标准化作业课件

CSPS系列培训之

标准化作业

主讲人：

二O一二年六月CSPS系列培训之

标准化作业

主讲人：

二O一二年六月1一、标准化作业概述二、CSPS-QPS系统三、标准化作业的执行与改善主要内容一、标准化作业概述主要内容2一、标准化作业概述一、标准化作业概述3

1、标准作业是运用较少的工位、人员，

生产出高品质产品的一种工作手法。2、标准作业是以人的动作为中心，

排除在作业动作中的浪费（MUDA）。总之：标准作业是以人为中心，将人、物、设备有效地组合,把管理要求(品质Q、成本C、生产物流的时机D、安全等)按目标设定最有效的全员必须遵守的作业规则,严格实施不断改善。

标准作业

1.保证产品品质与生产准确度

2.节省时间、消除各种浪费

3.防止设备损坏

4.安全

以较少的作业程序制造高品质的产品消除作业各种浪费

一、标准化作业的定义标准作业一、标准化作业的定义4

当发现瑕疵时，询问的第一个问题一定是：“有没有按照标准化工作执行？”在解决问题的过程中，管理者会看着操作员依照标准化工作说明表所记载的步骤执行一遍，以检查其中是否有异，若此操作员完全依循标准化工作程序而仍然产生了瑕疵，那就表示这些标准步骤必须加以修正。

二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础当发现瑕疵时，询问的第一个问题一定是：“有没有5

二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础工艺的实际能力由标准化作业保证＜工艺管理的工具＞・作业标准化・质量检查标准・过程能力指数控制

CP/CPK・三坐标测量・整车奥迪特评价

靠制造・检查来保证

标准作业表作业的入口工艺能力的判断二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础工艺的实际能6

二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础①如果能够按照作业标准进行的话，无论谁都能生产出同样质量的产品。②遵守作业标准，就是保证质量，确保产量、降低成本、提高安全性等。③标准化作业的内容是制造企业的巨大财富。标准化作业是制造现场的规则和财富二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础①如果能够按7

二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础

现今的标准化是促成未来改善的必要基础，如果你把标准化视为现在你能想到的最佳境界但却是未来可以做到的改善，你就能有所精进；但是，如果你把标准化当成设定种种限制，那么，你的流程就会停止。

许多管理人员有一个错误观念，认为标准化就是找到执行某项工作的最佳科学方法，并且固定地实施此方法。标准化作业是持续改进的基础二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础8

二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础标准化作业是持续改进的基础

SDCA是PDCA的基础，PDCA的最后一个阶段就是SDCA的开始——标准化二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础标准化作业是9

二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础①・作业标准得以遵守

如果作业中发生异常（次品）的话，易于查找原因，制定对策。②・没有作业标准的地方就没有改善

不能判断正常还是异常的地方，无法进行改善。二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础①・作业标准10

三、标准化作业的两大内容（１）：标准化作业的条件

①

是以人的动作为中心的作业

②

要多次重复的作业

③

制成的标准是在作业现场进行实施（２）：标准化作业的３要素

①

节拍

②

作业步骤

③

标准维持（在制品库存）三、标准化作业的两大内容（１）：标准化作业的条件11

三、标准化作业的两大内容①节拍

实际运行节拍＝

②作业步骤

操作者制造产品时，对部件、物品的搬运、装卸到设备、质量的确认等，由人来决定作业的顺序。

③标准维持

由于按作业顺序要反复操作、在工序内持有的最小加工品、（包括附属于设备的物品）

运转时间（H/日）每天必要数量×运转率标准化作业的３要素：三、标准化作业的两大内容①节拍运转时间（H/日）12四、标准化作业的实施领域生产车间：铸造、机加、冲压、焊接、涂装、总装设备维护……..物流作业：搬运、配送、打包、检查质量检查：工序内的检查、最终质量检查所有需要人进行操作和执行的作业区域四、标准化作业的实施领域生产车间：所有需要人进行操作和执行的13二、QPS系统二、QPS系统14

一、品质程序系统-QPS（QualityProcessSystem）

由一系列的表格组成,是控制过程质量的工具和标准,也是作业人员进行持续改善的基础.作业指导书工作要素表工作分析表工作平衡图产能分析表QPS一、品质程序系统-QPS（QualityProce15

