钢套箱安装施工技术方案06-08-28

第一章编制依据1.1、编制范围本施工技术方案编制范围为金塘大桥Ⅲ-A合同段主通航孔桥索塔墩防撞钢套箱施工，包括D3#、D4#防撞钢套箱运输、起吊、下放、加固，封底混凝土浇注等内容。1.2、编制依据（一）金塘大桥Ⅲ-A合同段招标文件与中标合同文件（二）《金塘大桥施工图设计第二卷第一册第一分册》（二〇〇六年四月版）（三）《金塘大桥主通航孔桥主墩防撞钢套箱施工图设计》（二〇〇六年六月版）（四）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）（五）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）（六）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）（七）《钢质海船入级与建造规范》（2001）（八）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）（九）《公路工程国内招标文件范本（2003版）》（十）《金塘大桥Ⅲ-A合同段总体施工组织设计》（2005年12月）（十一）二航局质量手册﹑质量﹑作业指导书（十二）施工现场实际情况以及我局现有的技术装备、管理水平和类似工程的施工经验。 第二章工程概况1、概述舟山大陆连岛工程金塘大桥第Ⅲ-A合同段范围为五跨连续（77+218+620+218+77=1210m）钢箱梁斜拉桥的下部结构，主要施工内容包括：辅助墩（D2#、D5#）、过渡墩（D1#、D6#）和主塔（D3#、D4#）的基础、承台及其附属设施（包括主桥防撞设施）、辅助墩和过渡墩墩柱施工。其中D3#、D4#索塔承台采用实体钢筋混凝土圆端形构造，采用钢套箱施工工艺。承台平面尺寸56.78×34.02m，厚6.5m，承台上设厚2.5m的塔座，封底混凝土厚2m。钢套箱除满足承台施工过程中的作业需要外，同时需满足主墩承台的使用过程中的防撞功能要求。为节省投资，设计时将钢套箱侧壁与防撞设施有机结合，融为一体。其结构型式见图1。图1D3#、D4主墩一般构造图单个防撞钢套箱重约1600T，其中吊装重量约1400T。吊装采用两台浮吊进行抬吊就位。2、施工条件2.1气象条件本工程东临东海，桥址区常风向为NW，出现频率11％，平均风速9.6m/s，最大风速27m/s；次常风向为ESE，出现频率10％，平均风速为4.9m/s。强风向为E和NW向，最大风速分别为34.3m/s和34m/s。桥址区风速风向季节变化较明显。防撞钢套箱制作拼装施工适逢夏秋季节，盛行SSE、ESE、NNW、NNE向风，风速较小，但该时段为台风和热带风暴活动较多时期，钢套箱安装施工时间为2006年10月份，台风的影响依然存在。2.2、水文条件桥址区主要受太平洋潮波影响，桥址区的潮汐类型为不正规半日潮。桥址区水域的波浪以风浪为主，强浪向为NW～NNW向，其中NNW向出现频率6.9％，年平均波高H1/10为1.14m，实测最大波高Hmax6.1m。大浪主要出现在每年的8～12月，对钢套箱安装施工有一定影响。桥址区潮流一般为不正规半日潮流为主，潮流运动形式大多为往复流。2.3地形条件本区段处在金塘岛西北侧主航道之上，海底呈不对称V形深槽，D3墩处海底泥面高程约-22.00m，D4墩处海底泥面高程约-12.00m3、工程特点3.1单件重量大，对浮吊要求性能高。防撞钢套箱单件重1600T，浮吊一次安装重量达1400T，在桥梁施工中实属罕见，对浮吊的要求较高。3.2安装质量要求高，技术难度大。防撞钢套箱兼顾防撞与承台施工围堰要求，工况条件较为复杂，防撞体按《钢质海船入级与建造规范》设计，单个钢套箱体积巨大，达60.78×38.02×9.858m，整体吊装，施工技术难度大。3.3工况条件恶劣，施工组织难度大。主墩远离陆地，位于主航道处，水深流急，航运繁忙，施工又适逢夏秋季节，受到高温及台风和季风的影响，工程施工组织、交通、材料的运输、安全管理压力较大。第三章防撞钢套箱结构设计情况1、设计条件1.1防撞设计控制船舶表1船型排水量(T)平均吃水(米)5万吨级压载253425.342.5万吨级315749.51.2主要设计标高及参数表2项目名称数值备注承台顶标高/底标高（m）＋6.0/－0.5钢套箱顶标高/底标高（m）＋6.9/－2.958钢护筒顶标高/嵌固点标高（m）＋4.50/－41.4m封底混凝土顶标高/底标高（m）－0.5/-2.5泥面标高－28.0已考虑5m冲刷封底混凝土强度等级C30首层承台浇筑厚度(m)2.5混凝土握裹力（kN/m2）150kN/m21.3设计水位表3项目名称数值（m）备注设计高潮位＋3.32m20年一遇设计低潮位－2.2120年一遇设计最高通航水位+3.28防撞工况考虑设计最低通航水位-1.59防撞工况考虑1.4水流、波浪和风速表4项目名称正常工作时抗台时设计流速2.83m/s2.83m/s设计波浪H=1.0mT=5.57sH=3.82mT=6.57s设计风速13.8m/s36.9m/s2、设计说明采用双壁防撞钢套箱结构，该结构既满足防撞功能的要求，又作为承台施工时的挡水和模板结构，满足施工期各工况受力要求。根据工程总体施工进度计划，钢套箱安装时值台风期，考虑现场墩位处分块拼装，工期长，不确定因素多，同时现场涂装工作量大，质量无法保证，为确保钢套箱安装安全、质量和耐久性，防撞钢套箱按陆上制作、拼装、整体运输至现场后大型起重船吊装就位的施工方案设计。第四章工艺流程根据设计及现场情况，决定采用2艘大型起重船抬吊的安装工艺。即钢套箱在2艘平板驳连成整体的浮平台上整体组拼完成后，直接用拖轮将浮平台拖带至施工水域合适位置抛锚定位，用2艘大型起重船将搁置在浮平台上的钢套箱抬起，移锚动船至合适位置，缓慢下放到位。