旋挖钻孔桩施工三级技术交底

湖北省银川至北海高速公路建始至恩施段一期土建工程TJ-3标段（K111+640～K119+050.619）旋挖钻孔桩基施工技术交底施工单位：湖北长江路桥股份有限公司监理单位：湖北省公路工程咨询监理中心日期：二0一三年八月交底内容桥梁旋挖钻孔桩基施工技术交底一、编制依据1、银川至北海高速公路建始至恩施段第TJ-03标段两阶段施工设计图。2、银川至北海高速公路建始至恩施段第TJ-03标段施工招标文件。3、银川至北海高速公路建始至恩施段第TJ-3标段施工图技术交底报告。4、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)5、《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)6、现场踏勘所得资料。7、施工组织设计中列出的工、料、机具设备等计划，仅作为指导施工时用，不作为最后的供应计划。如有出入时，以施工验收为准。二、编制原则1、保证工程质量、保证工程进度；2、合理编制施工计划、并据此配备劳动力、机械设备等资源；3、采取平行、流水作业组织施工，科学合理安排各项工序；4、坚持专业化施工，安排经验丰富的施工队伍进场。三、工程概况3.1、技术标准根据项目工程可行性研究报告结论，本项目按4车道高速公路标准修建。1、设计车速采用80km/h。2、停车视距110m。3、设计荷载：左、右幅均为公路—Ⅰ级。4、路基宽度：整体式路基宽度24.5m,分离式路基12.25m。5、设计洪水频率：特大桥1/300，大中桥1/100。6、平曲线一般最小半径：720m；最大纵坡：4％；最小竖曲线半径一般值：凸型12000，凹型10000。3.2、施工目标1.总体目标建成一条优质环保、安全舒适、路景相融的山区高速公路。2.管理目标1、探索一套科学规范、严谨精细的标准化管理体系；2、锻炼一支团结协作、甘于奉献的建设管理队伍；3、培养一批勇于创新、一专多能的优秀管理人才。 3.质量目标1、实施精品战略，创建“环境友好型、资源节约型”典型示范工程；2、分项、分部、单位工程质量合格率100%，合同段建设项目交工验收的工程质量评定为合格，竣工验收的工程质量评定为优良；3、力求消除质量通病；4、无重大质量隐患，杜绝重大、特大质量事故，减少一般质量事故。4.安全目标1、杜绝较大及以上事故的发生，减少一般事故；2、无重大责任事故；3、无重大安全隐患；4、事故频率控制在3‰以内，事故费率在1.5‰以下；5、不得因施工对周边环境、建筑、设施等造成破坏。5.环保目标严格遵守国家和当地有关控制环境污染的法律和法规，遵循业主对环保、水保的具体要求。制定并采取有效控制措施，对施工噪声、振动、污水、废气和固体废弃物进行全面控制，施工期间作到粉尘、污水、噪音不超标，竣工时全线地表无裸露，防噪设施完整有效、安全美观，做到文明施工。6.廉政目标严格执行《廉政合同》，坚持党风廉政建设与反腐败工作并举，强化教育、突出重点、标本兼治，加大预防、治理腐败力度和监督检查力度，严格执行责任追究制，维护发展与稳定大局，确保工程优良，干部优秀。3.3、工程简介建始至恩施高速公路第三标段即恩施松树坪至罗针田段，位于恩施境内，起点桩号为K111+640路线向南经谭家湾、高桥坝、牛角尖、下家坝、荆竹园至终点罗针田与恩施至来凤高速公路对接，终点桩号K119+050.619=恩来高速公路工程GK0+670。路段全长为7.41Km。其中设置松树坪互通一处，民族路立交一处，并设计施工连接线与恩施外环公路及民族路相连，连接线全长1.205Km。本工程为谭家湾大桥的桩基施工，谭家湾大桥左幅桥长547m，右幅桥长520m。桥梁上部构造为30m预应力T梁、预应力现浇梁，下部构造为柱式墩配桩基础、薄壁墩配桩基础和扩大基础、U台配桩基础和扩大基础、肋板桥台配桩基础、承台桥台配桩基础。桩基共有74根，其中桩径1.8m的66根，采用旋挖钻孔。3.4、地质概况本标段调查区地貌类型总体属构造剥蚀低山丘陵区，地形条件相对较为简单，具体地貌类型：构造剥蚀侵蚀低山—丘陵地貌区。主要出露白垩系正阳组（K2Z）砾岩、细沙岩，地面高程441～789m之间，相对高程40～50m。本段地形波状起伏，局部红砂岩和砾岩区形成陡坎崖壁，形成微丹霞地貌形态，属低山丘陵地貌。3.5、施工条件本项目位于恩施盆地，虽然线路经过地段为红砂岩，无硬质岩分布，但盆地边缘有较优良的天然筑路材料，易于开采，有村村通水泥路、恩利公路、G20等，交通便利，运距一般较短，基本可以满足公路建设的需要。四、施工部署4.1、施工准备我施工队组织强有力的施工领导班子，选聘懂业务、懂技术、会管理的各类专业技术人员，选择本公司精干有实力的桥梁专业队伍，组织先进的机械配套设备进入工地开展工作，并按监理工程师、业主的要求进一步落实。组织技术人员，全面熟悉设计图纸，了解设计意图，绘制施工详图，对整个工程的施工布署、施工计划和施工方法作出科学的安排，使全部工程施工和分项工程施工能够有组织、有计划、有秩序的规范进行。为确保各工序连续作业，变电房、砼拌合站、分仓堆料场已建成，保证生产正常运转。4.2、有关协调工作的准备积极与业主协调组联系，及时了解、掌握、解决施工前的一切工作事宜，并与当地政府及有关部门取得联系，争取他们的支持和帮助，了解当地风土人情，避免与当地人民群众发生冲突，影响本施工项目的顺利进行。总之，在前期准备阶段，我们将根据自已的经验、能力对整个工程进行全局性掌握，做好准备工作使整个施工项目工程量化、细化、条理化和系统化，力争为今后的施工打开一个良好的局面，起到事半功倍的效果。4.3、人员、设备1、人员配置我部组织了强有力的工区领导班子，选聘懂业务、懂技术、会管理的各类业务技术人员，选择本公司精干有实力的桥梁专业队伍，组织先进的机械配套设备进入工地开展工作。及时请监理工程师对人员、机械设备进行检查，并按监理工程师的要求进一步落实。本工程采用项目法组织实施，设工区长、技术负责人、安全协调负责人、测量负责人、质量自检负责人、实验工作负责人及现场施工技术员。管理机构如下：主要人员一览表职务姓名项目经理陈斌常务副经理刘安刚技术负责人王江义施工员张伦虎材料员郑飞安全员刘诗语质检员孙举臣造价员胡凯资料员常文杰测量员吴时由钢筋班20人灌桩班10人机修班6人普工班8人施工队管理人员5人施工队技术人员3人2.机械配置主要机械设备一览表序号机械设备数量1360型旋挖钻1台2320型挖机1台325T吊车1台4潜水泵2台5内径Ф260导管2套6大小料斗2套7钢筋切断机3台8钢筋弯曲机3台9钢筋调直机3台10电焊机4台11装载机1台12运渣车2台13气焊设备2台五、进度计划本工程采用旋挖钻孔的，均在谭家湾大桥处：1.8m桩径66根。本分项工程计划工期为75天，钻孔、下钢筋笼、灌注，流水作业。