二、标准作业三表作业指导书、工作要素表、工作分析表统称为作业三表作业指导书——决定标准作业顺序的书面表格

工作要素表——记录作业时“特别注意事项”的表格，是对新员工进行培训的最好的工具工作分析表——明确各工序的手工作业、歩行时间等

表明在节拍内的作业内容的表格丰田TPS生产方式中分别为-作业手顺书、作业要领书、标准作业组合票二、标准作业三表作业指导书、工作要素表、工作分析表统称16作业指导书样表作业指导书样表17作业指导书的主要内容

1.厂区2.部门/班別3.工序名称4.产品名称

5.料号6.员工作业类别7.QPS编号8.日期9.页次10.顾客需求速率11.周期時間12.作业內容13.步骤14.注意事項15.符号标示16.作业顺序图17.重点标示18.个人防护具19.签名作业指导书的主要内容1.厂区11.周期時間18作业指导书的重要知识点一生产周期与顾客需求速率顾客需求速率=目标时间=单班平均产量UPD=

=生产周期时间=手动作业时间+走路时间＋机器时间我们要通过改善尽量使生产周期时间<顾客需求速率作业指导书的重要知识点一生产周期与顾客需求速率我们要通过改善19作业指导书的重要知识点二有价值时间、无价值时间

在生产周期时间当中的手动作业时间分为有价值时间和无价值时间。何谓有价值和无价值？能产生附加价值就叫有价值。反之亦然。任何能将物料转换、加工和改变成顾客所需之产品的作业步骤的时间（顾客愿意为它付钱的动作）就叫有价值时间。

作业指导书的重要知识点二有价值时间、无价值时间20作业指导书的重要知识点二有价值时间、无价值时间不产生附加值的作业实质作业浪费・等待・没有意义的搬运（临时放置）・多余的动作・生产过剩・库存・不合格品的修复（返修）・多余的加工（流程）・零件安装・喷涂・切削・冲压・焊接・取零件、工具的行走・零件的开箱作业・零件的重新更换作业・按键按钮（如安顿）的操作・搬运作业消除浪费是精益生产的核心作业内容的构成作业指导书的重要知识点二有价值时间、无价值时间不产生附加值的21作业指导书的重要知识点三作业顺序图1、作业起始和终止的位置2、作业行走路线和作业位置3、物料及设备布置作业指导书的重要知识点三作业顺序图1、作业起始和终止的位置22作业指导书的各种标识

——

安全法规/人体工学标识，该标识表示作业工作中安全方面的工作性质。作业员按作业指导书上的动作步骤进行作业时，通过在动作步骤后加注该标识，提醒作业员要注意的安全事项或国家法规中规定在特定场合中需要满足的安全生产条件（由安全部门提供相关资料或对车间进行指导，进行安全辩识，并填充相关内容）。

——

特性标识，该标识表示质量、技术要求中各工序关重的特性要求或技术参数（参考资料：控制计划、工艺特性清单等）。

——

在制品标识，该标识表示作业内容是对来料进行再一次加工形成安装上车体的组装部分的动作步骤。

QCO——

快速转换标识，通过改善或优化动作实现了工作步骤的精简需注以该标识。作业指导书的各种标识——安全法规/人体工学标识，23作业指导书的各种标识

——

可视化工厂标识，作业指导书若附有可视化教具且与作业者操作有关，需加注该标识提醒作业者查看可视化教具。

CTPM——

设备维护标识，若班组作业内容中涉及设备检查等内容的需加注该标识。

D——

防呆措施标识,改良改善的措施在实施过程中涉及与作业者操作内容有关的需加注该标识.

