用声测管检桩方式，在桩头凿除过程中应注意对声测管的覆盖和保护，以免泥土和碎渣堵塞深测管，影响检测（注：用于桩检的周边三个圆的直径不小于5cm，中心点直径不小于8cm）。②及时通知桩检单位做无损检测，并提供工程名称、里程、墩号、桩径、桩长、各桩灌注时间、混凝土等级、桩位平面示意图。③桩检时现场质检工程师必须到位，记好施工日志，桩检完成后请现场监理工程师签字确认。5.4基底处理基底开挖前，首先根据基线控制点，用测量仪器精确定位。控制基底标高，防止超挖。对于基础位于强风化等岩石较为坚硬且不易开挖的岩层的情况，采用机械、人工清理基底；挖出的土石方随挖随运，以节省场地占用面积。基底采用人工处理坑壁和坑底，达到基底设计标高。基坑开挖时做好排水处理。基础开挖达到规范要求和设计标高，经项目部质检员检查合格后，报请监理检查；经监理、现场技术负责人、质检员检查签认后，方可进行下道工序。5.5钢筋及冷却水管安装绑扎钢筋前核实桩顶伸入承台的高度是否是15cm；将桩顶伸入承台的钢筋清理、整修成设计形状。检查所放出的承台轮廓线及高程控制桩是否准确。一切无误后即可绑扎承台钢筋，钢筋焊接接头采用直螺纹套筒连接；钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。钢筋与模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4个/m2，不得横贯保护层的全部截面。钢筋绑扎：在钢筋的交叉点处，用直径0.7-2.0mm铁丝交错扎结（呈8字形）。安装钢筋网时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。承台钢筋网置于桩顶上，钢筋间距满足设计要求，钢筋越过桩头时不得截断。墩身钢筋在绑扎承台顶层钢筋时预埋，埋入长度不小于设计值。埋设时首先放出墩身轮廓线，然后按照墩身钢筋轮廓线布设预埋钢筋节点。钢筋安装完成后，及时报质检工程师检查，检查合格后由质检工程师报请监理工程师检查。在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管要做到密封、不渗漏，外部接进出水总管、水泵。为了准确测量、监控混凝土内部的温度，指导混凝土的养护，确保大体积混凝土的施工质量，在构件内合理布设电子测温线。测温线分别布置在承台底层以上50cm处，中间处，顶层以下50cm处三道，等承台浇筑完成12h后，进行测温记录。在承台混凝土养护期间测定混凝土表面和内部的温度，通过调节冷却水流量和流速来调整混凝土内部温度。施工时要做好进出水温的测量记录，以便调整控温措施。5.6模板安装（1）承台施工采用组合钢模或木模，用钢管支架进行加固。必须确保模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。（2）模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂，模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆可以采用端部可拆卸的钢丝杆。（3）模板加固采用钢管支架配合方木撑加固，采用木模时背楞采用10×10cm方木，间距20cm。其中竖向钢管的间距为0.6m,然后在外侧横向加箍两根并排竖向间距0.6m,四角的钢管用扣件锁死,承台顶上用钢管对拉和三角锁死,横向钢管外设10×10cm木撑，一端支撑模板，一端支撑在基坑边坡的方木上。（4）模板施工注意事项：①垫层施工一定要平，控制在－10～+5mm之间，若平整度不够，支模前要用砂浆找平模板底角。②为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。③钢模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。④在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。⑤模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。⑥钢模板接缝螺栓要上满，保证模板的整体稳定性。5.7浇筑过程中控制（1）分层分段浇筑，减小浇筑层的厚度，每层厚度不超过30cm，增加散热面，从而降低施工期间的温度应力，以减少产生裂缝的可能性，控制混凝土的浇筑速率，严格控制混凝土的振捣频次和范围。（2）新浇筑与邻接的已硬化砼或岩土介质间的温度不得大于25度。每个部位测一次，并作好记录。（3）严格控制砼入模温度。砼入模温度不得超标。每工作班至少测3次，并作好记录。5.8混凝土养生及拆模（1）混凝土浇筑完成后，12h内必须覆盖和洒水，直至规定养护时间7天为止。操作时不得使混凝土受到污染和损伤。（2）当工地昼夜平均气温5d低于+5℃或最低气温低于－5℃时，应采取冬期施工措施。当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施。（3）混凝土养护用水除不溶物可不作要求外，其他质量要求应与拌和水一致。养护用水不得用海水。（4）混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过80℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。（5）新浇筑的混凝土与地表流动水或地下水接触时，必须采取防护措施，直到混凝土达到50%以上的设计强度为止，并不得小于7d。（6）自然养护时：①在混凝土浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，养护时间不得少于相关的规定。②当环境温度低于5℃时禁止洒水。并采用暖棚法、蓄热法等措施保温。③新浇筑的混凝土强度未达到1.2Mpa以前,不得在其表面搭设上层结构用的支撑和模板等设施。5.9冷却水管压浆承台冷却水管停止循环水冷却后，用空压机将水管内残余水压出，并吹干冷却水管，然后用压浆机向水管压注水泥浆，封闭管路。5.10基坑回填承台施工完成，模板拆除并拍照报检后，及时根据设计要求将承台基坑采用原状土回填并夯实。①当填方基底为积土或耕植土时，如设计无要求，可采用小型压路机和人工夯实相结合的方法保证密实度。