谭家湾大桥桩基：2013.07.15-2013.09.30六、施工方案及主要技术措施6.1、旋挖钻施工原理及优势1、旋挖钻施工原理 旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。2、旋挖钻优势旋挖钻机具备以下优势：成孔速度快：与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。环保特点突出：与传统的循环钻机相比，旋挖钻机更可适用于干成孔作业，不需使用泥浆护壁。行走移位方便：旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。桩孔对位方便准确：这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔的施钻可采用旋挖钻机。6.2、旋挖桩质量标准项目规定值或允许偏差钻孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔：<1孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支撑桩：比设计深度超深不小于0.05沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计规定。设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤300.支撑桩：不大于设计规定；设计未规定时≤50清孔后泥浆指标相对密度；1.03～1.10；粘度；17～20Pa·s；含砂率；<2%；胶体率：>98%6.3、旋挖钻孔桩施工工艺图6.4、施工准备1、技术准备⑴、开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。⑵、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施工。⑶、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验。⑷、具有可操作性的桩基工程施工工艺的参考资料。⑸、工程地质资料：作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况进行研究，桥梁地基覆盖层为第四系冲积层粉质粘土卵石土为主；下伏基岩为白垩系统正阳组中部强～中风化细砂岩。桥址区地层主要为中白垩系统正阳组中部细砂岩，岩层产状275°∠13°。未见断裂构造通过，整体稳定性较好。2、机械设备准备根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场。旋挖机进场后，立即进行调试、维护与保养，以保证设备正常运转。3、测量准备依据已报监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。4、试验准备在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、连接螺纹套筒等材料样品，进行相关的原材料试验工作并报监理工程师审批。5、物质材料准备按照施工设计图相关内容做好钢材等材料的准备工作，并按质量保证体系与合格材料供应方签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足施工需要。6、泥浆制备①现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池）一般为钻孔容积的1.5～2.0倍，要有较好的防渗能力。在沉淀池的旁边设置渣土区，沉渣采用反铲清理后放在渣土区，保证泥浆的巡回空间和存储空间。制务泥浆的的设备有两种，一是用泥浆搅拌机，一是有用水力搅拌器。使用粘土粉造浆时最好用水力搅拌器；使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机。②护壁泥浆再生处理：施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。7、机械、材料运输及场地布置施工所需旋挖钻机、挖掘机、钢筋、套筒等机械设备及原材料直接由施工便道进入施工现场。混凝土由拌合站集中拌合，砼罐车输送，经龙鳞宫路，穿过高桥坝大桥第3跨1.5公里后转入谭家湾地方道路，沿地方道路前行1.8公里到达谭家湾大桥第四跨位置处，顺桥向输送至各作业点。由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高，自重大，在作业时需要8米宽操作平台，在钻机就位前使用挖掘机将原地面的淤泥清除，再平整整个场地并夯实做为钻机的施工作业平台，保证平台的宽度不小于8米，并保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。我部在表面铺设100cm厚的土方并平整碾压，保证钻机施工作业的安全性。施工用水直接使用潜水泵从清江水系支流中抽取，施工用电以借用地方电力为主，在谭家湾大桥1#墩右侧40m处新增400KVA变压器一台，同时配备发电机以备急用。桩基开挖采用相邻桩孔间隔施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。8、工程试桩根据设计图要求，对谭家湾大桥左幅3-1#桩基进行试钻，并组织业主、监理、设计、地勘一起参加试桩工作。根据试桩确定的持力层并检验地质资料的准确性等填写试桩报告，作为正式施工的依据。旋挖桩基在首根桩试桩验收合格后方可进行大面积施工。6.5、施工方案1、测量放线桩位放样按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。桩位的中心点，成孔前用全站仪放点，十字线定位，下护筒后二次检测，在终孔后与放钢筋笼前必须检测，使其误差在规范要求内，以确保桩位准确。2、桩的轴线控制根据设计要求合理布置施工场地，组织测量放样人员，将所需桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并作好记录留查，下完护筒后再拉上十字线复核护筒中心点是否与十字线中心吻合，以保证桩位的准确。3、钻孔施工时垂直度的控制本工程采用智能化旋挖钻机，钻机上有车载电脑系统，可以自动显示和调节旋挖钻机的钻孔深度，垂直度，具体操作如下：首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制，将桅杆X轴Y轴的偏差度调节到正负零位置，以保证钻孔的垂直度。桩的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制，桩机电脑屏上会自动显示，司机根据情况调整，因此垂直度在施工过程中就能控制确保小于1%，达到设计要求。