——

环保标识,作业完后产生的废物,作业员按车间要求放入指定地点.若作业后有此项工作内容需加注该标识说明.作业指导书的各种标识——可视化工厂标识，作业指导24工作要素样表工作要素样表25

1.工序名称4.工位号

5.工程图编号6.要素表编号7.QPS编号8.版本日期9.符号10.车型11.周期時間12.作业內容13.作业要领14.作业要点15.使用工具及型号16.修订记录17.问题记录18.图示工作要素表的主要内容1.工序名称11.周期時間工作要素表的主要内容26工作要素表的重要知识点—作业内容、作业要领、作业要点作业内容：与作业指导书中的作业内容一一对应——做什么作业要领：作业的具体要求，如：动作顺序、姿势、设备工具、时间等——怎么做作业要点：对产品最终状态的要求——做到什么程度工作要素表的重要知识点—作业内容、作业要领、作业要点作业27工作要素表的重要知识点二图示2A此位置开始顺时针方向涂抹左后三角窗框底涂图示编号2A关注位置，与作业要点里的内容对应HHHHH标注作业起始位置及作业动作顺序工作要素表的重要知识点二图示2A此位置开始顺时针方向涂抹28工作分析表样表工作分析表样表29

1.工序编号

2.工位名称

3.部门名称

4.作业顺序

5.作业时间

6.TT与CT工作分析表的主要内容1.工序编号工作分析表的主要内容30工作分析表的知识点一TT与CTTT=标准作业时间（节拍时间）CT=实际作业时间（包含更换设备、工具等的时间）工作分析表的知识点一TT与CTTT=标准作业时间（节拍时31工作分析表的知识点二时间与动作符号手动作业时间步行时间步行和手动作业同时TTCT与TT的差值（可正可负）非循环往复的作业时间工作分析表的知识点二时间与动作符号手动作业时间步行时间步32

工位平衡图１２４５６７３ＡＢＤＥＦＧＣ工位Ｎｏ作业者节拍ＴａｋｔＴｉｍｅ作业时间０．６０．８０．７０．６０．５０．８０．８１．１

工作平衡图以图表方式显示工作小组在一个工作周期中进行的所有工作要素或步骤。它确认该工序是否超过或小于顾客需求速率、操作员们的工作量是否平衡。每一名操作员所需的时间柱状图应由每个程序步骤的时间组成。

三、工位平衡图与产能分析表工位平衡图１２４５６７３ＡＢＤＥＦＧＣ工位Ｎｏ作业者节拍Ｔ33

工位平衡图的主要内容

1.作业时间

2.工位号

3.作业者姓名

4.节拍时间

工位平衡图的主要内容1.作业时间34

工位平衡图与工作分析表的关系

工作分析表与工作平衡图都是通过工作时间来判断工作是否均衡，但不同之处在于工作分析表针对的是个体工作节奏存在问题的原因，工作平衡图针对整个班组中个体之间的工作是否平衡。工位平衡图与工作分析表的关系工作分析表与工作平35应用工位平衡图进行改善T.T220S901902903904905906907工位号焊接车间某班组工位平衡图应用工位平衡图进行改善T.T901902903904905936应用工位平衡图进行改善902906902906工作合理分配与利用人力资源的有力工具！改进后

通过工位工作量（焊点数量）的调整，将906的工作量调整出一部分到902工位，保证了906工位的作业时间在节拍时间以内，同时减少了902工位过多的等待时间。140250182208应用工位平衡图进行改善902906902906工作合理分配与37产能分析表产能分析表38产能分析表的主要内容

产能分析表显示的是每一生产制作过程的产能，通过产能分析表的应用可以对找出生产线的问题点及瓶颈生产制作工序，整体评价设备绩效（每次作业生产所能产出数量的能力，主要内容如下：

1.签署栏

2.产品代号、产品名称

3.生产线或班组名称

4.日产量及人数

5.生产制作过程

6.作业时间

7.加工产能

产能分析表更多地应用在设备较为集中的工作区域，例如冲压、机加。产能分析表的主要内容产能分析表显示的是每一生产制作过39

四、定位置停止、3定及6S作业方式

定位置停止作业方式（fixed-positionlinestopsystem)即安灯制度，即授权员工停止组装线的权利，使每位员工在一看到异于标准的情况时，立即按下安灯按钮或者拉动绳索进行呼叫，以使领导者（管理人员）能够迅速反应，以解决问题。3定：定品、定量、定置四、定位置停止、3定及6S作业方式定位置停40定位置停止作业方式的目的

・作业状况非常清楚①：作业量明确化②：产生等待时间的原因一目了然③：作业位置始终不变・生产节拍不能保证时・一但发生异常,操作者按按钮呼叫班组长或“异常”立即处理异常情况・异常处理未完时,停在