②遇淤泥时，应先排水疏干，挖除淤泥，换填砂砾或抛填块石等方法处理后再行填土。

③填筑粘性土，应在填土前检验填料的含水率。含水量偏高时，可采用翻松晾晒，均匀掺入干土等措施；含水量偏低，可预先晒水湿润，增加压实遍数或使用大功率压实机械等措施。

④填料为砂土或碎石类土（充填物为砂土）时，回填前宜充分洒水湿润，可用较重的平板振动器分层振实，每层振实不少于三遍。

⑤回填土应水平分层找平夯实，分层厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具的性能选定。

⑥分段分层填土，交接处应填成阶梯形，每层互相搭接，其搭接长度就不少于每层填土厚度的两倍，上下层错缝距离不少于1.0m。

⑦在夯实或辗压时，如出现弹性变形较大的土，应将该部分土方挖除，另用砂土或含砂石较大的土回填。

⑧采用机械压实的填土，在角隅用人工加以夯实。人工填土，每层填土厚度为150mm，夯重应为30—40kg，每层厚度为200mm，夯重应为60—70kg。打夯要领为“夯高过膝，一夯压半夯，夯排三次”。夯实基坑（槽）、地坪，行夯路线由四边开始，夯向中间。6.劳动组织（1）劳动力组织方式，采用架子队组织模式。（2）各架子队作业班组、各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定，分批组织进场。在施工过程中，合理调配施工人员，确保作业层、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。主要施工人员配置见下表。每个架子队人员配置序号工种名称人数备注1工班长12木工1-33钢筋工2-34电工15电焊工1-26装吊工17混凝土工3-58普工67.材料要求（1）模板施工用材质、结构强度和刚度必须满足施工工艺设计要求；（2）钢筋进厂时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准》《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T710）等的规定及设计要求；不同类别的钢筋均按规范要求取样试验，出具合格证，方可使用。（3）钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈；（4）混凝土用原材料如骨料、水泥、粉煤灰等进厂后应及时进行抽检，确保各项指标符合要求后方可使用，严禁使用不合格产品。8.设备机具配置明挖基础及承台施工用机具设备主要有吊车、挖掘机、装载机、水泵、模板、脚手架及其它常用施工设备，具体的数量根据各工点施工计划及工程数量合理配置。9.质量控制与检验工班作业时，应严格按照技术交底和标准进行施工，每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行质量检验。桥梁承台施工质量过程控制及检验标准序号质量控制项目质量标准和要求施工单位检验方法监理检验方法1场地平整将承台上堆积的淤泥等废弃物清理干净观察巡查时观察检查2测量放样用全站仪测量，定出承台四角，地面抄平，确定开挖尺寸和深度，精度±50mm全站仪、水准仪测量检查测量资料，现场尺量检查3基坑支护基坑开挖方法和支护形式必须符合施工技术方案的要求，基坑支护满足强度、刚度、稳定性要求观察、必要时进行力学检算观察、必要时检查力学检算资料4基坑开挖基坑的平面位置和坑底尺寸和须满足设计和施工要求，基坑无积水，基底高程允许偏差：（土）±50mm、（石）＋50mm、-200mm全站仪、水准仪测量见证测量检查5桩头处理采用风镐凿除桩头，凿桩时注意对声测管的保护，控制好桩顶标高，桩顶凿平整，露出新鲜混凝土面，桩顶标高允许误差±50mm观察、水准仪抄平观察6桩基检测对桩身混凝土全部做无损检测，检测合格进入下道工序施工可以委托有资质的检测单位进行检测全部见证检测7砂浆垫层垫层强度、厚度和尺寸满足设计要求（设计无要求时，应保证垫层顶替平整密实），允许误差：平整度10mm，高程±20mm水准仪抄平和尺量观察8承台模板尺寸允许偏差±10mm全站仪测量尺量检查10.