4、钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。5、钻进成孔⑴、旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的电动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。⑵、钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到原地面上，用装载机将钻渣装入运渣车运至场外废除，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:钻斗的升降速度宜控制在0.75～0.80m/s；由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率，砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和黏度。⑶、地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。6、成孔检查（1）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等；（2）沉淀厚度必须进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具等；（3）检孔工具：检孔圆板的外径D为直径加200㎜～300㎜的钢板，厚度为8㎜～15㎜，重量为2.5Kg～5Kg。（4）检孔圆板测绳采用钢丝测绳，测绳直接绑扎在检孔圆板与检孔钢筋顶面。（5）沉渣的检测，把检测器放下去，记录检测圆板上测绳的长度；再用钢丝测绳把检孔钢筋放下去、记录检孔钢筋加测绳的长度；两长度之间的差就是沉渣厚度。（6）检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差小于1％；沉渣厚度与符合设计规定：沉渣厚度≤300mm；7、清孔钻孔深度符合设计要求后，迅速通知监理工程师验孔，合格后立即进行清孔。清孔时，清孔后孔内泥浆沉淀厚度不得大于5cm。清孔原则是采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好浇注混凝土前，再次检查沉淀层厚度，若超过规定值（规定详见6.2），必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土。8、岩芯取样根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后，用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，复核深度后，即可终孔。9、钢筋笼的制作与安装钢筋笼采取在钢筋场加工制作，用吊车吊入桩孔进行下放。(1)、钢筋笼的制作①钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资设备部方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。由于本工程桩基较深（最深达20米），为保证钢筋笼的整体质量和吊装时的安全，钢筋笼分三次单截次绑扎成型，分两次吊装到位。钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范要求。制作安装时主筋接头按规定错开。钢筋笼加工确保主筋位置准确。钢筋笼安装时用专用的起吊工具起吊，起吊过程中避免钢筋笼变形过大，不将偏斜、弯扭的钢筋笼吊入钻孔桩内。安装到位后及时固定，防止脱落及钢筋笼在混凝土灌过程中上浮。②钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为70mm，在钢筋笼周围对称设置四个耳筋，间隔与加强筋基本相等。(2)、钢筋笼的运输及安装：整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用25T吊车吊至平板式运输车上,运送至工地.钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。①、钢筋笼的下放现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机先进行钢筋笼下截吊装，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，下截钢筋吊装完成后，使用两根I18工字钢作为扁担梁横穿钢筋笼顶部加强筋下，将整个下截钢筋笼悬挂在钢护筒上，再用吊车将上截钢筋笼吊装就位，与下截钢筋笼进行主筋的连接以及加强筋、箍筋的焊接作业，整体焊接成型后再提起连接好的钢筋笼，抽出扁担梁，缓慢下放钢筋笼。钢筋笼下放到位后将吊筋与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中心与桩中心重合。10、导管下放(1)、导管选择①导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用260mm内径导管，中间节长2m，最下节长4m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。②导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。④导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。⑤下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。(2)、导管水密性试验导管须经水密试验不漏水。水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。(3)、导管接头抗拉试验导管接头抗拉试验由厂家在出厂前进行。(4)、导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应检查橡皮圈是否安置和每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。11、水下灌注混凝土水下灌注混凝土基本原理：采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管作为水下混凝土的输送通道，管的下部埋入混凝土2m，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及污水浮出砼表面。（1）、C30水下混凝土本工程混凝土设计为C30混凝土，混凝土应具有良好的和易性、流动性。