船舶柴油付机主要零部件修理作业指导书

船舶柴油付机主要零部件修理作业指导书1目的规定船舶各种型号柴油付机（包括其他辅助机械原动机）的常规修理作业的基本要求，保证船舶原动机修理质量。2范围本指导书适用于在本公司所属船厂进行的各种型号柴油付机（包括其他辅助机械原动机）的常规修理作业；对说明书上作出特殊要求的，应根据说明书指示操作。3职责3.1 质量管理部负责编写施工工艺，质量管控和检验。3.2各职能部门负责相关过程的实施。4工作程序4.1 拆卸前的准备工作：4.1.1了解、熟悉修理工程项目及验收要求，做好修理前勘验。4.1.2详细了解付机说明书规定的拆卸顺序、方法。4.1.3与责任轮机员取得联系准备拆卸所必须要的专用工具。如缺失应在施工前制造好。4.1.4根据修理范围的需要，在未拆卸前测量曲轴臂距（拐挡）值并作好记录。4.2主要零部件的换新修理：4.2.1船供原机备件可直接使用。4.2.2新换的外购零部件必须持有生产厂家的合格证件、验船部门的验收证件，并做几何外形、尺寸复测合格后方可允许安装。4.3测量数据递交及零部件换新修理方案确定：相关测量数据及检查情况由施工人员提交作业长，汇总后由作业长交工区工艺员核实、初定零部件换新、修理方案，并会同作业长、主管和船方沟通，落实修理方案。4.4气缸盖的检修。4.4.1汽缸盖的拆卸、检查:4.4.1.1拆卸与气缸盖连接的管系和仪表探头，并作好标记；用专用工具或液压拉伸器，按本机说明书所规定的扭矩或压力，拆卸与机架连接的紧固螺母并按顺序按放，不得搞乱。4.4.1.2拆卸气缸盖上的附件，如喷油器、进排气阀、安全阀、启动阀、示功阀等，并作好拆卸标记。4.4.1.3对解体后的气缸盖及附件进行清洗；检查气缸盖及各镶配件（进、排气阀座衬套等）有无松动、裂纹、凹陷、烧伤等缺陷；检查衬套锥形阀面的密封情况。4.4.1.4检查燃烧室、各阀孔周围及联接凸缘处有无裂纹、烧蚀、凹凸不平等缺陷，必要时，可进行液压试验或着色探伤检查。4.4.1.5检查气缸盖冷却水接口、喷油器、气门导管及各种阀座孔等有无渗漏，必要时，应对气缸盖进行泵压试验。4.4.1.6检查气缸盖冷却水腔内积垢及腐蚀情况，必要时可进行化学清洗，清洗后应作中和处理。检查气缸盖与气缸套接合面有无腐蚀、碰伤、变形及其密封的完好情况。4.4.1.7检查气门表面有无裂纹、过烧、碰伤、点蚀、毛刺、凹陷等影响质量的缺陷。4.4.1.8检查气门锥形阀面上阀线的密封工作面宽度和深度，及其气门座锥形阀面上阀线相配合的密封情况。4.4.1.9测量气门杆和气门导管的圆度、圆柱度。4.4.1.10必要时，气门应经无损检测，磁粉探伤后应进行退磁处理。4.4.2汽缸盖的检修4.4.2.1气缸盖上的喷油器、气门导管及各种阀座等座孔的磨损等缺陷允许采用镶套法修复。镶套用的衬套材料按说明书或相应修理规范要求执行。4.4.2.2当气门座阀面磨损局部深度较小时，可直接与气门座阀面配对研磨修复，经修复后的密封工作宽度推荐采用表2中的数值。4.4.2.3当气门座阀面磨损局部深度较大，当尚有余量时，则需镗削修整，然后再与气门座阀面配对研磨修复，其密封工作面须符合表2的要求。4.4.2.4气门座阀面磨损较严重时，应换新处理。4.4.2.5上车床测量气门杆外圆工作表面的直线度，每100不大于0.02mm，但任何长度其总数不大于0.05mm。气门锥形阀面对杆身工作面的径向圆跳动应不大于0.03mm。