复消除分级筛设备故障-白-打印稿

武钢炼铁厂原料车间质量管理小组

消除分级筛设备缺陷1

多年来，原料车间自主管理小组立足现场，紧紧围绕厂“降成本、增效益”的方针目标，以消化先进技术、发挥设备效能为中心内容开展了一系列的攻关活动并取得优异成绩。94年、97年、98年、99、2000年曾五次获得国家级优秀质量管理小组称号。成立时间1987、11、8平均年龄44岁文化程度大专以上2选题理由

2005年铁厂六号高炉投产是实现公司年产1000万吨钢生产规模的重点效益工程，必须发挥新技术新工艺的能力，确保公司效益持续发展充分掌握运用新技术新工艺，确保六高炉开炉尽快达标高产，开创稳定高效的生产局面.解决、消除分级筛设备缺陷，充分发挥分级筛设备的高效能力,确保六号高炉高产稳产。公司指导思想厂部目标车间攻关选题3输送皮带料

槽防尘皮带漏

咀卸料小车烧结矿分级筛六高炉原料输送系统卸料工艺示意图分级筛共分上下两层筛网。

上层筛网眼规格为：13mm，

下层筛网眼规格为：5mm，

两道筛网将烧结矿筛分为大烧，小烧。然后大烧、小烧分级入炉。烧结矿分级入炉新工艺，在武钢高炉尚属首次使用。这种新工艺主要提高入炉精料水平。使高炉初始煤气流得到均匀分布，既能保护高炉炉衬及炉体冷却设备，有利于高炉长寿，又能节约能源，提高煤气利用率和矿石的还原率，使高炉经济技术指标得到全面优化，。4

从工艺流程图中,我们看到：分级筛将从烧结厂来的烧结矿，先振动分级后，再到指定的矿槽中贮存。然后将大小烧结矿按上料矩阵分别送到高炉进行冶炼。因此，分级筛工作的好坏，将直接影响到高炉的正常生产。

烧结矿炉料分级入炉是目前高炉冶炼的新技术、新工艺，武钢炼铁厂于2004年首次在新建六号高炉投产使用，它是保证高炉吃精料，从而达到高产稳产的重要手段之一。2004年,六高炉从投产到达标到高产只用了短短12天时间，分级筛设备起到至关重要的作用。分级筛5由于在国内3200m3级高炉上首次采用炉料分级入炉的新技术、因此，在设计、安装、制作上难免存在一些缺陷，故障率高。在现场操作中，分级筛下料漏咀经常被打破，跑料堵料频繁发生，返矿给料激振器损坏惊人，使得分级筛不能正常运行使用，高炉烧结分级入炉率低于92%,使得该技术能力不能充分发挥。现状调查一

时间下料漏咀被打破的次数跑料、堵料、压死皮带次数返矿给料器激振器损坏台数检修时间（分钟）故障率%2004.7.16-8182004.8.16-9.1510121028006.672004.9.16-10.151314931207.222004.10.16-11.1515171542309.8合计47564275607.56现状调查二经统计：大部分筛片用不到20天就磨坏，分级筛下料口处的筛片有时不到10天就磨坏了。六高炉正常生产时，每天产生铁8千吨，需冶炼烧结矿2万多吨，这些烧结矿每天24小时源源不断地通过分级筛过滤分级后送到高炉进行冶炼，分级筛筛片很容易被磨坏磨穿，有时发现晚了，被磨坏的筛片掉进下料漏咀，就容易打坏漏咀，划伤皮带，甚至引起堵料跑料等事故。筛齿磨掉筛网磨破筛齿整齐筛网均匀7现状调查三从分级筛下来的料，通过下料漏咀后再送上皮带进矿槽贮存。由于下料漏咀的落差大，(从分级筛下料口到皮带有9米高)，且受下料抛物线的作用，下料漏咀钢板有两点不断受到料的打击和冲刷(见图)，往往不到10天就被打坏磨穿，迫使分级筛停下焊补钢板。从2004年7月16日到9月15日，短短2个月，下料漏咀被打坏36次。下料漏咀运输皮带8１、确定目标值

２、目标值可行性分析

1)、小组技术力量雄厚，实际经验丰富。２）借鉴老系统振动筛的处理经验，灵活运用。因此,我们认为:目标是可以实现的.0%20%40%60%80%100%1%7.5%分级筛故障率确定目标分级筛故障率消除分级筛设备故障，使烧结矿分级筛故障率降到1%。分级筛检修时间同高炉定修时间同步。45天10∣20天分级筛使用时间分级筛使用时间9烧结矿分级筛故障原因设备部件问题设备结构问题烧结返矿问题分级筛筛体重振动大固定螺栓松动筛网脱落返矿给料激荡器易烧坏返矿量大易压死四烧306返矿皮带原因分析分级筛筛网易磨坏磨掉分级筛下料漏咀易打破10序号因素调查确认结论1分级筛筛体重振动大固定荷载设备非要因2固定螺栓松动筛网脱落造成漏咀堵料，皮带划破、跑料，焊死螺栓可解决非要因3分级筛筛网易磨坏磨掉造成分级效率低，皮带划破要因4分级筛下料漏咀易打破造成跑料等事故要因5返矿给料激荡器易烧坏造成成本升高，设备停用要因6返矿量大易压死四烧306返矿皮带不是常出现、可以人工排查解决非要因未端因素验证表11要因确认