所指定的位置・异常处理后再开动生产线・操作位置始终不变.便于标准化作业的遵守・发生异常时停线处理,确保质量,能防止不良品流入下一工位・作业进度可视化→不断改善作业状况①：作业延迟、作业失败②：发现不合格的零件发生质量问题定位置停止作业方式的目的・作业状况非常清楚①：作业量明确化41定位置停止作业方式介绍作业从定位停止线开始,到下一定位停止线结束作业未完时,在定位线停线.工位Ｎｏ：２Ｎｏ：３Ｎｏ：４Ｎｏ：５定位停止线等分线「黄色」工序管理显示屏：安灯系统停止可动工位Ｎｏ呼叫停止１２３４５黄「红色」呼叫线「白色」呼叫用拉线开关・作业中发生问题时、用呼叫开关寻求支援（在安灯系统显示屏上显示）・作业是从定位停止銭开始、定位停止銭終止・作业未完成的情況下,要在定位停止銭停线・当作业发生问题时、使用呼叫按鈕呼叫异常・工序管理板：电子显示运行细绳开关定位置停止作业方式介绍工位Ｎｏ：２Ｎｏ：３Ｎｏ：４Ｎｏ：５定42定位置停止作业方式介绍作业开始作业未完成时生产线停止呼叫线作业结束作业延迟定位停止線・作业开始・呼叫銭・定位停止銭・作业延误（异常）・作业结束・作业未完成时生产銭停止定位置停止作业方式介绍作业开始作业未完成时生产线停止呼叫线作43定位置停止作业方式的保证——分段停止的生产线

很多企业在推行定位置停止作业方式的时候，错误地认为一旦发生问题就要把整条生产线停下来，因此真的将整条生产线停了下来。上线下线缓冲区缓冲区

我们通过将生产线分段，在段间设置缓存，避免整条线的停止。定位置停止作业方式的保证——分段停止的生产线很多企业44

五、其他领域的标准化作业五、其他领域的标准化作业45三、标准化作业的执行与改善三、标准化作业的执行与改善46

一、标准化作业的执行过程制造技术部门制造现场（监督者）制造部门品质管理部门品质保证部门设计部门市场信息输入输出・商品设计信息・市场、品保信息・技术（加工）信息・規格、标准信息输入输出・规格、标准信息・工作技术信息・标准类文件的认可・加工技术信息・市场、品保信息・标准３表作成、修改・３表的日常管理・規格、标准信息・工作技术信息输入・标准作业的遵守输出承认认可商品企划作业的标准的形成过程一、标准化作业的执行过程制造技术部门制造现场（监督者）47标准化作业在生产现场的确认——消除不标准的作业・设计、生产准备技术人员图纸・技术参数资料现场技术人员管理、监督者

作业人员・各标准书・各标准书指示设计、生产准备、技术员・对自己制定的图纸、技术参数是否在现场得到正确实施，需要亲自目示检查确认、现场技术人员・对自己制定以及认可的项目是否在现场得到正确实施进行亲眼确认管理、监督人员・对各工位是否遵守规定的作业顺序・是否遵守作业要点・是否难于操作、难于遵守

进行定期观察・标准化作业在生产现场的确认——消除不标准的作业・设计、生产准48标准化作业的遵守与改善・管理・监督人员作业人员・制作便于遵守的标准・必须遵守作业标准、标准书的修订・修正不便于遵守的标准・对作业人员的提案进行讨论・观察现场进行改善

对难于遵守不方便操作及逆行提案・正确指导・经常观察・积极的提案对自己的工作具有改善意识具有发现标准错误

以及修正的能力标准化作业的遵守与改善・管理・监督人员作业人员・制作便于遵守49

二、标准化作业改善的着眼点①・对人的改善（降低工作时间和工作强度）・减少等待时间・缩短步行距离・使取件更容易化・缩短手工作业时间（半自动）・废除对设备的监视工作②・对设备的改善・缩短输送、返回时间（进车、回程时间）・缩短加工时间以外的作业动作・暂时（喘息）停止、对策・对最大、最小库存进行管理・减少制造堆积（标准维持）・按顺序送料・多次送料④・提高质量・彻底防止再发生・提高直行率（FTT）（减少生产线外的修复）・确保工序内实现质量保证③・降低库存