其中吊幅吊重较大的浮吊在现场抛锚定位于主通航孔桥主跨的外侧，另外一艘浮吊抛锚定位于主通航孔的主跨内。安装工艺流程见图2。施工准备施工准备钢套箱(浮平台)就位钢套箱(浮平台)运输吊索安装起吊移船、初步就位精确对位并下放平面位置、高程调整浮吊落钩、体系转换焊接固定拉压杆封堵护筒处开孔缝隙封底混凝土施工支撑钢护筒顶口处理辅助桩支撑处理内外挑梁焊接固定浮吊驻位完成安装，进入下道工序图2钢套箱安装工艺流程图第五章主要施工方法一、吊装设备选择1.1吊高要求2006年度10月份潮位表显示，当月最低水位以-1.5m计，作为起吊水位进行吊高计算，上游侧生活区平台最高点（集装箱上安放的水箱顶）标高按+11m计算，钢套箱底到吊点的最长距离为49.858m（起吊钢丝绳高度40m+套箱高度9.858m），因此，从水面算起的起吊最小高度：Hmin=49.958+11-（-1.5）=62.458m。同时在钢套箱抬吊过程中，需要跨越生活区平台的浮吊的吊高需要有跨过900T.m塔吊的能力，根据现场测算，900T.m塔吊的塔尖高度可降至标高+43.5m，跨越高度H=43.5-(-1.5)=45m＜Hmin=62.458m，无需提高起吊高度。钢套箱起吊示意图见图3。图3钢套箱起吊示意图1.2吊幅要求为了避开上游侧生活区的900T.m塔吊，钢套箱需偏离承台横桥向轴线一定距离进行布置，如下图4所示。根据钢套箱与平台之间的相对位置，要求其中一台浮吊（1000T）的吊幅=平台宽度的一半21m+生活区塔吊基础宽度的一半2m+起吊点至钢套箱长边的水平距离4m+富余2×2m=31m，另一台浮吊（1200T）吊幅=起吊点至钢套箱长边的水平距离6.5m+平台走道宽度2.5m+富余2.5m=11.5m。图4钢套箱现场吊装平面示意图1.3吊重要求钢套箱一次性安装重量达1400T，附加1.25的动载系数，单个浮吊吊重为：1400*1.25/2=875T；综合以上三个因素，选定镇“航工818”1200T浮吊和“港机1#”1000T浮吊作为钢套箱抬吊的吊装设备，两艘浮吊的起重性能如下：①、1200T浮吊起重性能（镇航工818#）1200T浮吊起重性能参数表5总长（m）总宽（m）型深（m）最大吃水（m）主钩间距（m）86286.33.81200T浮吊双主钩起吊负载和船外伸幅度仰角（°）6055504540最大起升重量(主钩)（T）2×6002×4652×3612×2782×211主钩起升高度（m）64.659.452.343.833.6附钩起升高度（m）686254.144.733.8图51200T浮吊吊幅与吊高关系图②、1000T浮吊起重性能（港机1#）1000T浮吊起重性能参数表6总长（m）总宽（m）型深（m）最大吃水（m）主钩间距（m）83.673063.54.421000T浮吊双主钩起吊负载和船外伸幅度仰角（°）6867666564636261外伸幅度（m）22.523.724.926.127.328.429.630.7主钩高度（m）76.876.275.775.174.573.973.272.5主钩荷载（T）1000100010001000100010001000910仰角（°）6059585756555453外伸幅度（m）31.933.034.135.236.337.438.439.5主钩高度（m）71.971.270.469.768.968.167.366.5主钩荷载（T）910820780730700660620590图61000T浮吊示意图根据以上起重性能参数，1000T浮吊在仰角60°(吊重910T，净吊幅或外伸幅度31.9m,主钩高度71.9m)，1200T浮吊在仰角55°(吊重930T，根据图5内插计算得净吊幅或外伸幅度35.9m，主钩高度60.4m)时即可满足吊装要求。1.4吊点设计钢套箱采用两台浮吊进行抬吊，根据设计计算，整个钢套箱共布置8个吊点，吊点位置示意图见图7。图7钢套箱吊点布置图1.5吊索强度计算吊装采用2艘浮吊进行抬吊，每艘浮吊采用2个大钩，吊索选用Φ120mm钢芯钢丝绳，破断拉力总和12501KN，单根长100m的4根（1000T浮吊使用），单根长80m的4根（1200T浮吊使用）。图8钢套箱起吊角度示意图为确保起吊时每根吊索均匀受力，起吊时，单艘浮吊的双主钩（T型平衡钩）每钩分别双挑2根钢丝绳，每根钢丝绳的两个琵琶扣分别穿在一个吊耳的销拴上。与之对应的吊耳（点）两两组合是：1和3、2和4（为1000T浮吊4个吊点）；5和7、6和8（为1200T浮吊4个吊点）。详细布置见图7。根据图8显示：当钢丝绳长度为80m时，T1=1400×1.2/16/SINα=105/(34.72/40)=121T，安全系数K=1250.1/121=10＞6。满足规范要求。当钢丝绳长度为100m时，T1=1400×1.2/16/SINα=105/(45.89/50)=115T，安全系数K=1250.1/115=10.9＞6。满足规范要求。二、钢套箱吊装施工2.1吊装准备2.1.1护筒区平台拆除及拉压杆连接材料的焊接安装见《主墩护筒区平台拆除施工技术方案》。2.1.2塔吊（900T.m为确保安装顺利进行，根据抬吊其中之一的1000T浮吊（横跨平台）的吊高要求及现场实际情况，将900T.m塔吊拆除2个标准节段，使得生活区塔吊的顶标高降低至+43.5m。同时将生活区平台靠主通航孔侧（D3#以西，D4#以东）的集装箱和水箱全部暂时吊离，以达到降低钢套箱起吊高度的目的。在钢套箱安装到位后予以恢复。2.1.3钢套箱运输就位钢套箱制作组拼完成后，用风缆将钢套箱的四角固定在大型浮平台上，然后直接用拖轮将大型浮平台拖至现场制定位置进行抛锚定位等待吊装。钢套箱的就位时间选择在起吊之前，必要时在浮平台尾部抛一临时锚，临时固定船位。