安全环保要求10.1安全要求（1）施工区域设置警示标志，严禁非施工人员随意出入；（2）现场建立统一制度，各工点设置专职安全检查员，坚持进行班前安全学习、交底制度；（3）起重机械设备设专人操作并配指挥人员，定责定岗；上岗前进行技术培训，制定专项制度和指挥联络方法，考核合格后，持证上岗。（4）定期对桥梁施工设备进行检查、保养、维修，确保设备正常运转，安全使用。跨越公路施工时，设专人负责做好防护工作，确保既有公路畅通无阻及人员安全。（5）其中11#墩临近沈海高速，采用Φ1.25m的挖孔桩进行防护、2#墩基坑开挖前需采用钢板桩围堰，9#、10#桩采用钢板桩防护。（6）模板、材料、工具不得乱扔。人员与模板之间，要有一定安全距离。10.2环保要求（1）严格按国家和地方政府有关规定及设计要求做好环保、水土保持工作。开工前详细探测地下管线，做到管线先迁移后施工，确保地下管线安全。（2）维护自然生态平衡的措施：保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。（3）合理规划施工用地，尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏。跨沈海高速特大桥扩大基础施工作业指导书1.适用范围本作业指导书适用于跨沈海特大桥扩大基础施工。2.施工准备2.1内业准备（1）在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。（2）基坑开挖的防护方案编制完毕，并已审批；防护方案满足现场施工安全需要。2.2外业准备（1）施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。（2）现场征地拆迁工作已完成，施工便道及临时工程布置满足施工要求；施工图现场核对已完成，满足施工需要。3.技术要求（1）设计提供的地质条件满足施工需要。（2）原材料已进场检验，混凝土配合比以确定，混凝土强度满足设计要求。（3）技术交底已交至作业工班，作业人员已熟练掌握作业内容；对作业人员已进行技术、安全教育培训，考核合格后方可上岗。4.施工程序与工艺流程施工程序为：现场核对→测量放样→基坑开挖→边坡防护→基底检测→钢筋制作及安装→混凝土浇筑→混凝土养护。承台工艺流程见下图。测设基坑平面位测设基坑平面位置挖掘机开挖基坑基坑抽水基底的检验和处理钢筋绑扎浇筑混凝土混凝土的拌制、运输混凝土试块的制作与墩、台身接缝处理混凝土的养护基坑回填图4-1扩大基础施工工序流程图5.施工要求5.1施工准备基坑开挖前做好施工测量，测定基础纵横边线、中线和临时水准基点，同时还必须做好断面测量，放出基础边桩，经核对无误。基坑开挖前还必须搞好防水排水工作，应在基坑顶部边缘外四周挖好防水排水沟拦截雨水。完成“四通一平”工作，备妥好基坑开挖的挖掘机械、运渣汽车、抽水机、爆破用风枪及空压机等设备。5.2基坑开挖5.2.1基坑底平面开挖尺寸的确定根据设计要求，明挖扩大基础要求最下层基础不得立模，满坑灌注混凝土。因此底层基础基坑开挖时，尽量按照设计尺寸开挖。5.2.2基坑坑壁开挖形式的选择采用斜坡和阶梯形坑壁开挖，根据现场地质情况，开挖基坑边坡为1：0.5～1.0，基坑深度大于5m时，应将坑壁坡度适当放缓或加设平台，开挖至岩层后，基坑开挖采取垂直坑壁的形式。基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。5.2.3基坑开挖人工辅助挖掘机进行基坑开挖，在开挖过程中，随时检查开挖尺寸、位置，并严密注意地质情况变化，随时修正基坑尺寸和开挖坡度。