oee培训材料专业知识讲座

OEE统计培训10/10/20231第1页1.介绍3.停工怠时分类4.统计主要性5.OEE数据整顿6.OEE报告7.改善，controlplan，跟踪课程安排2.OEE导入10/10/20232第2页简介1.目标：概括性结识OEEOEE统计办法及规则OEE统计数据意义10/10/20233第3页2.盼望：更加好理解OEEOEE数据指导工作方向OEE反应工作中地瓶颈10/10/20234第4页OEE导入大家都没闲着，为什么不出活儿呢？10/10/20235第5页这天生产日记上反应了那些信息？请各位就自己理解说说Please10/10/20236第6页能回答下面几个问题吗？1.它能反应我们对设备使用效率吗？2.我们离世界级水平差距有多大？3.能反应出哪里是我们工作中瓶颈吗？4.能指出我们此后工作方向吗？10/10/20237第7页为何？1.没有一种合理评价体系2.没有连续性数据统计分析10/10/20238第8页1.引进了OEE评价体系2.按照OEE思想我们对生产停工怠时做出了分类处理3.对OEE数据进行连续性统计，分析，跟踪因此10/10/20239第9页我们根据OEE模式计算下面生产日记上OEE节拍3.67mins，理论节拍2.8mins，班前会10mins，设备点检10mins，班后小扫10mins，计划频次检测时间2分/10支，计划换刀时间10分。10/10/202310第10页时间开动率（8*60-30-10-6１/10*2-235）/（8*60-30-10-60/10*2）=45.09%性能开动率2.8/3.67*[3.67*61/（8*60-30-10-60/10*2-235）]＝88.5%合格品率57/61=93.4%OEE45.09%*88.5%*93.4%=37.3%一种答案：10/10/202311第11页是不是每个人算不同样？这就要求我们要对最难辨别停工怠时分类有一种明确结识我们分类遵循一个总原则：每一个停工怠时都是一个小工作流程（process)。按这样划分目就是我们通过度析，改善，控制我们工作流程，以求达到改进工作目。停工怠时都有一个性质是否计划性停工怠时分类10/10/202312第12页在分析，改善，控制每个工作程序之前，必须定义它们预防维护P.Mpreventivemaintenance.就是有计划采取必要预防性措施，避免潜在性失效发生。例如：点检，清扫铁屑，检修等维修WXemergencymaintenance.由于机床故障而造成临时停机，并由此产生了紧急维修（emergencymaintenance)工作程序直至恢复生产。正常换刀HD-S-St.xxxscheduletoolchanges/adjustments.指某工位刀具到了换刀/调整频次而换刀/调整或者在换刀/调整班次内换刀。10/10/202313第13页异常换刀HD-U-St.xxxUn-scheduletoolchanges/adjustment.指某工位由于刀具已经无法继续加工或者加工出来产品不满足要求而迫使通过临时性更换/调整刀具来恢复生产。待料DLmaterialunavailable.由于种种原因上道工序无法按时提供足够待加工材料而使本工序不能进行增值活动待员DYpeopleunavailable.因操作人员不到位而引发停机，包括休息，吃饭等等10/10/202314第14页质量问题ZLqualityissue.因对加工出来产品质量产生疑问，而临时停机分析原因，调整机床，恢复生产工作流程。调整TZaligning.在对产品质量连续跟踪后，对需要改善质量指标分析后调整机床工作流程。料满ZSstoppage.由于下道工序不能及时加工完上道工序流下来工件材料而造成生产过程被打断。其他QTothers.不包括上面九种停工原因之外停工10/10/202315第15页记录的重要性对整个生产过程理解有两个途径。1.现场观测好处：真实，感性理解车间生产情况缺陷：花费时间，数据少2.统计生产日记好处：长期性理解生产情况缺陷：容易失真10/10/202316第16页要使停工怠时统计更精确除了要让操作工结识真实统计主要性外，还要不定期对现场情况进行跟踪观测。并且在后续分析数据时，反过来验证数据正确性。后续所有工作都是建立在对现实情况真实统计基础上。10/10/202317第17页OEE数据整理那好,我们再计算一下这天OEE节拍3.67mins，理论节拍2.8mins，班前会10mins，设备点检10mins，班后小扫10mins10/10/202318第18页时间开动率（8*60-30-235）/（8*60-30）=47.8%