混凝土由拌合站集中拌合生产，使用罐车由施工便道运至施工现场，从搭设好的溜槽上运输混凝土进行浇筑，严格控制水泥用量及其水化热。（2）、水下灌注混凝土主要机具=1\*GB3①向水下输送混凝土用的导管：导管采用壁厚为6mm的钢板卷制焊成。导管直径的选择：水深小于3m，可选Φ250；水深3～5m，可选Φ300；水深5m以上者可选Φ300～500。导管的分节长度按工艺要求确定，一般2m，最上端采用0.5～1.5M的几节短管调节导管的长度，使管距孔底300～500mm，导管采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接；用橡胶“O”型密封圈或厚度为4～5mm的橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气。=2\*GB3②漏斗和储料斗：可用6mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，漏泄顺畅彻底。应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土（既初灌量）能达到要求的埋管深度（2～6M）。=3\*GB3③首批混凝土填充漏斗所用的堵住漏斗底部的封口板，采用钢板制作，亦可采用钢板或者木料制成的球塞等。=4\*GB3④升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等）。（3）、水下灌注混凝土施工流程=1\*GB3①下放钢筋笼。=2\*GB3②安放导管。在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底300～500mm的深度处。=3\*GB3③将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。=4\*GB3④灌入首批混凝土，加满整个料斗。=5\*GB3⑤将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，导管埋入混凝土内1.5米以上。=6\*GB3⑥连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下2米以上，严禁提出。=7\*GB3⑦混凝土灌注完毕，拔出护筒。

（4）、水下混凝土灌注施工要点=1\*GB3①灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1米。=2\*GB3②连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于30min）。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。探测次数一般不少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。=3\*GB3③导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深不宜超过最下端导管长度或6m。=4\*GB3④混凝土灌注时间：混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可参入适量缓凝剂。=5\*GB3⑤桩顶的灌注标高及桩顶处理：桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.5～0.8m，以便清楚桩顶部的浮浆渣层。=6\*GB3⑥在灌注过程中，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。=7\*GB3⑦当混凝土面上升带到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采取以下措施：a、在孔口固定钢筋笼上端；b、灌注混凝土时间尽早完成，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小；c、孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管深度，放慢灌注速度；d、孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管，减小导管埋深，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。12、开挖桩头当桩身砼强度达到80%以上时，即可开挖桩头凿除多余部分，但不能截断钢筋，使桩顶表面符合要求。施工完毕后，对桩基的质量用超声波探伤检测确认，并上报监理工程师抽检。当检测后，桩身质量不符合要求时，研究处理方案，并上报监理单位。6.6、雨季施工措施1、进场后，注意气象部门的早期天气预报，及时对施工做出安排或调整，提前做好防护和排水施工，作好所需材料和设备的准备。2、机械设备及钢筋等材料要采取防雨、防潮措施，进行覆盖、垫高，保证通风良好，防止发生安全事故或造成材料浪费。在雨季施工时要采取一些必要的防雨措施。七、旋挖桩施工应急预案1、根据地质报告和现场考察，结合工程实际情况，对该工程不同地质段、会存在问题采用相应的处理办法。1.1、塌孔的处理：轻微塌孔：使用挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压，正转取土，充分压实孔壁，重新成孔；严重塌孔：向孔内浇筑低标号C15混凝土，待24小时后重新成孔。1.2、缩孔处理：可塑性软弱层：此软弱土不容易大面积坍塌，可通过反复扫孔，在孔内适当回填一些干土反压后再正转取土，使一部分干土压入孔壁内，增加淤泥层的可塑性，注意钻进速度的控制。如孔底遇水，记录下孔口距水面深度，提钻时应提出水面后停滞一段时间，使钻头内的水流出钻头后再提钻，以减少水对孔壁的冲刷，从而减少塌孔和缩孔。可塑性较差软弱层（或软弱层较厚）：遇此无法钻进时，可停止钻进，反复取土使孔底形成空腔（5～8斗为宜），向孔内填充C20混凝土，待24小时后再重新成孔，软弱层较厚时，重复上述步骤。无可塑性或可塑性极差软弱层（此方法同样适用于土层塌孔的处理）：a、反压混凝土：反复捞土，形成空腔，反压C25混凝土，下放钻头搅动混凝土，使混凝土充分掺入软弱层中，48小时后重新成孔（时间可根据气温和现场实验确定）。b、全护筒：当场地由于土层松散，泥浆在孔内渗漏严重，无法贮水，采用钢护筒施工。将孔径扩大一个级别，根据软弱层深度下放钢护筒穿过淤泥层，取出筒内软弱土即可成孔，砼浇筑高度超过淤泥层表面高度2～3米后，即可拔出护筒。下放钢护筒：软弱层中无大块中风化孤石且软弱层深度小于3米时直接用钻机或挖机压入，当淤泥深度大于3米时，需采用震动锤辅助下放（取出）钢护筒。