开挖时应勤测量、勤检查，避免基坑深度超挖。开挖至岩石层时，进行松动爆破，要严格控制爆破深度和用药量，防止过量爆破引起边坡和持力层松动或超挖。岩石层爆破开挖设计参数见下表。岩石层爆破开挖设计参数表炮孔深度L/m排间距b/m孔间距a/m装药量Q/g填塞长度L/m最小抵抗线/m10.8130011.2650>0.91.2211.51000>1.21.51600>.4基坑排水开挖基坑有渗水时，一般采用明沟法排水。沿坑底四周基础范围以外挖排水沟和集水坑，汇集基坑渗水，然后用水泵排除坑外。从地下水位以上50cm开始，每一层开挖，均首先开挖集水沟和集水坑，并使排水沟底和集水坑底低于本层基坑开挖面深度，保证排水通畅。排水沟、集水坑的大小，主要根据渗水量的大小而定，排水沟0.5m，底宽应不小于0.3m，纵坡为1%～5%。集水坑一般设在下游位置，一个或数个，最小边长0.6m，深度一般应大于0.7m或低于进水笼头的高度。抽水能力应为渗水量的1.5～2.0倍。基坑排出的水要以水管或水槽远引。5.2.5基坑清理基坑开挖到位后，人工用风镐整平基底，人工清理基底碎石，岩溶地区采用明挖扩大基础时，基坑开挖至设计标高后，应探明基底范围6m深度内是否存在溶洞，如有，则及时通知设计单位变更设计。5.2.6基底检验对基坑进行隐蔽工程检查，其内容为：基底平面位置、标高，基底地质是否与设计相符，承载力是否满足设计要求；基底有无积水、杂物，是否清洁、平整，自检通过后，报请建设单位、监理单位、设计单位等相关部门对基坑进行隐蔽工程验收。5.2.7基础钢筋绑扎及冷却管安装基础设计有钢筋时，基底开挖到位后应尽快组织钢筋绑扎、以便及时浇筑混凝土，注意预埋墩台钢筋。在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管要做到密封、不渗漏，外部接进出水总管、水泵。为了准确测量、监控混凝土内部的温度，指导混凝土的养护，确保大体积混凝土的施工质量，在构件内合理布设电子测温线。测温线分别布置在承台底层以上50cm处，中间处，顶层以下50cm处三道，等承台浇筑完成12h后，进行测温记录。在承台混凝土养护期间测定混凝土表面和内部的温度，通过调节冷却水流量和流速来调整混凝土内部温度。施工时要做好进出水温的测量记录，以便调整控温措施。5.2.8基础混凝土施工混凝土由拌合站集中拌制，混凝土输送车水平运输，利用滑槽直接浇注。混凝土分层浇筑，每层的浇筑厚度30cm左右，上层和下层前后浇筑距离要保持在1.5m以上，混凝土沿高度均匀上升，混凝土一次性连续浇筑完毕。当混凝土倾落高度大于2m时，应采用滑槽入模或串筒灌注。施工时采用插入式振捣器振捣，振动器在施工中移动间距不能超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5～10cm，每处振动毕后边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。振动时要避免振动器碰撞钢筋及其他预埋件。插入点要均匀排列，可排成“行列式”或“交错式”。混凝土必须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆的程度。振捣过程要严防漏振或过振发生，以免混凝土结构表面产生蜂窝、麻面。混凝土浇筑完成后，混凝土裸露面要及时进行修整、抹平。终凝后采用麻袋片覆盖洒水养护。5.2.9冷却水管压浆承台冷却水管停止循环水冷却后，用空压机将水管内残余水压出，并吹干冷却水管，然后用压浆机向水管压注水泥浆，封闭管路。5.2.10基坑回填承台施工完成，模板拆除并拍照报检后，及时根据设计要求将承台基坑采用原状土回填并夯实。①当填方基底为积土或耕植土时，如设计无要求，可采用小型压路机和人工夯实相结合的方法保证密实度。