浮平台的抛锚定位位置见图9。浮吊抛锚就位两艘浮吊抛锚就位方向为船体（桥梁纵轴线）方向与平台长边（横桥向）方向相垂直。船艏船艉分别抛八字锚，锚头钢缆与横桥向（上下游）方向呈15°，锚头钢缆抛出长度为400m，同时每艘浮吊船艉单抛1只领水锚，以便浮吊前进和后退调整船体位置。为防止起吊过程中，钢套箱摆幅过大发生碰撞，起吊时将钢套箱带八字缆固定在1200T浮吊的船艏。详细布置见图9。2.1.4为确保钢套箱精确定位下沉至指定位置，在拆除完成的平台上，预先将承台纵横轴线测设表示在其对应侧平台的醒目位置，以便现场安装时控制偏位。标示内容包括：偏位允许范围，其对应边到该标示点的距离，标示点的高程等。为防止套箱下沉过程中发生扭转，在承台长边两侧的辅助桩（连成整体）上每边至少标示3个控制点位，当套箱下沉时，实时跟踪测量其与套箱长边之间的距离，不满足偏位要求的（3点在同一条直线上，与承台横桥向轴线平行），用手拉葫芦钩挂在辅助桩上进行调整，即可避免套箱扭转发生。布置点位图示见图10。图9浮吊及大型浮平台抛锚定位示意图图10钢套箱测控点位布置图为保证底板开孔能顺利套进护筒内，在钢套箱内侧紧贴套箱壁体部位的护筒顶口测设焊接安装楔形导向型钢。每墩护筒导向不少于4套，均布在承台外周护筒内口。布置图示见图11。图11钢护筒导向设置示意图2.2吊装施工2.2.1吊装时机选择在高平潮阶段进行钢套箱的吊装。2.2.2吊点连接 由于钢套箱的吊索钢丝绳均非常重，靠人力很难完成吊点的连接，所以必须通过左右移动浮吊来实现吊点的连接，同时要准备若干2T手拉葫芦，用以辅助吊点连接。2.28个吊点均连接完毕，并检查无任何问题后，浮吊开始起钩，使吊索被张紧，此时，起重指挥人员再次检查吊点的连接情况和吊索的垂直度，如果不满足要求，浮吊通过绞锚使吊索铅直，同时，各船专职人员检查锚缆情况，均无任何问题后，解除套箱的一切约束如：套箱的风缆等。起吊应分级进行，根据钢套箱的重量，每100T为1个级别，实际吊装施工时，通过浮吊上自带的测力计进行控制，每增加一个级别，现场负责的技术人员再次检查锚缆松紧、吊索受力、吊索垂直度等事项，无任何问题后施加下一级，直至钢套箱被吊起。2.2.4当钢套箱被吊起超过生活区平台50cm高后，两艘浮吊通过绞锚同时向下游移动，移动时应缓慢进行，幅度不宜过大，一方面，幅度太大容易造成两艘浮吊受力不均，另一方面，移动的幅度太大，容易碰撞上游的塔吊，发生危险。当钢套箱完全越过上游生活区平台后，钢套箱轴线与桥轴线基本重合时，1000T浮吊后退，同时，1200T浮吊前进，此过程同样要缓慢进行，避免受力不均。1200T浮吊前进的动力依靠在平台辅助桩上带的前进缆，同时需松开船艉抛的领水锚。1000T浮吊后退动力依靠开始抛的船艉领水锚。钢套箱起吊立面示意见图12。2.2.5下放当钢套箱的纵、横轴线与平台的纵、横轴线重合时，两艘浮吊同时落钩，直至钢套箱最底点距平台还剩1米左右，此时，指挥人员根据预先放好的标志线对钢套箱进行精确对位，对位完毕，两艘浮吊同时缓慢下放，使钢套箱在自身限位及钢护筒顶口焊接的临时导向装置的作用下，缓慢进入预定位置，并经过微调，使钢套箱完全套进钢护筒内。钢套箱下放至理论位置还有50cm时，测量人员测量钢套箱的四角高差，并根据测量结果进行高差调整，以后，每下降10cm测量一次，直至套箱距理论位置还剩3～5cm，停止下放，进行钢套箱平面位置的调整。此时海水开始退潮，钢套箱底板没入海水中，没入深度按3m计算，海水浮托力=150×2×3=900T＜1400T，钢套箱可顺利下沉。为抵抗水流力对钢套箱的影响，在套箱短边壁体环板处设置吊耳，当套箱入水后，用拉绳拉住钩挂在两侧平台上。当钢套箱的平面偏位满足设计规定及规范要求时（均按5cm偏差进行控制），将钢套箱下放到位。由于在大型浮平台上进行组拼，钢套箱壁体上所有人孔盖板取消制作，钢套箱下放过程中全部处于敞开状态，以保证壁体内外水位始终一致。图12钢套箱抬吊移位立面示意图2.2.6浮吊撤离及钢套箱固定钢套箱下放到位后，为确保水流波浪力的影响，造成钢套箱偏位，将钢套箱的内外挑梁限位固定于挑梁的支撑连接材料上，必要时可焊接固定。等挑梁焊接固定完成后，浮吊松钩，使钢套箱的全部重量由内外挑梁承受。当浮吊基本不受力后，再次测量钢套箱的平面位置及高程，满足要求后，浮吊解钩，起锚拖离施工水域。同时为增加承台最外周护筒的整体支撑刚度，将上述护筒两两用Φ800×12平联管进行焊接连接。内外挑梁布置见图13。图13防撞钢套箱内外挑梁布置图2.3拉压杆安装焊接及封底混凝土浇注准备2.3.1拉压杆焊接安装（抽水前）由于拉压杆的上铰支座设置在护筒的外周，因此钢套箱下放到位前无法进行焊接安装，否则影响钢套箱的沉放。根据施工图及钢套箱设计图纸的要求，为不受潮位影响，拉压杆上铰支座铰轴的中心标高设置在+3.5m处（承台外周16根护筒在体系转换前需要保留）。焊接安装开始前，将每根护筒外周的拉压杆从固定的圆环上全部松开，根据其顶部实际对应的高度，在护筒外侧对应标高位置放出焊接轮廓线，然后逐一进行拉压杆上铰支座的焊接。焊接形式全部为焊脚尺寸为8mm的连续角焊缝，焊缝质量按二级焊缝进行控制。单个钢套箱共有拉压杆228套。钢套箱拉压杆布置图和装配图见图14和图15。拉压杆上铰支座安装焊接完成后，依次上好拉压杆与上铰支座之间的大螺母，并用普通扳手拧紧，同时对已经拧紧的螺母用电动扳手重新施拧，并控制同一扭距，使各拉压杆受力均匀。图14钢套箱拉压杆平面布置图2.3.2附属设施及临时栏杆在承台封底混凝土浇注和承台混凝土浇筑的施工间隙期，进行橡胶件、不锈钢直梯、预埋件等附属设施的焊接安装施工。为确保施工人员的安全，在套箱四周焊接安全护栏，护栏的焊接方法为：在岸上后场加工场地内，焊接栏杆底座，现场安装栏杆立柱，然后用棕绳连接作为横梁形成栏杆。