根据工程实际情况，本工程将采用两种不同方案相结合的施工方法，以保证施工质量和进度。另在桩位孔口处设置钢护筒，可防止下钢筋笼时掉土。钢护筒制作、埋设：长度2～4m以内的钢护筒，采用厚6mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒，采用厚12mm钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度的要求；钢护筒的内径应大于钻头直径，具体尺寸按设计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。护筒埋设时，应将钢护筒埋置至密实回填土层0.5m以下，高出施工地面0.3m；钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒垂直度不大于1％；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻机动力头压盘将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。1.3、卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：①、较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。②、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。③、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。④、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有：①、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。②、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。③、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。④、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。1.4、动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。2、灌注事故的预防及处理2.1、导管进水导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：①、首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底250～400mm，重新投入足够储备的砼进行冲底，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。②、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。③、导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。针对②、③两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。2.2、卡管卡管主要有以下两种情况：①、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。②、机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度。当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。2.3、坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。2.4、埋管产生埋管的原因一般是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应严格控制导管埋深在2～6m之内，要经常测深，及时指导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至砼已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。2.5、钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度（m³/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m～3m，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度以0.4m³/min为宜。同时，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：①、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少砼向上的顶托力；②、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；③、在孔底设置直径不小于主筋的1～2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。八、工程质量保证措施8.1、质量保证体系1、质量管理组织机构施工质量的管理组织是确保工程质量的保证，其设置的合理、完善与否将直接关系到整个质量体系能否顺利地运转及操作。在本工程的施工过程中，我项目部将实行三级质量管理。成立以项目经理为主的组织机构来全面地进行质量的管理及控制。项目部成立质量管理领导小组，由项目经理、项目副经理、项目总工、质量管理部部长、工程技术部部长、计划合同部部长、安全环保部部长、物资设备部部长、试验室主任、测量队长、质检员组成，制定整个合同段工程质量创优计划、措施，目标责任制和质量岗位责任制，卓有成效的推行全面质量管理和目标责任制管理，确保全员、全方位、全过程的质量控制。各工程队分别设现场质量管理小组，由工程队长、质检工程师、主任工程师、质检员、工区长等人员组成，制定各施工范围的创优计划，质量实施措施，并在现场施工中落实。各工班设工序检查小组，使每道工序施工质量落实到具体人员,形成在施工中每道工序、每个步骤、每个环节，有组织、有计划、有检查、有落实的组织保证措施。在本工程施工中，严格按照ISO9001质量管理体系标准及程序进行施工和管理，建立健全工区及作业队质量保证体系，从组织上确保质量目标的实现。项目部成立工程质量领导小组，由项目经理任组长，总工程师任副组长，全面负责工程质量的领导工作，由质检部长、试验室主任、施工队长任成员，进行定期或不定期的现场质量抽检。