4.4.2.6气阀盘锥面的较小缺陷，可采用机加工光车的方法修复。4.4.2.7气阀盘锥面加工后，应与其阀座研磨配对，其密封工作面须符合表2的要求。4.4.2.8气门杆与导管的装配间隙应符合柴油机专用说明书的规定；4.4.2.9气门阀座套的安装可采用压入法、冷套法等工艺方法。4.4.2.10气门阀座套安装在座孔上后，须经镗削加工后，再与气门阀面配对研磨修复，其密封工作面须符合表2的要求。4.4.2.11启动阀阀面光车后应复测阀杆启闭行程，阀面研磨装配后并经密性实验不得渗漏。(可用煤油渗透法)。4.4.3气缸盖的安装4.4.3.1气缸盖按柴油机专用说明书的要求再进行相关附件（各阀件）安装，然后将气缸盖整体吊船，吊运时应注意对与气缸套的接合平面加以保护。4.4.3.2气缸盖吊船后，先将其在柴油机上正确落位，然后联接与气缸盖相关的各管系、仪表，最后严格按柴油机专用说明书对气缸盖与机架联接螺母上紧顺序、步骤及上紧力的要求，拧紧螺母。4.4.3.3按柴油机说明书规定的方法和要求测量、调整气阀阀杆冷态间隙。4.4.4气缸盖装机后的验收：气缸盖装妥后，按船舶试车大纲的规定进行实效试验。实效试验时需做以下几项检查工作：4.4.4.1检查各接合面及加工面有无渗漏现象；4.4.4.2气缸盖有无明显的振颤现象；4.4.4.3进、排气阀顶杆能否转动自如。如发现不正常现象，须检查喷油器座螺栓是否按要求拧紧；气阀阀杆热膨胀间隙是否符合要求。然后根据检查结果进行修正至符合要求后，再提交检验部门或船方验收。4.5气缸套的修理：4.5.1汽缸套的拆卸、检查4.5.1.1测量气缸套内壁工作面的内径，气缸套内径允许的最大圆度及直径的最大增量不得超过说明书的规定。4.5.1.2用专用工具拆卸气缸套并做好清洁工作。4.5.1.3检查气缸套上有无裂纹；检查气缸套内壁工作面有无拉毛、刮痕等缺陷。4.5.1.4检查气缸套内壁有无因磨损而形成的台阶。4.5.1.5检查气缸套冷却腔壁及其内孔通道的绣蚀情况。4.5.1.6检查气缸套外圆安装面和密封圈环槽的完好情况。4.5.1.7检查气缸套与气缸盖配合的平面、与机架配合的平面有无腐蚀、碰伤、裂纹等影响密封性能和强度的缺陷，并做探伤检查。4.5.2汽缸套的检修、安装4.5.2.1气缸套表面缺陷的修理。4.5.2.2气缸套内孔磨损后，其直径最大增量、圆度若不超过说明书的规定，可继续使用。4.5.2.3对气缸套内孔工作面上较小的拉毛、划痕及因磨损形成的台阶应修整，使其平滑光顺后继续使用。4.5.2.4气缸套与气缸盖配合的平面、与机架配合的平面应光滑平整，如有影响密封性的凹坑等缺陷存在，可采用研磨或机加工方法修复，如采用机加工方法修复，要考虑加工后压缩室高度应保持在说明书规定范围内。4.5.3气缸套的安装4.5.3.1气缸套压入气缸体后，检查内径尺寸，其变化量应不超过相应修理规定值。4.5.3.2气缸套压入气缸体后，对冷却腔应进行液压密性试验，试验压力为1.25倍冷却水工作压力。4.6活塞组件的修理4.6.1活塞组件的拆卸、检查4.6.1.1采用盘车方法使活塞处于上死点或适当位置。4.6.1.2活塞应按柴油机说明书要求使用专用工具进行拆卸，其步骤如下:4.6.1.2.1拆卸大端轴承，使活塞组件处于自由状态；4.6.1.2.2用专用吊具，将活塞组件吊出气缸。4.6.2活塞组件的解体拆卸、检查4.6.2.1活塞组件应按先拆卸活塞环，再拆卸活塞销，最后将活塞体与连杆解体的顺序进行，使筒形活塞组件处于解体状态。