推行标准化作业的最终目标也是通过持续改善不断消除生产现场的各种浪费二、标准化作业改善的着眼点①・对人的改善（降低工作时间50

三、标准化作业推进流程选择合格员工进行实作演示采用摄像法记录作业过程对照工艺资料分析作业视频，优化作业方法对照工艺资料和分析后视频编制作业指导书下发作业指导书进行实作验证PDCA不断优化作业指导书生产工段、班组长选择实作人员技术部、车间工艺人员全程记录车间工艺人员负责、班组长及实作人员配合车间工艺人员负责、班组长及实作人员配合车间工艺人员负责班组长、车间工艺人员采用作业视频和新版作业指导书对作业人员进行培训车间工艺人员负责三、标准化作业推进流程选择合格员工进行实作演示采用摄像511、作业流程（工艺）步骤作业序号作业内容作业前开线前穿好劳保用品,检查风扳机是否正常作业中1取工具箱和千斤顶支架2取清净布和底涂材料3清洁后挡风窗玻璃窗框4涂后挡风窗玻璃窗框底涂5打开背门6到工具吊篮，拿2件空气出气口总成（5104160-C01）取掉不干胶7拿空气出气口总成带附件件、风扳机、螺栓1棵、螺栓1棵、门槛护换螺母（09148-06002）4颗到背门8安装左右空气出气口总成9安装背门槛护换螺母10安装千斤顶支架11安装千斤顶总成※回到起点作业后下班后将工具劳保用品放回定置区域1、作业流程（工艺）步骤作业序号作业内容作业前开522、录像与时间测定3、对照工艺要求，通过动作分析、人机工程等技术分析视频，对作业标准进行优化2、录像与时间测定3、对照工艺要求，通过动作分析、人机工程等534、编制作业指导书4、编制作业指导书545、培训，监督检查分类序号评分项目不符合情况描述扣分标准作业前（15分）1劳保用品穿戴

（5分）①完全未穿戴劳保用品5分②漏穿戴部分劳保用品3分③劳保用品穿戴不规范2分2物料及工具

的定置定位

（5分）①物料随意堆放5分②物料未用规定盛具盛放（实际物料类型与箱签不符）3分③工具未按要求摆放或直接放在地上2分④线边物料数量超出定额（超出盛具本身的容量）2分3作业指导书编制

（5分）①无作业指导书或存在多人共用一份的现象5分②作业指导书编制格式及内容有错误或缺失3分作业中（75分）4作业步骤

（20分）①核心作业步骤（不含取件）有两处或以上与作业指导书不一致20分②核心作业步骤（不含取件）有一处与作业指导书不一致10分③因缺员或临时指派任务等因素造成步骤与作业指导书不一致5分④作业中取件步骤与与作业指导书不一致3分5作业方法

（50分）①作业方法存在安全事故隐患10分②存在故意损坏工具或产品的现象（暴力操作）10分③员工未进行上工序的产品互检3分④员工未能及时提出关重零部件或工艺存在质量问题5分⑤存在错漏操作等违反工艺及质量要求的现象15分⑥员工未进行本工序的产品自检3分⑦班组长每天未定期进行标准化作业检查4分6作业时间

（5分）①实际作业时间与作业指导书规定时间差距大于10s5分②实际作业时间与作业指导书规定时间差距大于5s，小于10s3分作业后

(10分)75S维护

（5分）①现场工废料未及时清理5分②生产区域有大量油污或尘土3分8目视看板数据维护

（5分）①班组长未按时维护目视看板内容5分②目视看板内容内容失真或不完整3分5、培训，监督检查分类序号评分项目不符合情况描述扣分标准作业55工业工程即IndustrialEngineering，简称IE。美国工业工程师协会（AIIE，1955）：

工业工程是对人、物料、设备、能源和信息等组成的整体系统，进行设计、改善和设置的一门学科，它综合运用数学、物理和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。日本工业工程师协会（JIIE，1959）：IE是这样一种活动，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。四、开展标准化作业改善–IE技术的应用工业工程即IndustrialEngineering，简称56我们可以发现，各种IE定义都旨在说明：（1）IE的学科性质。IE是一门技术与管理相结合的交叉学科。（2）IE的研究对象。IE是由人员、物料、设备、能源、信息组成的各种生产及经营管理系统以