各工区（施工队）分别设置质量管理现场领导小组，在项目部质量领导小组的领导下，对本施工区段的质量负责。质量保证体系见下图：质量保证体系框架图 8.2、质量保证措施桩基是桥梁施工的关键部位，施工质量的好坏是直接影响桥梁的施工质量。在生产过程实行全员全方位、全过程、全天候的“四全“监控，在施工的各环节上严把质量关，强化施工人员的质量意识，制订如下质量措施：1）、试验室加强对试验仪器、检测仪器的维修养护和检验，保证成果的可靠性，试验得出的成果要作分析，研究，并逐步及时整理，使资料达到真实性、系统性、可靠性，对施工质量起到指导作用。搅拌场由试验室派人蹲点监控。2）、严格控制工程原材料的质量：①水泥、钢材、外加剂等材料进场时，应附有质保书，并按业主、总监办文件进行自检、抽检和送检，合格后方准使用。②落实砂、石料来源，每批材料进场，按有关规定进行抽检、外检，合格后方可使用。3）、施工中实行岗位责任制，任务落实到各班组及具体人，对所承担的施工任务的工程质量负责任，对违反操作规程和不按施工规范施工造成质量事故的，要坚决返工追究当事人的责任，对质量优良的给予奖励，确保施工质量。4）、施工前进行技术交底，实行自检，监督检查，互检，交叉检查，严格按设计图、施工规范、操作规程、试验规程实施。5）、接受监理单位及业主提出的指导意见，积极请教，完善质保措施。九、施工进度保证措施一、本工程为旋挖灌注桩。根据本工程的地质情况安排1台旋挖桩机，总工期暂确定为75天。二、为确保桩基工程如期完成，在施工过程中，我们将采取下列措施：1、组建一支强有力的项目施工领导班子，加强管理，统一协调。集中管理，统一调度，最大限度地满足本工程施工的技术、管理及现场施工人员的需要，抢时间，争速度，争取提前完成进度目标。2、做到设备落实：工程所需的设备，要在规定的时间内到位。施工过程中，要定期做好机械设备的维修保养，保证备品、备件充足，提高机械设备的工作效率，保证正常运转。增加投入，避免因机械故障和人员变动等原因，造成对工程施工的影响，保证工程施工在任何情况下都能正常运转，并备用一台旋挖机，确保工期完成。3、做到措施落实：编制切实可行的实施方案，明确进度目标，实行科学管理，抓住重点，推动全面。通过合理的安排，各道工序衔接紧密，缩短工序间的等待时间，各工程施工形成流水作业，最大限度地加快施工进度。发现问题要及时采取措施，及时解决施工中出现的各种问题，保证各施工项目达到控制的进度目标。4、做到物资落实：对工程中使用的各种材料要预先落实到位。钢材、周转材料都需预先落实到位。要有计划地组织材料物资到场，确保不因材料物资问题贻误工程进度。5、做到责任落实：实行目标管理和分工负责的管理方法。制定责任目标，定期对工期、质量、安全等责任目标进行考核，激励和约束相结合，对责任人重奖重罚，最大限度地调动施工人员的工作积极性，加强施工人员的思想政治教育，增强施工人员的事业心和工作责任心。6、做到各项工作的落实：提前做好该场地的清障工作，并注意异常气候对施工的影响。施工安排时要强调前紧后松，不能满打满算，要留有足够的余地。雨季施工对工程带来影响，要预先有计划有目的安排。整个场区的排水系统，要加强质量管理，杜绝因质量问题造成工程的返工。合理安排作业时间，实行二班制作业，遵守当地居民和市政府有关规定。十、安全生产保证措施10.1、安全生产保证体系在公司的领导下，项目经理部成立安全生产小组，由项目负责人任组长，常设机构在安全生产小组。项目经理部设专职安全员名，各施工队设专职安全员名，各班组设兼职安全员名，使整个工程施工形成安全管理网络。1、认真贯彻执行国家的安全法规、政策，以及本企业制定的各项安全生产规章制度。坚持“安全第一，预防为主”的方针。2、建立完整有效的安全生产管理体系，在公司安全生产委员会的领导下开展工作。认真贯彻公司制定的安全生产责任制，明确各级领导、各级职能部门、有关工程技术人员和每一位施工人员在其工作中应负的安全责任3、特种作业人员全部持有效上岗证作业。4、以高度的责任感，切实加强对安全生产工作的领导和管理，认真开展安全生产目标管理，做到目标明确，职责到位，措施落实，确保安全。施工安全保证体系图见图。安全保证体系框图安全保证体系安全保证体系技术保证组织保证制度保证经济保证安全技术措施项目部安全领导小组各项安全生产制度奖罚制度安全环保部安全检查和奖罚制度安全施工方案审批制度安全规则教育安全生产小组实现安全目标工班安全检查员经济兑现安全技术交底制度制定针对性安全预案安全岗位责任制度队安全生产小组10.2、安全生产制度1、本工程施工现场人员必须严格遵守公司制定的有关安全施工规定。任何人不得违章指挥和违章作业。2、切实加强对施工人员的安全教育，增强安全生产意识和自我保护能力。参加施工的人员均进行安全教育，并经考核后，方可上岗作业。3、现场施工必须严格执行《建筑安装工程安全技术规程》和公司的各项安全制度。4、在施工过程中，必须严格执行公司制定的《安全生产检查制度》，每周一次安全大检查，并配合上级机关和有关部门的各项检查。对检查中发现的事故隐患，应立即进行整改。5、安全会议制度（1）开工前，组织全员学习安全防护手册，并进行安全作业考试，考试合格者才准上岗作业。（2）项目部每周组织一次安全检查，召开一次安全生产会议。（3）作业班组班前、班后会议制度、检查和总结该班安全作业情况，及时处理作业中存在的安全问题。10.3、安全措施1、配备专职安全员（持证上岗），进行现场安全控制管理工作。2、机长和特殊工种者必须经过专门培训，考试合格取得操作证才能上岗工作。3、进入施工现场必须戴安全帽，登高超2米必须系安全带。4、机电设备基础必须稳固，转动部位要设防护装置。5、机电设备不准带病运转，或超负荷作业。检修设备时必须切断电源，并挂牌告示。6、机电设备必须配漏电保护器，钻机移位时必须切断电源，注意保护过路电缆。7、汽车起重机必须由专人操作，起吊时起重臂下严禁人员停留或行走，起重臂和物件必须与架空电线保持安全距离，不准超负荷起吊物件。施工机械距高压线安全距离应遵守安全规程的规定。8、施焊场地周围应清除易燃易爆物品或进行覆盖隔离。9、焊钳和手把线必须绝缘良好，连接牢固。更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作应站在绝缘板或木板上。10、操作升降机的人员必须与孔口操作人员密切配合，做到稳妥安全。11、孔口检查喷嘴是否堵塞时，要防止高压液流伤人。12、施工现场必须配备适量的消防器材。13、夜间施工必须有足够的照明，临时照明电线和灯具应高出地表2.5ｍ。14、机台班组设专人兼管安全，定期开展安全活动。十一、环境保护措施11.1、环境保护体系(1)环境保护目标严格遵守国家和当地有关控制环境污染的法律和法规，遵循业主对环保、水保的具体要求。制定并采取有效控制措施，对施工噪声、振动、污水、废气和固体废弃物进行全面控制，施工期间作到粉尘、污水、噪音不超标，竣工时全线地表无裸露，防噪设施完整有效、安全美观，做到文明施工。(2)管理领导组成机构项目部建立项目经理为组长的环境保护领导小组，配备环保工程师1名，各施工队设立1名环保工作人员，有组织有领导地开展环境保护活动，承担组织、领导环境保护的责任。组长：陈斌项目经理