三、承台封底混凝土浇注3.1钢护筒清理及封堵板安装在钢套箱下沉到位后，为了提高钢护筒与封底混凝土之间的粘结力，潜水员下水使用高压水枪和钢丝刷对封底混凝土内的钢护筒外壁进行清洗，除去其外表的附着物。在钢套箱底板与钢护筒之间封堵之前需要潜水员水下用钢丝刷和高压水枪对其进行清理。钢套箱调整到位并固定后，由潜水员水下安装哈佛板，封堵钢护筒与套箱底板间的间隙，并在哈佛板上堆码一层袋装水泥、砂石的混合料。缝隙封堵见图16。图15钢套箱拉压杆装配图图16封堵板结构图3.2封底混凝土施工封底混凝土施工是钢套箱施工的关键工序，封底混凝土施工成败直接影响到后续承台施工。两主墩钢套箱封底混凝土厚度2m，浇注成型后的顶面标高为-0.5m，混凝土标号为水下C30，单个钢套箱封底混凝土总方量为2817.6m3，在低潮位时段开始连续不间断施工，采取的施工工艺为水下导管一次性浇注完成。3.2.1封底混凝土标号为C30水下，混凝土配合比依据《普通混凝土配合比设计规程》进行设计，混凝土的初凝时间为30小时。封底混凝土配合比试配完成后单独上报审批。封底混凝土配合比设计要依据以下要求进行：1）水泥：安徽宁国海螺P.Ⅱ42.5散装水泥；2）粗集料：宁波大东方石场5—25mm连续级配碎石；3）细集料：福建闽江中粗砂细度模数在2.6—2.9之间；4）粉煤灰：镇江谏壁电厂I级粉煤灰；5）外加剂：南京友西UC—ⅠA缓凝高效减水剂；6）水：使用自来水；7）混凝土采用泵送，混凝土的坍落度控制在18～22cm，具有较好的和易性和可泵送性。8）胶凝材料宜不小于400kg／m3，改善混凝土的和易性、流动性。9）混凝土5天强度不小于30Mpa;封底混凝土配合比具体见封底混凝土配合比设计报审表。3.2.2封底混凝土施工1)混凝土生产和输送设备D4#主墩采用其搅拌平台上2台搅拌站（150m3/h），另外有航工砼1603#（160m3/h）配合。同时配备混凝土输送用两台HBT105.21型拖泵以及总计长度200m左右的泵管以及150m长的导管。平台能够储备1000m3混凝土的原材料，航工砼1603#能够储备1250m3混凝土的原材料。在混凝土浇注过程中，不少于1000m3的混凝土原材料驳船在平台外侧抛锚等待过驳材料，确保混凝土浇注连续不间断。D3#主墩采用航工砼1603#（160m3/h）及建基5002混凝土搅拌船（80m3/h）进行混凝土生产，布料杆直接输送布料。2)集料斗、溜槽和导管准备配备中央集料斗1个，溜槽12套，封孔料斗4个，正常浇注小料斗10个。中央集料斗布置在承台的中心位置，其下方设有4个出料口，每个出料口分别布置3个溜槽，每个溜槽的端头对应一个布料点（导管位置）。12个布料点可以同时浇注混凝土。根据已有工程的经验，导管作用半径以5m计，导管布置及其作用范围见图17。图17封底混凝土浇注导管布置图首次封孔按2个导管计：大料斗容积V=π×22×0.5×2+3×π×0.3052×6+3×1.5=22.3m3。其中导管首次埋深按50cm，首次作用半径按2m计算，大料斗取24m3。封孔料斗取用钻孔桩施工封孔料斗，容积1.5m3。正常浇注小料斗取1.0m3。导管选用直径φ325mm，采用快速接头的导管，正常浇注阶段导管上口接1m3的小料斗。导管使用前进行水密试验，安装中，每个接头需预先拧紧检查。D3#、D4#墩浇注速度按150m3/h计算，加上中间补料时间，约20小时完成浇注。3)封底混凝土浇注平台搭设钢套箱顶标高为+6.9m，而钢护筒顶标高为+4.5m，所以将浇注平台顶标高定为+4.5m（每根导管的卡板标高应实际测定并作为测深时的基准标高）。首先将护筒区平台拆除的“H”型钢接长焊接固定在护筒顶口，并全部予以调平，承台中间架设中央集中料斗部位用16工字钢满铺作为次梁。第二步，架设中央集料斗并焊接固定。第三步，焊接导管安装支架。由于钢套箱内只有钢护筒作支撑点，所以要根据导管布置的位置用型钢焊接支撑，在支撑上搁置卡板支架。第四步，下放导管。导管底口应距钢套箱底板10～15cm，导管上部的几节应安装50cm左右的短节，以方便封底过程中拆除。第五步，搭设溜槽支架，安装溜槽，在导管顶口放置0.8m3的小料斗。在支架搭设时溜槽一侧应留出通道，便于人员上下。最后，应根据测量结果将每根导管的编号及其长度、底口标高、测量基准标高写在标识牌上，并挂在该导管处。封底混凝土浇注场景见图18。图18封底混凝土浇注现场3.2.3封底混凝土由于海水涨落潮带来的淤泥等沉淀附着在套箱底板上，封底混凝土浇注之前，采用吸泥泵抽吸套箱内的海水，扰动套箱内的淤泥，以达到增加封底混凝土与套箱底板之间粘结力的目的。1）第一根导管首批混凝土浇注所有准备工作完成后，开盘搅拌混凝土，混凝土浇注顺序拟从中间向两边全断面推进。两台搅拌站同时向中央集料斗内供料，同时在N15（N20）导管内放置泡沫隔水栓。当中央集料斗料满后，打开与溜槽对应的分料槽出料口及中央集料斗出料口，开始灌注，同时两台搅拌站继续向中央集料斗中供料。当中央集料斗中混凝土放完后，及时测量N15导管周围的混凝土面标高，并计算导管埋深。2）其余导管的首批混凝土灌注N15导管的首批混凝土灌注并未影响到N10、N12、N13、N17、N18和N20布料点向外的布料点（N4，N7，N8，N9，N11，N14，N16，N19，N21，N23，N24，N27）混凝土面的上升，所以上述布料点向外一圈导管可以在N15导管埋深达到50cm后直接进行首批混凝土灌注（间隔选择布料点位：N4、N9、N11、N19、N21和N27，N29、N31和N34）。而其他导管在灌注首批混凝土之前，应测量该导管处的混凝土面标高，看导管底口是否被埋入混凝土内。若已被埋入，则必须将导管底口提至距混凝土面20cm高度处，才能进行首批混凝土灌注。详细导管下料点位布置见图15。