及服务系统。（3）IE的研究方法。IE是数学、物理学已经社会科学中的专门知识和工程学中的分析、规划、

设计等理论，特别与系统工程的理论、方法和计算机系统技术关系密切。（4）IE的任务。IE是如何将人员、物料、设备、能源和信息等要素设计和建立成一个集成系统

，并不断改善，从而实现更有效的运行。（5）IE的目标。IE是提高生产率和效率、降低成本、保证质量和安全，获取多方面的综合效益。（6）IE的功能。IE是对生产系统进行规划、设计、评价和创新。四、开展标准化作业改善–IE技术的应用我们可以发现，各种IE定义都旨在说明：（1）IE的学科性质。57IE的内涵：（1）IE的核心是降低成本、提高质量和生产率（2）IE是综合性的应用体系（3）IE应用注重人的因素（4）IE是系统优化技术四、开展标准化作业改善–IE技术的应用IE的内涵：（1）IE的核心是降低成本、提高质量和生产率四、58IE的产生：泰勒（FrederickW.Taylor）和吉尔布雷斯（FrankB.Gilbreth）是IE的开山鼻祖。19世纪80年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的时间，仔细观察工人的作业方式，寻求效率最高的作业方式，并且设定标准时间进行效率评估。结果不仅生产效率得以提高，工人的收入也得以增加，从而开创了IE研究的先河。1911出版2007出版四、开展标准化作业改善–IE技术的应用IE的产生：泰勒（FrederickW.Tayl59科学管理之父：泰勒泰勒系统地研究了工场作业和衡量方法，创立了“时间研究（TimeStudy）”。他通过改进操作方法，科学地制定劳动定额；通过采用标准化，极大地提高了效率，降低了成本。原来的管理制度新的管理制度（计件工资制）改进效果裁掉的工人数量400~600人140人-77%每人每天铲煤/砂矿的重量12.5吨48吨+284%每人每天平均薪资1.15美元1.88美元+63%每吨煤/砂矿的搬运费用0.072美元0.033美元-54%伯利恒钢铁公司（1898~1901工作期间）通过试验和测定发现，每铲9.5kg时，装卸效率最高。于是根据装卸不同材质的货物，设计了8种标准铲子，是得每一铲的重量标准一致。IE的产生：四、开展标准化作业改善–IE技术的应用科学管理之父：泰勒泰勒系统地研究了工场作业和衡量方法60吉尔布雷斯的主要贡献是创立了与时间研究密切相关的“动作研究（MotionStudy）”。对人在从事生产作业过程中的动作进行分解，确定基本的动作要素（称为“动素”），然后进行科学分析，建立起省工、省时、效率最高和最满意的操作顺序。并于1912年创造了影片分析方法，1921年创造了工序图。吉尔布雷斯夫妇改进前改进后改进效果砌一块砖的动作数量18个5个-72%每小时砌砖数量120块350块+192%建筑工人砌墙动作研究确定砌砖过程中的无效动作、笨拙动作，改进作业地布置和作业工具。IE的产生：四、开展标准化作业改善–IE技术的应用吉尔布雷斯的主要贡献是创立了与时间研究密切相关的“动61甘特也是工业工程先驱者之一，他的突出贡献是发明了著名的“甘特图”。这是一种预先计划和安排作业活动，检查进度以及更新计划的系统图标方法，它为工作计划、进度控制和检查提供了十分有用的方法和工具，直到今天它仍然被广泛地应用于生产计划和控制这一工业工程领域。甘特甘特图例IE的产生：四、开展标准化作业改善–IE技术的应用甘特也是工业工程先驱者之一，他的突出贡献是发明了著名62

1.科学管理时期（20世纪初~20世纪30年代中期）这时期的IE是在制造业（尤其是机械制造企业）中应用，主要针对操作者和作业现场等较小范围，建立在经验基础上的研究。1908年，美国宾夕法尼亚州立大学首次开设工业工程课程，成为第一所设立IE专业的大学。劳动专业化分工时间研究动作研究标准化代表企业：福特T型车IE的发展：四、开展标准化作业改善–IE技术的应用1.科学管理时期（20世纪初~20世纪30年代中63