常务副组长：刘安刚常务副经理副组长：周坤安全总监梁韦项目副经理王江义项目总工殷中民 项目副经理组员：金涛黄斌叶恒梁韦罗刚峰付骁杨晶高军刘诗语李忠芳毕剑郑玉波付岗武吴高均周丰张宏奎郭友新张军平李仕全秦立春吴时由（3）环保保护体系11.2、环境保护措施本项工程施工中环境保护工作为本项目的重要工作，严格执行国家环保法，以及当地的有关行政法规，对施工人员进行环境保护的教育，提高环保意识，将施工环保落实到实际工作。定期对施工现场环保情况作检查，将环保工作与各作业班组和管理人员的效益奖金挂钩。1）、开工前先清理场地，然后开挖临时排水沟与红线外隔离，干旱天气要洒水防尘。2）、施工时材料尽量堆放在红线以内，计划用量，做到工程完工无剩材料，完工后对所有施工场地清理和恢复。3）、在鱼塘、河涌区的桩基施工严禁出现水泥浆流入或渗入附近鱼塘、河涌的现象，不得在工地乱堆放材料、淤泥、垃圾，施工机械排放的废气要符合有关的标准，不得污染农田鱼塘。4)、加强对施工机械保养，遇到漏油、漏水的施工机械，必须修好后才能参与施工，废油回收集中存放统一处理。5)、施工场内道路畅通，无大面积积水，场内设置排水系统，合理组织排水。十二、文明施工保护措施1.在现场设立专职施工现场总平面管理员，在业务上与业主单位的现场总平面管理员对口，参加定期活动并接受指导，使本工程始终处于文明施工的状态。2.按施工平面图堆放材料和成品、半成品，并设标志牌（规格），做到整齐有序。3.施工现场的机械设备派专人维修、保养，机械设备不乱停、乱开。4.施工现场搞好施工排水措施，切忌因施工造成水土流失。5.钻孔桩挖出的土碴，岩碴等就地堆放，泥浆不得外流。6.加强管理，确保临时生活设施区卫生。在项目部统一安排管理下布置现场临时设施。7.正规设置施工安全、施工进度、施工简介及其他宣传标牌图表。施工区域设置相应安全警示标志。打出口号，贴出标语，文明施工。交底影像考核记录

××42米大桥系杆拱施工工艺工程概况中孔刚性系杆拱计算跨径L=42m，矢高f=7.0m，跨比D=1/6，拱轴线为二次抛物线型。系梁采用工字型截面，高1.4m,翼宽0.8m，翼厚0.25，肋厚0.3，在与吊杆处渐变为宽0.8m，高1.4的矩形截面，至拱脚段渐变为高1.95的矩形截面；拱肋采用工字型截面，高1.3m，翼宽0.8m，翼厚0.25，肋厚0.4，在1/3跨处渐变为宽0.8m，高1.3的矩形截面；吊杆采用48φs5高强碳素钢丝，吊杆间距4.2m，全桥计2×9根吊杆，采用直径为245mm圆形截面，对应吊杆处设置横梁，行车道板搁置在横梁上。中孔主要施工步骤及主要技术措施施打支架桩基，搭设系梁和横梁支架，预留通航孔，绑扎系梁、拱脚和端横梁钢筋，立模浇筑系梁、拱脚和端横梁砼。支架基础处理：系杆支架基础：中孔桥跨位于水中，分三跨布置，中跨的支墩下采用6根15m长φ273钢管桩,壁厚7mm，搭设的临时承台，钢管桩的入土深度根据计算确定，承载力可根据贯入度进行双控，承台采用钢结构承台，上面用一组双层三排贝雷作支墩，支墩上安放砂筒；两边跨采用长10m的圆木桩，木桩上搁置18cm*20cm的木枋，布置形式见图一。横梁支架基础：对于中跨横梁下，在系杆的临时支架内插6根φ273的钢管桩，桩顶钢结构布置形式同系杆支架；边跨横梁下采用6根长10m的圆木桩，其搭设形式见图二。支架搭设：（见图一、图二）根据结构计算，中跨每个系梁下采用单层3排27m桁构式贝雷纵梁，上下配加强弦杆,在贝雷纵梁上横向间距75CM铺一层20CM*18CM木方、纵向铺一层10CM*10CM的木枋及槽钢,在系梁下部吊杆的锚具孔附近的20*18CM木枋旁各放一根15CM*18CM间距50CM左右的小木枋，并垫到20CM高，在系梁浇筑后将小木枋抽出，以保证吊杆的锚具孔有一定的操作宽度，系梁支架预放贝雷梁弹性变形的预拱值。横梁支架亦用3排贝雷片纵梁，上下配加强弦杆，并跟系梁下的贝雷纵梁用支撑架连接，在横梁下的贝雷纵梁上铺I20工字钢并垫平于系梁底模下口。。边跨采用φ48钢管，纵向立杆间距为75cm，横向间距60cm,立杆的下端支承在木枋上。通航孔预留：搭支架时，按设计规定预留通航孔，其宽度、净高应满足要求。并在通航孔两侧各施打φ60cm钢管桩2根。考虑桥梁梁底设计高程，结合支架搭设的高度，船只通过该桥位时需限制通航等级，以确保支架安全。系梁、端横梁、拱脚段模板制安，钢筋制安，钢绞线编束及穿束，预埋件安放。为保证系梁砼内实外光，系梁底模、侧模采用优质竹胶板制作，对销螺栓固定模板，模板强度及刚度应满足要求，系梁端模采用木模，拟加工制作一套系杆模板，分段制作，模板接缝夹海绵条，确保接缝严密，不漏浆。端横梁模板亦采用优质竹胶板制作，木方、槽钢作加劲肋。在支架上铺设系杆底模，根据设计图纸，系梁预拱度根据设计要求按2.5cm计，施工预拱度按二次抛物线分配。另外，对支架采用等荷载砂袋预压系杆底模，一方面消除因节点销子产生的非弹性变形，另一方面考虑到支架的变形主要是由贝雷架的弹性变形所产生的，弹性变形的数值可根据在陆上搭设同等跨度的3排贝雷梁，采用系梁荷载下的变形量，铺设系梁底模时，需将此变形量按二次抛物线分段考虑在内，预压后需测量每一控制点处高程是否与设计相符。钢筋在现场绑扎焊接成型，其焊接与绑扎接头应符合规范及设计要求。钢绞线每隔50—60cm，用铅丝绑扎成束，焊好管道定位筋，穿入波纹管，先立一侧模板，然后穿钢绞线束，再立一侧模板，安放系梁及横梁锚垫板及横梁的波纹管，最后立端模，为防止漏浆，在侧模与底模交界处夹海绵条，以防漏浆。施工过程中注意安放好以下预埋件：系梁、横梁张拉端锚垫板；在系梁预应力束管道沿轴线等间距布设3-4处排浆孔；吊杆固定端锚垫板及下导管，焊接在系梁钢筋并且锚固在模板上，在浇筑砼的前后分别对其平面位置及垂直度精确测量。中横梁的钢筋预埋件、波纹管、锚垫板等。钢筋绑扎发生打架时，遵循普通钢筋让预应力钢筋、小钢筋让大钢筋的原则。系梁及端横梁的浇筑工艺首先浇筑系梁砼，然后浇筑端横梁砼，为保证系梁砼的密实，用插入式振捣器振捣。在系梁及端横梁拆模后，在对应的中横梁位置打毛处理系梁。砼浇筑采用整片灌注，斜向分层，纵向分段，由两端对称向中间进行，分段长度控制在4-6m，分层厚度不超过30cm，大致分4层浇筑，采用附着式振动器和插入式振动器联合振捣，灌注连续均匀进行，砼运输采用HB-30型输送泵运输。因系梁断面高而狭，配筋密，预埋件及波纹管纵横交错，根据在以往工程施工中的经验，采用级配连续的中小子，同时在砼中加入具有缓凝、保坍、减水和高增强性能的多功能复合外加剂（JM—Ⅱ型）（掺量为水泥用量的1.1%），在满足砼坍落度的同时，又可确保砼强度。