②遇淤泥时，应先排水疏干，挖除淤泥，换填砂砾或抛填块石等方法处理后再行填土。

③填筑粘性土，应在填土前检验填料的含水率。含水量偏高时，可采用翻松晾晒，均匀掺入干土等措施；含水量偏低，可预先晒水湿润，增加压实遍数或使用大功率压实机械等措施。

④填料为砂土或碎石类土（充填物为砂土）时，回填前宜充分洒水湿润，可用较重的平板振动器分层振实，每层振实不少于三遍。

⑤回填土应水平分层找平夯实，分层厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具的性能选定。

⑥分段分层填土，交接处应填成阶梯形，每层互相搭接，其搭接长度就不少于每层填土厚度的两倍，上下层错缝距离不少于1.0m。

⑦在夯实或辗压时，如出现弹性变形较大的土，应将该部分土方挖除，另用砂土或含砂石较大的土回填。

⑧采用机械压实的填土，在角隅用人工加以夯实。人工填土，每层填土厚度为150mm，夯重应为30—40kg，每层厚度为200mm，夯重应为60—70kg。打夯要领为“夯高过膝，一夯压半夯，夯排三次”。夯实基坑（槽）、地坪，行夯路线由四边开始，夯向中间。6.劳动组织（1）劳动力组织方式，采用架子队组织模式。（2）各架子队作业班组、各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定，分批组织进场。在施工过程中，合理调配施工人员，确保作业层、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。主要施工人员配置见下表。每个架子队人员配置序号工种名称人数备注1工班长12木工1-33钢筋工2-34电工15电焊工1-26装吊工17混凝土工3-58普工67.材料要求（1）模板施工用材质、结构强度和刚度必须满足施工工艺设计要求；（2）钢筋进厂时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准》《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T710）等的规定及设计要求；不同类别的钢筋均按规范要求取样试验，出具合格证，方可使用。（3）钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈；（4）混凝土用原材料如骨料、水泥、粉煤灰等进厂后应及时进行抽检，确保各项指标符合要求后方可使用，严禁使用不合格产品。8.设备机具配置明挖基础及承台施工用机具设备主要有吊车、挖掘机、装载机、水泵、模板、脚手架及其它常用施工设备，具体的数量根据各工点施工计划及工程数量合理配置。9.质量控制与检验工班作业时，应严格按照技术交底和标准进行施工，每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行质量检验。桥梁承台施工质量过程控制及检验标准序号质量控制项目质量标准和要求施工单位检验方法监理检验方法1场地平整将承台上堆积的淤泥等废弃物清理干净观察巡查时观察检查2测量放样用全站仪测量，定出承台四角，地面抄平，确定开挖尺寸和深度，精度±50mm全站仪、水准仪测量检查测量资料，现场尺量检查3基坑支护基坑开挖方法和支护形式必须符合施工技术方案的要求，基坑支护满足强度、刚度、稳定性要求观察、必要时进行力学检算观察、必要时检查力学检算资料4基坑开挖基坑的平面位置和坑底尺寸和须满足设计和施工要求，基坑无积水，基底高程允许偏差：（土）±50mm、（石）＋50mm、-200mm全站仪、水准仪测量见证测量检查5桩头处理采用风镐凿除桩头，凿桩时注意对声测管的保护，控制好桩顶标高，桩顶凿平整，露出新鲜混凝土面，桩顶标高允许误差±50mm观察、水准仪抄平观察6桩基检测对桩身混凝土全部做无损检测，检测合格进入下道工序施工可以委托有资质的检测单位进行检测全部见证检测7砂浆垫层垫层强度、厚度和尺寸满足设计要求（设计无要求时，应保证垫层顶替平整密实），允许误差：平整度10mm，高程±20mm水准仪抄平和尺量观察8承台模板尺寸允许偏差±10mm全站仪测量尺量检查10.