3）导管内混凝土补充每根导管补充混凝土的时间间隔不大于1小时，每次补料方量控制在5～10m3。因此要求进行首批混凝土灌注的导管数量不宜多，以免补充混凝土的速度无法满足要求。4）最后一排导管的首批混凝土灌注在进行紧靠套箱布料点的首批混凝土灌注前，在套箱边均匀布置4台泥浆泵，将中间位置灌注挤过来的淤泥抽出，然后进行首批混凝土灌注。5）混凝土面找平在最后一排导管内混凝土补充完毕后，对整个吊箱内的混凝土面标高进行复测，对未达到设计标高处，利用较近的导管进行补料，直至满足设计要求。3.2.4封底混凝土封底混凝土浇注完成后，采用海水自然养护，并将底部减压管全部开通。管边设置塑料布挡浪，防止波浪冲刷没有初凝的混凝土。3.3封底混凝土施工质量保证措施由于封底混凝土施工中设备与人员较多，交叉作业频繁，因此施工中应注意以下几点：1）封底混凝土施工前，对潮位资料进行仔细研究，选择可能施工日，并结合天气预报决定进行封底混凝土施工的具体日期与时间。2）封底混凝土施工前，应完成施工平台、泵管、浇筑料斗的搭设与安装，并备足量辅助施工机具；如果在夜里进行施工，还要准备一定数量的照明灯。3）混凝土浇筑前对所有的参战人员进行详细的分工，责任到人；建立一套灵活反应迅速的指挥机构，统一指挥、统一协调、统一管理。4）对所有的施工人员进行详细的封底混凝土施工技术交底，做到每个人知道施工流程，熟知施工方法，掌握施工要领。并实施考核，达不到要求的进行再学习，直到其对所有的环节都熟知为止。5）当潮位落至合适位置时，立即组织人员就位，同时通知搅拌船进行混凝土生产和输送，尽量做到合理安排、平行施工，加快施工进度。另外还要多安排布料人员与测深人员，保证在混凝土连续不断浇注。6）各布料点均匀下料，并勤测混凝土面高度，适时调各个导管的浇注强度和顺序。7）严格按照操作规程要求进行封孔下料，并按照事先确定施工顺序和施工方法进行由里向外逐步推进，以防止施工中出现相邻混凝土面高差过大。8）在混凝土推进施工过程中，对已经浇注到顶标高的混凝土面进行及时整平，确保其顶标高控制在设计标高以内，以免标高超高需进行凿除，形成较大工程量。第六章质量、安全、环保措施一、质量保证措施1.1质量方针、目标1)本工程钢套箱制造与安装质量方针：一流管理、一流产品、一流服务。2）本工程钢套箱制造与安装质量目标：ａ）各性能指标全面达到技术规定书中规定的要求。ｂ）施工质量指标为：施工项目优良品率为90%，一次交验合格率为90%，产品合格率100%。ｃ）钢套箱加工制造与安装等质量创当地优良工程。1.2质量保证措施为确保工程质量，从原材料到产品交付的全过程受控，项目部建立工程质量保证体系，确保按照合同要求，向顾客交付质量优良，服务周到，顾客满意的工程。项目部确保工程质量保证体系正常运行，保证做到“横向到边，纵向到底，控制有效”，保证服从监理，业主的管理。本工程施工过程中质量活动依据工程质量保证体系和中港二航局质量管理体系文件的要求运作。建立“谁管理谁负责，谁操作谁保证”的质量管理原则。将质量管理职能分解到每一个部门、每一个岗位。项目经理部执行总的质量方针，满足业主提出的质量目标要求，建成以项目经理为第一责任人的管理职责及职权体系，形成一个完整的质量体系。并由总工程师作为管理者代表对质量体系运行负责。二名经验丰富的质量工程师负责质量体系的日常工作，确保体系正常运行。1)施工图及技术文件的审查：对施工图和技术文件的完整性、正确性、工艺性进行审查，对审查出的问题及时反馈给原设计单位。2)技术文件和技术图的修改及技术交底工作：生产部接到原设计单位的改图通知后，负责对施工图纸的技术文件进行修改，并及时通知有关部门和单位。开工前组织设计有关人员到施工现场技术交底。3）建立以项目经理为领导的施工、技术、安全和质量管理小组，加强质量意识，使每一个职工都树立良好的质量意识。严格岗位责任制，质检员对各个工序、各工种实行检查监督管理，形式质量否决权。对各工序设置管理点，每道工序严格把关，保证施工质量。4）实行三级管理制度：每道工序技术员100%自检，质检员100%互验，监理工程师抽查。对每一个平台的每一个细节,进行检查。5）认真填写施工日志及各工序施工原始记录。1.3关键工艺和工序质量控制1）采用整体制作，一次性沉放到设计标高。2）严把原材料质量关。钢材材质、焊缝、防腐、安装和质量检验按设计和规范要求进行。外送加工部件委托加工能力强、技术水平高的专业厂家制造。3）钢套箱定位完毕，立即进行焊接固定。二、安全保证措施2.1吊装过程中的风险分析1)浮吊缆绳被拉断或发生走锚现象根据吊装期间最不利情况计算船舶所受的水流力，选择具有足够强度的锚绳和锚，以避免发生锚绳断裂及走锚现象。作用在浮吊上的流水压力标准值为：FW=KAYV2/（2g）=1.3*86*3*10*1.5*1.5/20=37.7KN1200T浮吊和1000T浮吊采用与主墩成T字型，左右4个锚与船体长边方向垂直，前有前进缆与平台连接。锚头为8T海军锚，锚绳为直径40的钢芯钢缆，每根钢缆长400米，绞车卷扬机25T，锚头抛出长度大于360米；锚着力按规范取4，即锚着力为32T，2个锚共64T，大于水流力37.7T，满足要求。Φ40的钢芯钢缆破断拉力为95.4T，远远大于37.7T，满足要求。2)各拉杆受力不均，导致拉杆被拉断拉杆安装后，首先用普通扳手拧紧，然后，采用定扭矩扳手全部重新施拧一遍，保证各拉杆受力均匀。3)两浮吊起吊不同步，导致吊耳受力不均匀钢套箱起吊时应分级进行，减少浮吊受力的差异，使吊耳受力均匀；增加吊耳的承载力，安全系数要满足相关规范的要求；钢套箱长边方向每边增加2根缆风绳，将缆风绳固定在相应浮吊上，确保吊箱在移动过程中发生晃动及水平方向发生扭转；移动过程中应小幅度缓慢进行，避免幅度过大发生危险；统一指挥。