通过现场调查和要因论证，我们认为：引起烧结分级筛停止使用的主要原因是1、分级筛筛网易磨坏磨掉2、下料漏咀易打破3、返矿给料器易烧坏12对策表序号要因对策目标措施责任人完成

时间１分级筛筛网易磨坏磨掉筛网喷涂耐磨材料使筛网使用期达到45天，同设备定修同步筛网喷涂耐磨材料张武程峰2005年2月２下料漏咀易打破在下料漏咀易打破部位安装抗击打装置保证下料漏咀不被打破延长下料漏咀寿命在下料漏咀易打破部位安装抗击打装置赵健程峰李江荣2005年3月３返矿给料器易烧坏将给料器改型为下料漏咀使分级筛正常工作将给料器改型为下料漏咀张武郭庆斌2005年4月４堆场取料易压死皮带在返矿缓冲仓下部装一个旁通漏咀能让返矿落地，又能让汽车拉返矿在返矿缓冲仓下部装一个旁通漏咀涂一鸣章思念2005年4月13实施一针对分级筛筛片易磨坏问题，我们用16#锰铸钢代替过去的12#锰铸钢，增加了锰铸钢的耐磨强度，使用时间由15-20天-延长至30天，在此基础上，我们又在金属筛片表面喷涂耐磨材料，进一步提高了筛片的耐磨强度使用时间延长到了45一50天，这样就达到了同高炉同步检修的目的。14实施二运输皮带下料漏咀厚钢板针对下料漏咀易打破问题，我们开始采用补的办法，用加厚的衬板，焊死在被打破的地方，但仍受不了连续不断的冲刷与打击，两三天即被料打破。失败加厚衬板15实施二运输皮带下料漏咀料打料后来，我们采用“料打料”的办法，在漏咀易打破的衬板上垂直焊几排钢板，像伸出的手掌一样将料接住（见图），形成料打料，即避免了被料直接冲刷与打击。成功16但是，老问题解决后，又出现新问题：由于分级筛一天24小时不停运转，返矿给料激振器经常烧坏，更换一个激振器最少一个小时，有时一天换两台，迫使分级筛不能正常工作。分级筛返矿缓

冲仓306返矿皮带小烧大烧激振器实施三给料器返矿缓冲仓给料器17经过我们在现场仔细观察研究，我们去掉给料器的激振装置，提升给料器的后部的吊杆，让后部与分级筛缓冲仓下部相接触，下降给料器前部的吊杆，使给料器向下倾斜，由过去10°倾斜到45°使烧结返矿由过去振动下行变为自动下行，从而消除了返矿给料激振器经常烧坏，迫使分级筛不能正常工作的事故隐患，保证了分级筛能长期稳定地运行。给料器返矿缓

冲仓小烧大烧给料器分级筛306返矿皮带实施三180%实施效果一我们通过现场攻关，消除分级筛设备故障，使烧结矿分级入炉率达到98%以上。使分级筛新工艺新技术得到充分发挥。

时间下料漏咀被打破的次数跑料、堵料、压死皮带次数返矿给料器激振器损坏台数检修时间（分钟）故障率%2005.2.16-3.151101500.352005.3.16-4.15010900.212005.4.16-5.152102100.482005.5.16-6.1500000合计3203600.260.26%7.5%分级筛故障率分级筛故障率19分级筛筛片和漏咀改进后，通过两个月的观察，筛片的使用周期已经由20天提高到60天，漏咀被打破的时间由10天提高到52天，达到了与高炉同步检修的目标。010天20天30天40天50天漏咀的使用周期10天筛片的使用周期52天20天高炉45天60天实施效果二20实施效果三2005年1月2月3月4月5月6月合计六高炉利用系数（t/m3.d）2.3512.4192.4442.4442.3612.2712.382焦比396.7411.6383.8379.1419.9374.0394.1矿耗六高炉计划产量（万t）22.5819.5822.4021.9522.9422.42108.93六高炉实际产量（万t）23.3221.6824.2823.5123.4321.81138.03六高炉计划产量与实际产量超差（万t）0.742.11.881.560.49－0.6129.1六高炉在开炉投产12天就达到了利用系数2.09t/m3.d，六高炉的提前达产体现了应用新技术的效果，而六高炉今年上半年六个月月平均利用系数达2.381t/m3.d的记录更充分体现了通过消除分级筛设备故障，改造返矿工艺效能等现场攻关，产生了显著的经济效益。见表：21经济效益创效益：407.4万元六高炉今年上半年六个月计划生产铁量108.5万吨，而实产生铁138.03万吨，六个月共多生产生铁29.1万吨。

按2004年吨铁固定费用140元、原料分级筛设备管理效益折算系数0.1计算，则产生效益为：多产铁量×吨铁固定费用×分级筛设备管理效益折算系数

=29.1×140×0.1=407.4万（元）22巩固措施与标准化一、加强岗位工人的技术培训，凭湖北省劳动局考核颁发的〈高炉原料工职业鉴定合格证〉持证上岗。二、将分级筛设备缺陷的改进措施写进设备维护规程。三、将改