在系梁或端横梁砼初凝后，用单筒卷扬机将预应力钢绞线束左右拖拉数次，以防止沿波纹管渗入的砂浆粘住钢绞线束。并用蛇皮布将外露的钢绞线包裹起来直至锚板口，以防雨水进入波纹管内及钢绞线锈蚀。砼浇筑过程中，应做好以下工作：①、浇筑对称均衡进行，同时在支架基础上设观测点，随时监测支架沉降情况。派专人跟踪观察模板及支架变形情况。③、拱脚处配筋特密，因此在梁端拱脚处设计专门的细石混凝土配合比，除附着式振动器和插入式振动器振捣外，同时采用钳式振动器加强振捣，确保砼密实；④、拱脚、吊杆处预埋件采用定位措施，将其牢固地与钢筋连接在一起，防止浇筑过程中发生位移。系梁第一批预应力束张拉：根据设计要求，待系梁砼强度达到设计强度90%时，张拉系梁N1、N2钢束，张拉控制应力为σk=0.75Ryb，采用两台YCW-250型千斤顶，配套油泵ZB4/500，两端张拉，张拉以张拉力和伸长值双控控制，实际伸长值与理论伸长值差值控制在±6%以内。系梁锚具为夹片式自锚型锚具，根据《公路桥梁涵施工技术规范》（JTJ041-2000）预应力束张拉程序为：0—→初应力—→σcon（持荷2min锚固）。预应力束张拉顺序按设计要求，OVM锚张拉工艺如下：千斤顶与配件装置顺序：安装工作锚板—→夹片—→限位板—→千斤顶—→工具锚—→工具锚夹片施加预应力：向千斤顶张拉缸加油压至设计油压值—→测量伸长量—→做好张拉记录。锚固：打开高压油泵截止阀，张拉油压缓慢降至零—→活塞回程。压浆：卸下工具锚、千斤顶、限位板—→切除多余钢绞线—→封锚—→灌浆。张拉端横梁第一批预应力束：按设计图纸要求张拉端横梁底层边上2根N2预应力钢束，张拉控制应力为σk=0.75Ryb，用两台YCW—150型千斤顶（配套油泵ZB4/500）进行预应力施工，张拉工艺同系梁。拱肋支架搭设，拱肋、风撑模板制安，钢筋制安。A、拱肋安装支架搭设：（详见图三、图四）在拱肋下部搭设支架，考虑到拱肋砼的浇筑以及吊杆张拉的操作面等的施工，拟采用钢管搭支架，在拱肋节段拼装点下部用钢管脚手搭设支架，主杆间距为60CM。精确放出支架平面位置，同时不能妨碍吊杆施工，支架高度和高程按拱肋下缘座标准确放出，并按设计要求预加2cm预拱度，为加强拱肋支架的稳定性，在支架的外侧采用缆风绳加以固定。支架搭设完毕后，在支架顶上放出拱肋中心线。B、浇筑拱肋、风撑砼：首先浇筑拱肋砼，然后浇筑风撑砼，为保证砼的密实，用插入式振捣器振捣。砼浇筑采用整片灌注，斜向分层，纵向分段，由两端对称向中间进行，分段长度控制在4-6m，分层厚度不超过30cm，大致分4层浇筑，每浇筑完一段砼后，将拱肋顶部用进行竹胶板封盖，采用插入式振动器振捣，灌注连续均匀进行，砼运输采用HB-30型输送泵运输。(五)、吊杆安装，拱肋落架，形成裸拱结构，砼构件参加受力，吊杆初张拉。1、吊杆安装，拱肋落架安装吊杆钢套管，并与拱肋、系梁的预埋钢板焊接。在拱肋、风撑砼达到设计规定的强度后，拆除支撑拱肋的上部小横杆，将拱肋形成裸拱结构。并在吊杆钢套管内灌注50#细石砼。2、吊杆φs5高强钢丝下料编束，冷镦穿束。钢丝下料编束，冷镦穿束。用调直机一次完成开盘、调直及下料工作，下料在一定的拉力下进行，钢丝束用LD20k型液压冷镦机下料，在同束钢丝中，下料长度相对差值严格控制在±2mm以内，每根吊杆钢丝下料长度按以下公式计算：L=1+2h+2δ-0.5（H-H1）-△L-c其中：1——吊杆的孔道长度；h——锚杯底部厚度或锚板厚度；δ——钢丝镦头留量H——锚杯高度H1——螺母厚度L——钢丝束张拉伸长值C——张拉时构件砼的弹性压缩值编束在平整的场地上进行，每束按规定的根数排列理顺，每隔1-1.5m安放梳子板，分别将钢丝嵌入梳子板内，然后用铅丝按序编织成帘片，每束每隔1-1.5m安放一只外径与束内径相同的短钢管，将钢丝合拢捆扎成束。穿束冷镦首先采用LD20k型液压冷镦机进行冷镦，镦头应园整不歪斜，并取镦头总数的3%作抗拉试验，试镦合格后正式镦头，镦头油压取镦头器的额定油压，为保证镦头不歪斜，被镦的钢丝端面应与母材垂直，镦头的偏心度不超过1mm。先在场地上将逐根穿入改进的DM5A锚具孔内（卸去锚圈）的钢丝冷镦后，将编束的钢丝束由吊杆上端放入吊杆钢管内，在系杆下端拧好锚圈。3、吊杆初张拉：吊杆张拉是成桥最关键的工序，吊杆张拉必须严格按设计规定的张拉力和规定顺序，用两台YCW—150型千斤顶（配工具拉杆及撑脚）张拉一片拱肋吊杆对应钢束，采用先跨中后两侧的顺序，吊杆张拉组装见图五。每根吊杆张拉都遵循以下程序：0—→初应力—→σi1（持荷载2min锚固），σi1为每根吊杆第一次张拉控制应力，按设计要求取定，张拉以双控制，并注意做好张拉记录。4、张拉过程中应做好以下工作：确保工具螺杆在A端锚杯内拧入牙数在10牙以上。调整千斤顶撑脚，将其垫实垫稳，保证千斤顶的中心与钢丝束中心在同一轴线上。分级加载，每级2Mpa。跟踪测量系杆上拱值、水平位移及拱肋的高程变化。确保端部锚垫板水平，并与吊杆轴线垂直。(六)、中横梁模板制安，钢筋制安，钢绞线编束及穿束，预埋件安放，并现浇砼。在已拱设好的横梁支架上铺设中横梁底模，进行钢筋的制作安装，同时安放好预埋件，然后浇筑砼。(七)、张拉剩余端横梁及中横梁预应力筋按设计图纸要求张拉剩余端横梁预应力钢束及中横梁预应力钢束，张拉控制应力为σk=0.75Ryb，用两台YCW—150型千斤顶（配套油泵ZB4/500）进行预应力施工，张拉工艺同系梁。在横梁所有预应力钢束张拉完成后，采用浮吊安装近系梁的每侧各2块行车道板。(八)、拆除临时支架。(九)、张拉系杆的第二批预应力束并压浆、封锚。用YCW—250型千斤顶进行系杆第二批预应力束张拉，张拉钢束及张拉顺序按设计要求，具体程序同第一批钢束张拉。然后对预应力孔道进行压浆并封锚。(十)、铺设中孔行车道板，浇筑铰缝砼。中孔行车道板在现场预制，安装行车道板时，在行车道板的搁置点处横梁对应位置上刷一层C40水泥砂浆。并浇筑铰缝砼。(十一)、、张拉吊杆第二批预应力束，压浆封锚，张拉程序同第一次。用两台YCW—150型千斤顶进行吊杆第二次张拉，张拉工艺同吊杆第一次张拉。吊杆张拉后，在吊杆钢管内压灌注50#水泥砂浆，压浆由下往上压送，固定端封锚采用50#微膨胀砼。(十四)、铺设中孔桥面铺装，浇筑防撞护栏。浇筑中孔8cm厚30#防水砼，摊铺机摊铺7cm沥青砼，扎筋，立模，现浇砼防撞护栏。三、主孔42m系杆拱施工中应注意的几个问题根据我公司以往施工中积累的经验，结合本工程实际情况，以下几个方面在施工中应特别引起注意：下部支架搭设应尽量采用钢贝雷，以消除支架节点非弹性变形。选择优质锚具并进行严格检测，校好千斤顶和油泵。砼达到规定强度后，方可进行张拉，张拉时严格控制好张拉力，并以伸长值作校核。施工中注意观测构件上拱值和压缩值，并与理论值作比较。施工中必须保持对称施工，严禁单侧加载。系梁、横梁和拱肋砼浇筑由两端向跨中对称进行，以