安全环保要求10.1安全要求（1）施工区域设置警示标志，严禁非施工人员随意出入；（2）现场建立统一制度，各工点设置专职安全检查员，坚持进行班前安全学习、交底制度；（3）起重机械设备设专人操作并配指挥人员，定责定岗；上岗前进行技术培训，制定专项制度和指挥联络方法，考核合格后，持证上岗。（4）定期对桥梁施工设备进行检查、保养、维修，确保设备正常运转，安全使用。跨越公路施工时，设专人负责做好防护工作，确保既有公路畅通无阻及人员安全。（5）其中11#墩临近沈海高速，采用Φ1.25m的挖孔桩进行防护、2#墩基坑开挖前需采用钢板桩围堰，9#、10#桩采用钢板桩防护。（6）模板、材料、工具不得乱扔。人员与模板之间，要有一定安全距离。10.2环保要求（1）严格按国家和地方政府有关规定及设计要求做好环保、水土保持工作。开工前详细探测地下管线，做到管线先迁移后施工，确保地下管线安全。（2）维护自然生态平衡的措施：保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。（3）合理规划施工用地，尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏。跨沈海高速特大桥墩台施工作业指导书1.适用范围本作业指导书适用于跨沈海高速特大桥墩台施工。2.施工准备2.1内业准备施工设计图纸及有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，组织相关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，做好墩身施工的技术准备工作。并且对技术、施工人员进行技术交底。2.2外业准备（1）在已完成的承台顶面精确放样、标定墩身十字中心线、墩身轮廓线，将轴线控制线延长至适当位置加以固定并妥善保护。（2）立模前应对分节模板进行编号，并对模板进行试拼装，对错台、错缝进行打磨和整修。2.3其它准备工作（1）承台混凝土浇筑前要预埋墩身钢筋，并根据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢定位构件。精确测定墩中心，并用墨线弹出墩台身底面尺寸位置。操作平台采用角钢支架铺设钢筋网片，上人爬梯采用组合爬梯，需提前在承台预埋连接构件固定爬梯。（2）在承台混凝土强度达到要求强度后，对墩身与基础接触面进行凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，露出新鲜混凝土并用水将表面冲洗干净。一般在人工凿毛时砼强度须达到2.5N/mm2，用机械凿毛时须达到10N/mm2。（3）根据纵横十字轴线用墨线弹出墩身的截面尺寸线、模板框外轮廓线。3.技术要求墩身施工必须满足相关规范及设计文件的要求，为减少混凝土收缩及徐变的影响，墩身混凝土宜一次连续浇筑。当间歇浇筑时，相邻模板段浇筑间歇时间不宜超过14天。墩台施工中应经常检查中线、高程，发现问题及时处理。墩台施工完毕后，应对全桥中线、高程、跨度贯通测量，并用墨线标出各墩台中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。4.施工程序与工艺流程墩台身施工程序：施工准备→将墩身与基础接触面进行施工缝处理→在承台顶拼装钢管脚手架作为墩身钢筋及模板安装平台→墩身钢筋制作与安装→墩身钢模板安装→墩身预埋件安装→罐车运输混凝土就位、混凝土泵车泵送混凝土入模→插入式振动器振捣混凝土→墩身混凝土养护。墩台身施工工序流程图4-1。基础顶面处理基础顶面处理拼装脚手架施工准备钢筋安装钢筋制作监理工程师验收模板安装模板制作监理工程师验收混凝土浇筑制作试件混凝土养护试件试压墩台身拆模混凝土后期养护交工验收混凝土拌制、运输砼配合比试验监理工程师验收预埋件安装预埋件制作监理工程师验收图4-1墩身施工工序流程图5.施工要求5.1钢筋制安（1）根据图纸，做钢筋下料单，工班根据下料单加工、分类编号堆放。下料时要根据墩台钢筋编号和供应钢筋的尺寸，统筹安排，以减少钢筋的损耗。（2）钢筋制作前应调直、除锈；钢筋安装前，应对预埋钢筋进行调直和除锈除污处理，对基础混凝土顶面应凿去浮浆，露出新鲜混凝土，并清洗干净。（3）钢筋在加工场集中加工成型后运至现场进行绑扎安装，安装时严格控制钢筋间距。钢筋品种、级别、规格、间距、形状、接头位置及焊条、焊缝等均应符合设计图纸要求。