硫化橡胶制品常见缺陷

硫化橡胶制品常见缺陷

橡胶制品常见缺陷及解决方法一、表皮气泡现象缘由分析解决方法硫化不充分,导致制品①延长硫化时间,提高硫化温度1表面有气泡,割开其内②保证硫化有足够的压力部呈蜂窝海绵状③调整配方,提高硫化速度橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体,橡2胶层较薄且面积较大的①按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决橡胶和金属之间会消失气泡①增加模具合模后放气次数;对模具进行抽真空有气体裹入胶料,气体②提高混炼胶温度;采纳门尼粘度较高的橡胶不易排解,随胶料一起③入料前挑破胶料上的气泡;改进模具的排气槽,溢3硫化,从而在制品表面料槽等消失气泡④改进开炼机混炼工艺,尽量避开气体混入胶料⑤改进注压条件,使胶料能较慢的进入模具型腔①调整适当的硫化条件,温度不宜太高②使用的原料应留意使用前的防潮工作,必要时可以4胶料配方中有易挥发物进行干燥③削减使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂二、橡胶表面发粘缘由分析解决方法模具型腔局部滞留气体,①对模具进行抽真空,保证胶料进入型腔内处于真空1从而影响传热和胶料受状态,确保抽真空完好,以抽出模具内的气体热硫化②增加模具合模后放气次数;在模具上设置排气槽或溢胶槽模具型腔不对称,有死①调整胶料配方,使硫化曲线平坦期长的胶料2角,传热不匀称导致硫化②调整硫化条件,延长硫化时间或提高硫化温度不匀称胶料压出或压延夹入气3①改进压出,延压条件和工艺体橡胶制品常见缺陷及解决方法三、分层缘由分析解决方法胶料表面污染,特殊是油1①清洁胶料表面或换用洁净的胶料污2喷霜①按表格喷霜所述方法解决相容性差的橡胶混合不3①在配方设计时选用相容性好的胶种匀称四、橡胶-金属粘接不良缘由分析解决方法1胶浆选用不对①参考详细使用手册,选择合适的胶粘剂①金属件表面不能有锈蚀,不能沾到油污、灰尘、杂质2金属件表面处理不良等胶浆涂刷工艺稳定性差,①留意操作,防止胶浆漏涂、少涂3胶浆太少、漏涂、少涂、②涂好胶浆的金属件应留意充分干燥,让溶剂充分发残留溶剂挥,防止残留溶剂随硫化时挥发,导致粘胶失败协作不合理,胶料硫化速①改进配方以保证有充分的焦烧时间4度与胶浆硫化速度不一②模具、配方改进,保证胶料以最快的速度到达粘结部致位③改进硫化条件温度、时间和压力④削减易喷霜物和增塑剂的使用,防止其迁移到橡胶表面,从而影响粘结⑤胶料停放时间太长,改用新奇的胶料①增大硫化压力;保证模具协作紧密,防止局部压力损失过大5压力不足②留意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸,防止局部与大气过多沟通以致压力不足①硫化前需预烘的金属件,应留意预烘的时间和温度控胶浆有效成分挥发或固6制。

化②操作时留意防止金属件在模具内停留时间过长橡胶制品常见缺陷及解决方法五、缺胶缘由分析解决方法1用胶量太少①增加用胶量;调整注塑孔,保证注胶充分溢料口太大,以致胶料不①改小溢料口的尺寸或削减溢料口数量2能布满型腔,溢料口位置②合理选择溢料口的位置不对脱模剂用量太少,以致胶①削减脱模剂的用量3料在型腔内汇合处不能②留意胶料使用前不能沾油污合拢胶料硫化速度太快,以致①调整胶料配方,延长焦烧时间4未挤满型腔便以硫化②加大入料口的尺寸或增加入料口数量模具入料口设计不合理,5①改进模具胶料流不满型腔胶料太硬或流淌性不好,6①改善胶料流淌性未流满型腔就已硫化,不能流淌六、炸边、飞边缘由分析解决方法①延长胶料焦烧时间;调整硫化时间降低温度延长胶料焦烧时间不足,易形1硫化时间成硫化胶粒和胶屑②避开使用停放时间太长的胶料①尽量采纳移模注压和传递模压方式2胶料过多无法溢出②胶料应精确     称量3模具污染,胶料不清洁①清洁模具和胶料模具分型面协作不紧密,①改进模具,分型面尽量避开消失在制品的粘接部位4设计不合理,溢料口太大等敏感位置胶料传热速度慢,硫化时胶料内外层升温不全都,①改进胶料配方5外层胶料已硫化,内层胶②改进硫化工艺条件,比如低温长时间硫化料却受热膨胀,强制溢料引起缩孔夹层橡胶制品常见缺陷及解决方法七、撕裂、拉毛缘由分析解决方法脱模方式不合理,便脱①改进脱模方式,改进模具结构1模,导致制品被扯断或②喷脱模剂拉毛制品过度硫化,导致橡2胶强度等物理性能下降①调整硫化条件到正硫化而被撕裂、扯断3硫化温度太高①调