4)钢套箱吊装过程中遭遇恶劣天气提前与气象部门取得联系，选择天气好的时段（一周内）进行钢套箱的浮运与吊装工作，同时要选择在小潮汛进行钢套箱的吊装，将不利条件对钢套箱吊装的影响降低到最小状态。5）钢套箱无法套进钢护筒加强现场钢护筒实际位置测量精度，确保测量结果能够真实地反映钢护筒的实际情况，并根据此测量结果进行钢套箱底板开洞，并预留一定的富裕量，同时对于顶口直径变形大于5厘米的护筒进行切割（在满足上铰支座安装标高的前提下），减少顶口变形对安装的影响。6）水上作业钢套箱吊装为水上作业，水上作业除具有必备的安全措施（救生衣、救生圈，救生船等）外，还要遵守海事部门的相关规定，确保人员及设备施工安全。7）高空作业吊耳连接等属高空作业，施工作业时，必须系安全带，安全带悬挂时要遵守安全带悬挂的一些相关规定，如安全带应高挂低用；安全带上的构件不得任意拆除等。同时，在钢套箱壁体四周增设栏杆，并将防撞体顶的人洞全部用竹排满铺，确保施工人员行走安全。8）钢套箱吊起后发生倾斜钢套箱结构及吊耳设置均为对称结构，吊起后发生倾斜的可能性很小，但为确保万无一失，在上下游方向各布置2台水泵，如果吊箱发生倾斜，在对应的另一侧注水，使其水平。2.2安全保障措施安全责任重于泰山，在施工过程中，坚决自始至终坚持“安全第一，预防为主，科学管理，狠抓落实”的安全工作方针，并从技术上、制度上、思想上、组织上加强安全管理，制定并落实好安全预控措施，防患于未然。具体如下：1）作业船舶服从海事部门的统一指挥；2）作业船舶具有有效船舶登记证书、检验证书、国籍证书及船员适任证等一切有效证书，并符合海事部门的要求；3）作业船舶严格执行航行、作业规章制度，办妥各种手续，遵守港章、港规及海上交通法规；4）作业中严格执行安全操作规程；5）按时收听气象预报，发现有恶劣气候及早作好避风工作，确保船舶安全；6）作业船均应配有VHF，与过往船舶及监督站保持联系畅通，发现情况及时联系协调；7）作业船按规定悬挂作业信号，白天挂RY旗，晚上挂上绿下红环照灯；8）安排有经验的船长全程协助作业船舶抛锚、定位；9）作业中配备足够的救生圈、救生衣，并置挂在作业现场，能作到可以随时取用，以防万一；10）所有的开锚方向悬挂红色小三角旗，晚上悬挂红色环形灯，已示作业船开锚方向，使过往船只了解水下有锚并延伸锚缆；11）施工船舶派专人在艏、艉部值班，并用旗帜指挥，示意过往船舶通过方向或远离本船；12）作业中还应特别注意顺流而下的航行船舶，措施是在施工船舶的上游方向一定距离用一机动小船，负责出招、鸣号通知过往船舶远离施工船；13）吊装严格执行“十不吊”的原则；14）六级风以上严禁吊装；15）吊装过程中，拖轮24小时值班，以便出现问题时能够及时采取措施；16）钢套箱未焊接固定完毕前，浮吊禁止解钩；三、环保及文明施工1）禁止向水域任意倾倒垃圾等污染物。2）船上生活垃圾统一储存，存满时联系有关回收部门统一回收。3）船上油污水，需经油水分离器过滤，达到排放标准后，需在许可排放区域排放或申请回收部门统一回收，严禁任意排放。4）舱底水，压载水等严禁任意排放。5）船上机械、油管等确保密封，严防漏油、渗油发生。6）每天作业结束后，选择安全并无碍它船航行的地点靠泊，并对当天的作业情况进行总结，指出缺陷，以利下次改进，完善。7）作业船舶设专职安全员，负责全船安全工作，确保作业安全、船舶安全。第七章主要资源投入计划一、施工人员计划主要人员投入一览表表7序号工种人数备注1管理人员102技术人员203专职质检员24专职安全员45起重工86电工47机修工28普通工809船长610船员5011电焊工3012测量人员6合计222二、机械设备投入主要机械设备投入计划表8机械设备名称规格与型号单位数量设备状态备注起重船1200T艘1良好航工818起重船1000T艘1良好港机1号锚艇750匹艘3良好拖轮3600匹艘2良好塔吊250T.m台1良好塔吊900T.m台1良好方驳1000T艘2良好气割设备套15手拉葫芦10T只24新购手拉葫芦5T只10新购手拉葫芦2T只10新购辅助吊点连接定扭矩扳手125N.m个2新购普通扳手个30发电机500KW台5第八章施工进度计划根据Ⅲ-A合同总体施工进度计划，防撞钢套箱安装施工需在2006年10月份进行，具体安排如下：1、2006年10月上旬吊装D4#墩防撞钢套箱；2、2006年10月下旬吊装D3#墩防撞钢套箱。防撞钢套箱安装到位后，拉压杆的安装和封底混凝土浇注每墩按15天计，即：1、2006年10月下旬开始D4#墩承台施工；2、2006年11月中旬开始D3#墩承台施工。

××42米大桥系杆拱施工工艺工程概况中孔刚性系杆拱计算跨径L=42m，矢高f=7.0m，跨比D=1/6，拱轴线为二次抛物线型。系梁采用工字型截面，高1.4m,翼宽0.8m，翼厚0.25，肋厚0.3，在与吊杆处渐变为宽0.8m，高1.4的矩形截面，至拱脚段渐变为高1.95的矩形截面；拱肋采用工字型截面，高1.3m，翼宽0.8m，翼厚0.25，肋厚0.4，在1/3跨处渐变为宽0.8m，高1.3的矩形截面；吊杆采用48φs5高强碳素钢丝，吊杆间距4.2m，全桥计2×9根吊杆，采用直径为245mm圆形截面，对应吊杆处设置横梁，行车道板搁置在横梁上。中孔主要施工步骤及主要技术措施施打支架桩基，搭设系梁和横梁支架，预留通航孔，绑扎系梁、拱脚和端横梁钢筋，立模浇筑系梁、拱脚和端横梁砼。支架基础处理：系杆支架基础：中孔桥跨位于水中，分三跨布置，中跨的支墩下采用6根15m长φ273钢管桩,壁厚7mm，搭设的临时承台，钢管桩的入土深度根据计算确定，承载力可根据贯入度进行双控，承台采用钢结构承台，上面用一组双层三排贝雷作支墩，支墩上安放砂筒；两边跨采用长10m的圆木桩，木桩上搁置18cm*20cm的木枋，布置形式见图一。