（4）纵向受力钢筋的连接方式为直螺纹套筒连接。（5）每次安装时应先将露出混凝土面的钢筋绑扎，再接长钢筋，每接长一根钢筋应和其它钢筋在中部和顶部绑扎固定，避免钢筋弯曲和倾倒。（6）为保证墩身钢筋的保护层厚度，护面钢筋骨架与模板之间必须用不低于墩身混凝土强度的干硬水泥砂浆垫块或专用垫块支撑，确保钢筋保护层。5.2预埋件安装桥台施工需预埋角钢支架预埋件、墩台身钢筋施工时应注意预埋垫石钢筋、综合接地预埋件、吊篮U形螺栓及预留围栏立柱孔、防落梁螺栓、等相关预埋件。综合接地预埋件安装完成后应测量其电阻，确保符合设计要求，其它预埋件安装完成后应检查其位置型号，并填写记录。5.3模板工程5.3.1模板加工（1）模板应按墩台结构形式设计加工尺寸及结构材料规格等，并经检算符合要求。墩身外模、内模板均采用定型钢模，面板为6mm，竖边框为12*100的钢板，横边框为12*100的钢板，竖肋为[8#槽钢，间距300mm，横肋为双[12#槽钢间距800mm，竖向连接孔之间加扁钢筋板；圆弧模板，面板为6mm,连接法兰为12*100的钢板，竖边框为12*100的钢板，圆弧肋10*100的钢板（通长）间距500mm，竖肋为10*100的钢板；模板连接螺栓为M18*65；对拉螺栓采用M18精轧螺纹钢，间距1.2m，并采用双螺帽。顶帽托盘悬臂板在底部模板每侧增加两根钢支撑，支撑在下部模板上，支撑杆采用[12槽钢对扣后焊接而成。（2）模板的组装焊接，宜采用组装胎具定位及合理的焊接顺序。（3）模板加工毛刺、焊渣要清理干净，除锈要彻底，防锈涂漆刷均匀。（4）手工校正模板的变形时，不得碰伤其棱角，且板面不得留有锤痕。（5）模板使用前须进行现场组拼、编号，并检查合格。（6）模板加工前应进行设计检算并报审，进场应进行试拼验收。5.3.2模板安装（1）模板采用翻模工艺施工，由钢板、槽钢组成，后背加设肋板，底部设搭接板依据墩身纵横十字线用墨线弹出模板的的外轮廓线。放好轴线、模板边线、水平标高控制线。模板安装前，应先除锈，并涂刷脱模剂。模板与模板之间的接缝处应用胶皮或海绵填塞，防止漏浆。（2）支模前在底节模板底口抹砂浆找平层，其作用为防止模板底口漏浆、模板底口找平。（3）模板吊装应设置吊装扁担。每安装完成一组模板，应立即紧固螺栓，并安装有松紧调节的缆风绳与模板顶四角拉结（缆风绳倾角约45°），调整模板位置、垂直度、标高。（4）模板为1.5m一节，一次浇筑为三节，三节浇筑完，用顶层的模板支撑下次模板的安装。模板螺栓及对拉杆均采用双螺帽。（5）安装就位后，根据墩柱的放样尺寸先调整好下端模板位置，再用全站仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好模板的垂直度。5.3.3模板拆除墩台身模板拆除时间应根据结构特点、模板部位、混凝土所达到的强度以及混凝土与环境之间的温差来决定。拆模时严禁抛扔模板。不允许采用猛烈敲打和强扭等方法拆除模板。模板拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。不承重的侧模板，包括梁、柱侧模，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。拆模时必须注意确保砼结构的质量和安全，应根据与结构同条件养护的试块强度达规定强度，方可拆除。5.4墩身及后续连续梁施工上下通道为便于墩身作业人员上下，墩身侧面设置一道安全爬梯。由于场地位置的限制，并且从安全的角度考虑，将工作梯布设在侧面或正面。爬梯采用制式组合型结构，四周挂安全网。爬梯只用于作业人员的上下，严禁用于施工工具或机具的运输。爬梯具体布置见下图。5.4.1组合爬梯采用在承台预埋螺栓或钢板，爬梯底座与预埋件联接牢固。爬梯为之字型，平面尺寸3*2m（可根据承台尺寸适当调整），单节高度4m。立杆采用80*80*5mm方管，横杆采用60*40*4矩形管，连接板采用200*200*12mm钢板，每个连接板钻4个φ20mm的孔，连接螺栓采用M18*65mm，梯板采用3mm花纹钢板。爬梯基础必须坚实，并具有足够承载力，以防止不均匀或过大的沉降。当支撑在基础顶面时，基础必须达到设计强度等级；当支撑在地基土时，应加设垫板或枕木，垫板应有足够强度和支撑面积，并应中心承载。地基土应坚实，并有排水措施。