性能开动率—2.8/3.67*[3.67*61/（8*60-30-235）]＝79.4%合格品率57/61=93.4%

OEE47.8%*79.4%*93.4%=35.4%答案：我们目前能精确计算OEE,我们工作是不是也就能够结束了呢？10/10/202319第19页1.它能反应我们对设备使用效率吗？2.我们离世界级水平差异有多大？3.能反应出哪里是我们工作中瓶颈吗？4.能指出我们此后工作方向吗？我们回到曾经提出几个问题。因此，我们需要对研究目标进行长期跟踪，搜集其有关数据，并分析，解析统计资料，给我们处理实际问题提供根据及方向。10/10/202320第20页数据处理步骤1.审核原始资料：确保资料真实性2.制定分类标准：每一类是一种工作流程3.整顿：分类4.统计绘图：绘成统计表5.报告：指出工作瓶颈,改善方向责任人

10/10/202321第21页停工怠时由计划性停工和非计划性停工两部分组成计划性停工包括:预防维护P.M--preventivemaintenance1.通过有效计划性工作来减少非计划性停机2.尽可能把计划性停机安排在非生产时间段3.通过改善工作流程来减少计划性停工时间10/10/202322第22页非计划性停工包括下面几项：维修WX--emergencymaintenance正常换刀HD-S-St.xxx--un-scheduletoolchanges/adjustments异常换刀HD-U-St.xxx--un-scheduletoolchanges/adjustments待料DL--materialunavailable质量问题ZL--qualityissue调整TZaligning待员DYpeopleunavailable料满ZS--stoppage其他QT--other1.通过改善工作流程来缩短非计划性停工时间2.通过整改来减少非计划性停工次数10/10/202323第23页针对详细问题采取措施：1.采取措施减少34mins(例如定期更换),95mins(例如购买备件)所需时间，或有计划将这两项工作安排在非生产时间段。2.加强P.M.来减少31mins,13mins,这两项发生3.将11mins(叉料)工作交给他人去做10/10/202324第24页OEE报告内容：1、所有工时组成2、性能开动率3.合格品率4.计划性停工组成及历史5.非计划性停工组成及历史OEE报告形式：扇形图时间序列图,直方图时间序列图扇形图，时间序列图扇形图，时间序列图10/10/202325第25页报告内容解析1.计划性停工，非计划性停工，正常运转百分比失衡2.计划性停工时间不平衡，3.非计划性停工次数失衡，4.非计划性停工与历史数据比较，5.生产能力瓶颈6.重大停工事件经验总结，及预防再发生7.重大质量事故经验总结和预防再发生8.性能开动率与历史数据相比较10/10/202326第26页规则：计划性停工时间5%~10%

计划性停工时间10%~20%计划性停工时间〉20%非计划性停工时间0~15%非计划性停工时间15%~25%非计划性停工时间〉25%所有工时组成解析10/10/202327第27页评价:计划性停工非计划性停工提议:加强非计划性工作效率10/10/202328第28页评价:改善机会最有也许存在于WX,DL,ZS几大块尽也许将QT减少至零非计划停工组成解析10/10/202329第29页评价:第11，18点为重大停工事件，看能不能吸取经验。避免类似事件发生，虽然发生了，也有针对性措施。10/10/202330第30页Xx工位换刀统计St.xx1.S2.S3.S4.U5.S6.U7.S8.U9.S10.U规则：近来十次换刀一次（含一次）下列HD-U

两次或三次HD-U

四次（含四次）以上HD-U评价:换刀频次偏高10/10/202331第31页评价:本生产线DL停工比较平稳,平均每天17mins10/10/202332第32页评价:本生产线ZS停工平稳,平均每天23mins10/10/202333第33页评价:本生产线DY停工很平稳,平均每天21mins，较符合公司要求10/10/202334第34页评价:本生产线性能开动率较不平稳平均值为0.944,稍微偏低，有几个偏离点。10/10/202335第35页评价:本生产线有两次质量事故10/10/202336第36页1.它能反应我们对设备使用效率吗？2.我们离世界级水平差异有多大？3.能反应出哪里是我们工作中瓶颈吗？4.能指出我们此后工作方向吗？OEE汇报对上述四个问题我们目前有了答案。只是表白我们理解了生产现场情况。可是由谁负责其中情况跟踪，改善呢？10/10/202337第37页因此10/10/202338第38页改进，controlplan，跟踪报告对象根据报告内容找出需要改善工作。就开始认真分析生产实际情况，结合统计数据做出改善措施。

当措施付之于实现后，反观历史情况，假如有效则把改善工作程序化，文献化。再做一段时间跟踪10/10/202339第39