横梁支架基础：对于中跨横梁下，在系杆的临时支架内插6根φ273的钢管桩，桩顶钢结构布置形式同系杆支架；边跨横梁下采用6根长10m的圆木桩，其搭设形式见图二。支架搭设：（见图一、图二）根据结构计算，中跨每个系梁下采用单层3排27m桁构式贝雷纵梁，上下配加强弦杆,在贝雷纵梁上横向间距75CM铺一层20CM*18CM木方、纵向铺一层10CM*10CM的木枋及槽钢,在系梁下部吊杆的锚具孔附近的20*18CM木枋旁各放一根15CM*18CM间距50CM左右的小木枋，并垫到20CM高，在系梁浇筑后将小木枋抽出，以保证吊杆的锚具孔有一定的操作宽度，系梁支架预放贝雷梁弹性变形的预拱值。横梁支架亦用3排贝雷片纵梁，上下配加强弦杆，并跟系梁下的贝雷纵梁用支撑架连接，在横梁下的贝雷纵梁上铺I20工字钢并垫平于系梁底模下口。。边跨采用φ48钢管，纵向立杆间距为75cm，横向间距60cm,立杆的下端支承在木枋上。通航孔预留：搭支架时，按设计规定预留通航孔，其宽度、净高应满足要求。并在通航孔两侧各施打φ60cm钢管桩2根。考虑桥梁梁底设计高程，结合支架搭设的高度，船只通过该桥位时需限制通航等级，以确保支架安全。系梁、端横梁、拱脚段模板制安，钢筋制安，钢绞线编束及穿束，预埋件安放。为保证系梁砼内实外光，系梁底模、侧模采用优质竹胶板制作，对销螺栓固定模板，模板强度及刚度应满足要求，系梁端模采用木模，拟加工制作一套系杆模板，分段制作，模板接缝夹海绵条，确保接缝严密，不漏浆。端横梁模板亦采用优质竹胶板制作，木方、槽钢作加劲肋。在支架上铺设系杆底模，根据设计图纸，系梁预拱度根据设计要求按2.5cm计，施工预拱度按二次抛物线分配。另外，对支架采用等荷载砂袋预压系杆底模，一方面消除因节点销子产生的非弹性变形，另一方面考虑到支架的变形主要是由贝雷架的弹性变形所产生的，弹性变形的数值可根据在陆上搭设同等跨度的3排贝雷梁，采用系梁荷载下的变形量，铺设系梁底模时，需将此变形量按二次抛物线分段考虑在内，预压后需测量每一控制点处高程是否与设计相符。钢筋在现场绑扎焊接成型，其焊接与绑扎接头应符合规范及设计要求。钢绞线每隔50—60cm，用铅丝绑扎成束，焊好管道定位筋，穿入波纹管，先立一侧模板，然后穿钢绞线束，再立一侧模板，安放系梁及横梁锚垫板及横梁的波纹管，最后立端模，为防止漏浆，在侧模与底模交界处夹海绵条，以防漏浆。施工过程中注意安放好以下预埋件：系梁、横梁张拉端锚垫板；在系梁预应力束管道沿轴线等间距布设3-4处排浆孔；吊杆固定端锚垫板及下导管，焊接在系梁钢筋并且锚固在模板上，在浇筑砼的前后分别对其平面位置及垂直度精确测量。中横梁的钢筋预埋件、波纹管、锚垫板等。钢筋绑扎发生打架时，遵循普通钢筋让预应力钢筋、小钢筋让大钢筋的原则。系梁及端横梁的浇筑工艺首先浇筑系梁砼，然后浇筑端横梁砼，为保证系梁砼的密实，用插入式振捣器振捣。在系梁及端横梁拆模后，在对应的中横梁位置打毛处理系梁。砼浇筑采用整片灌注，斜向分层，纵向分段，由两端对称向中间进行，分段长度控制在4-6m，分层厚度不超过30cm，大致分4层浇筑，采用附着式振动器和插入式振动器联合振捣，灌注连续均匀进行，砼运输采用HB-30型输送泵运输。因系梁断面高而狭，配筋密，预埋件及波纹管纵横交错，根据在以往工程施工中的经验，采用级配连续的中小子，同时在砼中加入具有缓凝、保坍、减水和高增强性能的多功能复合外加剂（JM—Ⅱ型）（掺量为水泥用量的1.1%），在满足砼坍落度的同时，又可确保砼强度。在系梁或端横梁砼初凝后，用单筒卷扬机将预应力钢绞线束左右拖拉数次，以防止沿波纹管渗入的砂浆粘住钢绞线束。并用蛇皮布将外露的钢绞线包裹起来直至锚板口，以防雨水进入波纹管内及钢绞线锈蚀。砼浇筑过程中，应做好以下工作：①、浇筑对称均衡进行，同时在支架基础上设观测点，随时监测支架沉降情况。派专人跟踪观察模板及支架变形情况。③、拱脚处配筋特密，因此在梁端拱脚处设计专门的细石混凝土配合比，除附着式振动器和插入式振动器振捣外，同时采用钳式振动器加强振捣，确保砼密实；④、拱脚、吊杆处预埋件采用定位措施，将其牢固地与钢筋连接在一起，防止浇筑过程中发生位移。系梁第一批预应力束张拉：根据设计要求，待系梁砼强度达到设计强度90%时，张拉系梁N1、N2钢束，张拉控制应力为σk=0.75Ryb，采用两台YCW-250型千斤顶，配套油泵ZB4/500，两端张拉，张拉以张拉力和伸长值双控控制，实际伸长值与理论伸长值差值控制在±6%以内。系梁锚具为夹片式自锚型锚具，根据《公路桥梁涵施工技术规范》（JTJ041-2000）预应力束张拉程序为：0—→初应力—→σcon（持荷2min锚固）。预应力束张拉顺序按设计要求，OVM锚张拉工艺如下：千斤顶与配件装置顺序：安装工作锚板—→夹片—→限位板—→千斤顶—→工具锚—→工具锚夹片施加预应力：向千斤顶张拉缸加油压至设计油压值—→测量伸长量—→做好张拉记录。锚固：打开高压油泵截止阀，张拉油压缓慢降至零—→活塞回程。压浆：卸下工具锚、千斤顶、限位板—→切除多余钢绞线—→封锚—→灌浆。张拉端横梁第一批预应力束：按设计图纸要求张拉端横梁底层边上2根N2预应力钢束，张拉控制应力为σk=0.75Ryb，用两台YCW—150型千斤顶（配套油泵ZB4/500）进行预应力施工，张拉工艺同系梁。拱肋支架搭设，拱肋、风撑模板制安，钢筋制安。A、拱肋安装支架搭设：（详见图三、图四）在拱肋下部搭设支架，考虑到拱肋砼的浇筑以及吊杆张拉的操作面等的施工，拟采用钢管搭支架，在拱肋节段拼装点下部用钢管脚手搭设支架，主杆间距为60CM。精确放出支架平面位置，同时不能妨碍吊杆施工，支架高度和高程按拱肋下缘座标准确放出，并按设计要求预加2cm预拱度，为加强拱肋支架的稳定性，在支架的外侧采用缆风绳加以固定。支架搭设完毕后，在支架顶上放出拱肋中心线。B、浇筑拱肋、风撑砼：首先浇筑拱肋砼，然后浇筑风撑砼，为保证砼的密实，用插入式振捣器振捣。