4.6.2.2解体后的活塞组件进行清洗。4.6.2.3解体后的活塞组件再进行下述检查和测量，并作好记录：4.6.2.4检查活塞头部、裙部及吊环孔、环槽、销孔的周围等处有无烧损、裂纹；4.6.2.5检查和测量活塞环槽的磨损情况；4.6.2.6检查、测量活塞的圆度、圆柱度及磨损情况4.6.2.7检查活塞环的工作表面是否存在缺损、划痕、弹力减退、永久变形、裂纹等缺陷；4.6.2.8检查活塞刮油环刃口的磨损情况，测量活塞环的搭口及平面间隙，活塞环搭口及平面间隙的极限值按说明书的要求装配。4.6.2.9检查活塞内部有无裂纹；4.6.2.10检查和测量活塞销孔的磨损情况；4.6.2.11检查活塞销的工作表面有无裂纹、碰伤、毛刺、麻点、凹陷、过热等缺陷，测量活塞销的外径，检查圆度、圆柱度及磨损情况。4.6.2.12检查活塞连杆表面有无裂纹、弯曲、过热等缺陷，测量连杆的大、小端轴承孔径，检查圆度、圆柱度及磨损情况。4.6.2.13上述组件如经磁粉探伤检查后，必须进行退磁处理。4.6.3活塞环的检查、安装4.6.3.1推荐活塞环的硬度应较气缸套工作表面的硬度高10～20个布氏硬度单位。4.6.3.2检查活塞环的自由开口值，应符合开口值C=（0.10～0.13）D，D为气缸直径；4.6.3.3用规定直径的量规或标准气缸检查活塞环的搭口间隙，4.6.4活塞的组装4.6.4.1活塞销与活塞销孔及销孔衬套组装时其装配间隙或过盈量应符合说明书要求。4.6.4.2活塞装机时，连杆大端轴承的安装及连接螺栓的上紧必须按柴油机使用说明书的规定进行。4.6.4.3活塞在气缸内沿柴油机纵向允许偏向一边，但向另一边撬动时，偏移量即能转移过去。4.6.5轴承的拆卸、检查4.6.5.1按柴油机专用使用说明书要求，用拆卸专用工具或液压拉伸器，按本机说明书规定的拆卸顺序、力矩或压力进行拆卸。4.6.5.2检查轴瓦的轴承合金层有无龟裂、脱壳、过热、拉毛、偏磨、疏松、碰伤等缺陷。检查轴瓦外圆表面是否有拉痕、机械损伤、过热等缺陷。4.6.5.3测量轴瓦的厚度并作好记录。4.6.5.4测量轴承径向间隙，符合柴油机专用使用说明书的规定。4.6.5.5轴承径向间隙的测量方法4.6.5.5.1压铅法（适用主轴承）：测量时，首先打开轴承盖，沿轴颈轴向放三条铅丝，包住轴颈150°角。装好轴承盖并按对角方向均匀的依次上紧螺栓，并记下螺帽上紧后的位置。再打开轴承盖用千分尺测量被压扁的铅丝厚度。每条铅丝沿长度方向测量三点，求三点测量的平均值。所用铅丝直径按d=（1.5～2.0）δmm选择（δ为设计间隙）。4.6.5.5.2塞尺法：用塞尺测量轴承间隙，所测间隙值应为塞尺厚度加上0.05mm的修正值。4.6.5.5.3测量法；用内外、径千分尺分别测量轴承孔径和轴径的差值。4.6.6轴瓦的修理4.6.6.1薄壁轴瓦合金层减磨量超过极限或脱铅、裂纹、剥落等缺陷，应换新处理。4.6.6.2轴瓦在压紧状态下，其剖分面对外圆母线的平行度，每100mm长应不大于0.02mm。4.6.6.3轴承背壳面的贴合面积应大于75%，且均匀分布。4.6.6.4翻边推力轴瓦的翻边外侧面对外圆母线的垂直度，应不大于0.04mm。4.6.6.5轴瓦的合金层厚度应符合图纸的要求。4.6.6.6轴瓦允许加厚，加厚量与曲轴轴径分级尺寸相对应。4.6.7轴瓦的安装和验收4.6.7.1轴承径向间隙其间隙应符合安装说明书要求。4.6.7.2轴承的