2.工业工程时期（20世纪20年代~现在）（1）传统IE、经典IE（20年代后期~40年代中期）这是泰勒的科学管理原理和吉尔布雷斯的动作研究的继承和发展。这一时期重视与工程技术的相结合，使IE本身具有独立的专业工程性质，IE不同于管理的概念和职能得到确立，IE成为一种在技术和管理之间起着桥梁作用的新型工程技术。统计质量控制进度图库存模型人的激励组织理论工程经济工厂布置物料搬运上述理论和方法的产生与应用，使管理有了真正的科学依据。IE的发展：四、开展标准化作业改善–IE技术的应用2.工业工程时期（20世纪20年代~现在）64

2.工业工程时期（20世纪20年代~现在）（2）IE与运筹学（OperationResearch）结合（40年代中期~70年代中期）这是IE进入成熟的时期。第二次世界大战后，计算机和运筹学的出现改变了IE苦于缺少理论基础的状况。很多学者将OR运用到IE中来，同时计算机为处理数据和对大系统进行数学模拟提供了有力手段。运筹学由此成为了IE的理论基础。存储论排队论数学规划优化理论博弈论运筹学是为了解决战争中的军事方案选择问题而研究出的一个新的学科领域，可以用来描述、分析和设计多种不同类型的运行系统，寻求最优结果。IE的发展：四、开展标准化作业改善–IE技术的应用2.工业工程时期（20世纪20年代~现在）65

2.工业工程时期（20世纪20年代~现在）（3）IE与系统工程（SyetemsEngineering）结合并共同发展（70年代中后期~现在）

IE与SE结合后具有以下特征：从系统整体优化的目标出发，研究各生产要素和子系统的协调配合，强调综合应用各种知识和方法的整体性；应用范围从微观小系统扩大到宏观大系统的分析设计，从工业和制造部门扩大到农业、服务业和政府部门等各种组织。系统分析与设计信息系统决策理论控制理论IE的发展：四、开展标准化作业改善–IE技术的应用2.工业工程时期（20世纪20年代~现在）66IE发展年表会计零件可互换性时间研究劳动专业化分工标准化逻辑代数科学管理原理记件工资动作研究组织概念日程安排表管理计划存储模型工资激励第一批模型排队论统计质量管理工厂布置物料搬运人-机关系工程经济一般系统论设施设计管理控制存储论生产率概念模拟人的因素网络技术最优化理论系统工程技术革新论决策理论技术政策统计分析信息系统作业分析时间共享数学规划可靠性系统设计现代IE传统IE149117501890190019151930194019581977产业革命第一次世界大战大萧条第二次世界大战信息时代（年代）控制理论大系统理论整体系统设计社会系统控制论行为理论……科学管理运筹学工业与系统工程工业工程IE的发展：

二、IE的产生与发展四、开展标准化作业改善–IE技术的应用IE发展年表会计零件可互换性时间研究劳动专业化分工标准化逻辑67为使生产系统有效运行，IE技术人员要不断对其加以改善，因而必须对系统及其控制方法进行模拟、试验、分析研究，选择最好的改进方案。所以，IE是一门工程学科。由于IE起源于科学管理，并为管理方法提供方法和依据，具有管理特征，因而常被当做管理技术。

IE常被当做管理技术，但它并不等于“管理”（如工业管理、企业管理），它是研究管理的方法和手段，是为管理提供技术方法和决策依据的，是一种工程活动。IE管理目的把人力、物资、能源、设备、信息和生产技术组成一个更有效、更加富于生产力的综合系统范围对生产系统进行研究、分析、设计和改进等工作活动偏重于对各部门及整个企业活动的决策和指挥，进行协调和组织等行政职能方法运用科学技术知识，采取规划、设计、评价、创新等工程方法运用行政、组织、人事、财政、金融、贸易、法律等手段，采取决策、组织、领导、协调、控制等行为过程研究如何发挥科学技术的力量以提高工效研究如何运用各种调控手段以取得最大利益IE的学科特点：四、开展标准化作业改善–IE技术的应用为使生产系统有效运行，IE技术人员要不断对其加以改善68据美国工程教育协会（ASEE）的报告，美国工程中的十大学科是：机械工程、电机工程、土木工程、化学工程、工业工程、计算机科学与工程、材料科学与工程、航空工程、环境工程、生物医学工程。IE属于第五大工程学科。