砼浇筑采用整片灌注，斜向分层，纵向分段，由两端对称向中间进行，分段长度控制在4-6m，分层厚度不超过30cm，大致分4层浇筑，每浇筑完一段砼后，将拱肋顶部用进行竹胶板封盖，采用插入式振动器振捣，灌注连续均匀进行，砼运输采用HB-30型输送泵运输。(五)、吊杆安装，拱肋落架，形成裸拱结构，砼构件参加受力，吊杆初张拉。1、吊杆安装，拱肋落架安装吊杆钢套管，并与拱肋、系梁的预埋钢板焊接。在拱肋、风撑砼达到设计规定的强度后，拆除支撑拱肋的上部小横杆，将拱肋形成裸拱结构。并在吊杆钢套管内灌注50#细石砼。2、吊杆φs5高强钢丝下料编束，冷镦穿束。钢丝下料编束，冷镦穿束。用调直机一次完成开盘、调直及下料工作，下料在一定的拉力下进行，钢丝束用LD20k型液压冷镦机下料，在同束钢丝中，下料长度相对差值严格控制在±2mm以内，每根吊杆钢丝下料长度按以下公式计算：L=1+2h+2δ-0.5（H-H1）-△L-c其中：1——吊杆的孔道长度；h——锚杯底部厚度或锚板厚度；δ——钢丝镦头留量H——锚杯高度H1——螺母厚度L——钢丝束张拉伸长值C——张拉时构件砼的弹性压缩值编束在平整的场地上进行，每束按规定的根数排列理顺，每隔1-1.5m安放梳子板，分别将钢丝嵌入梳子板内，然后用铅丝按序编织成帘片，每束每隔1-1.5m安放一只外径与束内径相同的短钢管，将钢丝合拢捆扎成束。穿束冷镦首先采用LD20k型液压冷镦机进行冷镦，镦头应园整不歪斜，并取镦头总数的3%作抗拉试验，试镦合格后正式镦头，镦头油压取镦头器的额定油压，为保证镦头不歪斜，被镦的钢丝端面应与母材垂直，镦头的偏心度不超过1mm。先在场地上将逐根穿入改进的DM5A锚具孔内（卸去锚圈）的钢丝冷镦后，将编束的钢丝束由吊杆上端放入吊杆钢管内，在系杆下端拧好锚圈。3、吊杆初张拉：吊杆张拉是成桥最关键的工序，吊杆张拉必须严格按设计规定的张拉力和规定顺序，用两台YCW—150型千斤顶（配工具拉杆及撑脚）张拉一片拱肋吊杆对应钢束，采用先跨中后两侧的顺序，吊杆张拉组装见图五。每根吊杆张拉都遵循以下程序：0—→初应力—→σi1（持荷载2min锚固），σi1为每根吊杆第一次张拉控制应力，按设计要求取定，张拉以双控制，并注意做好张拉记录。4、张拉过程中应做好以下工作：确保工具螺杆在A端锚杯内拧入牙数在10牙以上。调整千斤顶撑脚，将其垫实垫稳，保证千斤顶的中心与钢丝束中心在同一轴线上。分级加载，每级2Mpa。跟踪测量系杆上拱值、水平位移及拱肋的高程变化。确保端部锚垫板水平，并与吊杆轴线垂直。(六)、中横梁模板制安，钢筋制安，钢绞线编束及穿束，预埋件安放，并现浇砼。在已拱设好的横梁支架上铺设中横梁底模，进行钢筋的制作安装，同时安放好预埋件，然后浇筑砼。(七)、张拉剩余端横梁及中横梁预应力筋按设计图纸要求张拉剩余端横梁预应力钢束及中横梁预应力钢束，张拉控制应力为σk=0.75Ryb，用两台YCW—150型千斤顶（配套油泵ZB4/500）进行预应力施工，张拉工艺同系梁。在横梁所有预应力钢束张拉完成后，采用浮吊安装近系梁的每侧各2块行车道板。(八)、拆除临时支架。(九)、张拉系杆的第二批预应力束并压浆、封锚。用YCW—250型千斤顶进行系杆第二批预应力束张拉，张拉钢束及张拉顺序按设计要求，具体程序同第一批钢束张拉。然后对预应力孔道进行压浆并封锚。(十)、铺设中孔行车道板，浇筑铰缝砼。中孔行车道板在现场预制，安装行车道板时，在行车道板的搁置点处横梁对应位置上刷一层C40水泥砂浆。并浇筑铰缝砼。(十一)、、张拉吊杆第二批预应力束，压浆封锚，张拉程序同第一次。用两台YCW—150型千斤顶进行吊杆第二次张拉，张拉工艺同吊杆第一次张拉。吊杆张拉后，在吊杆钢管内压灌注50#水泥砂浆，压浆由下往上压送，固定端封锚采用50#微膨胀砼。(十四)、铺设中孔桥面铺装，浇筑防撞护栏。浇筑中孔8cm厚30#防水砼，摊铺机摊铺7cm沥青砼，扎筋，立模，现浇砼防撞护栏。三、主孔42m系杆拱施工中应注意的几个问题根据我公司以往施工中积累的经验，结合本工程实际情况，以下几个方面在施工中应特别引起注意：下部支架搭设应尽量采用钢贝雷，以消除支架节点非弹性变形。选择优质锚具并进行严格检测，校好千斤顶和油泵。砼达到规定强度后，方可进行张拉，张拉时严格控制好张拉力，并以伸长值作校核。施工中注意观测构件上拱值和压缩值，并与理论值作比较。施工中必须保持对称施工，严禁单侧加载。系梁、横梁和拱肋砼浇筑由两端向跨中对称进行，以保证支架变形保持均匀和最小。按照由两端向跨中的顺序依次铺设行车道板并按此顺序浇筑桥面铺装。下部支架及拱肋安装支架搭设完毕后，应对其平面布置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性作全面检查，合格后方可进行下道工序。因高强钢丝下料要求很严，每根吊杆高强钢丝下料前，应再次测量吊杆实际长度从而决定下料长度。吊杆张拉必须分期、分批、多点对称地逐步加载，第一次和第二次张拉完成后，吊杆内力须经多次调整。工程质量保证措施建立以项目经理为首、总工程师负责的质量管理网络（图六），明确质量保证计划、质量目标及方针，贯彻执行ISO9000国际质量标准，积极推行全面质量管理，开展全员、全过程的质量管理活动，通过PDCA循环不断改进和提高质量，严格按规范及设计要求施工，严格按施工技术方案层层交底、级级把关。严格工程现场检测制度，给予质检员“质量一票否决”的权利，实行动态管理，重点抓过程控制，以预防为主，对重点部位、关键工序、特殊工序设立质量管理点，并编制作业指导书，明确标准和责任，每道工序都经专职质检员及监理合格后方可进行下道工序。建立健全图纸会审制度、逐级技术交底制度、材料进场报验制度及质量分析通报制度，并严格遵守，确保施工技术上的保证。做好