美国国家标准ANSI-Z94（1982年修订）中从学科角度讲IE知识领域分为17个分支：⑴生物力学⑽生产计划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）⑵成本管理⑾实用心理学（含心理学、社会学、工作评价、人事实务等）⑶数据处理与系统设计⑿方法研究和作业测定⑷销售与市场⒀人的因素⑸工程经济⒁工资管理⑹设施规划（含工厂设计、维修保养、物料搬运等）⒂人体测量⑺材料加工（含工具设计、工艺研究、自动化等）⒃安全⑻应用数学（含运筹学、管理科学、统计质量控制、统计和数学应用等）⒄职业卫生与医学⑼组织规划与理论IE的内容体系：四、开展标准化作业改善–IE技术的应用据美国工程教育协会（ASEE）的报告，美国工程中的十691~11方法研究作业测定(DL)奖励工厂布置表格设计物料搬运信息系统开发成本与利润分析作业测定(IDL)物料搬运设备运用组织研究12~22职务评估办公设备选择管理的发展系统分析库存控制与分析计算机编程项目网络技术计划网络技术办公室工作测定动作研究经济成果目标管理23~32价值分析资源分配网络技术功效学成组技术可操作性分析模拟技术影片摄影线性规划排队论投资风险分析……IE的应用重点：美国G.SaarWendi主编的《工业工程手册》根据Harris对英国667家公司应用IE的实际情况调查统计，常用的方法和技术为以下32种：四、开展标准化作业改善–IE技术的应用1~11方法研究作业测定(DL)奖励工厂布置表格设计物料搬运70IE人员、工业管理人员、专业技术人员基础知识结构的对比系统导论社会导论系统分析图论方法系统导论数学规划排队论存储论统计分析人的因素可靠性工程工业系统技术政策技术创新工程物理工程设计原理生产技术生产过程工程经济工程教育企业组织技术与法律业绩评审工作方法与测量设备设计物料搬运质量控制工业安全、卫生、环保计算机行政财政金融贸易市场学SE、OR理论与方法工业专业知识传统IE手法应用管理学知识深度懂得一点好非必要条件比较基准IE人员（比较基准）工业管理人员专业技术人员IE人才的素质结构：四、开展标准化作业改善–IE技术的应用IE人员、工业管理人员、专业技术人员基础知识结构的对比SE、71时间标准的研究：如何确定工人完成某项作业所需的时间呢？其制定方法随着人们对于该项工作的重要性认识及工业工程学科的发展不断完善。经验判断法（估工）历史记录法（统计分析法）作业测定法确定时间标准或工时定额的方法优点：简便易行、工作量小、速度较快缺点：主观成分大、技术依据不足，误差25%左右优点：以统计数据作为依据，具有一定科学性缺点：过往资料中存在不合理的因素优点：科学、客观、令人信服的决定时间标准缺点：工作量大四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定时间标准的研究：如何确定工人完成某项作业所需的时间呢72作业测定的定义：作业测定（工作衡量）是运用各种技术来确定合格工人按照规定的作业标准，完成某项工作所需时间的过程。对于企业而言，如果时间标准能科学制定，配合以奖励制度，必然会提高生产效率。但如果时间标准制定得不合理（过低或过高），相反还会起到消极作用。产品质量产品价格交货期售后服务生产成本人工成本反应企业的基础管理水平四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定作业测定的定义：作业测定（工作衡量）是运用各种技术来73标准工时的由来：完成任何一项事情，都需要耗费一定的时间。代表企业：如何衡量员工是否按照既定要求完成工作？-----标准化四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定标准工时的由来：完成任何一项事情，都需要耗费一定的时74标准工时的定义：标准工时是指一位合格、适当、经过良好训练的操作者，在标准状态下，以正常速度完成一项规定工作所需的时间。机料法环测人四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定标准工时的定义：标准工时是指一位合格、适当、经过良好75标准工时的作用：差距即目标标准实际标准工时是系统评价与改善的基础*可以通过作业测定来判断作业方法的优劣；*可以排除或减少无价值时间；*设计和改善生产系统的依据；四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定标准工时的作用：差距即目标标准实际标准工时是系统评价与改善的76*作为人员定额的基础*作为生产计划的基础（制造能力规划）*作为日程计划的基础（制造日程排产）*作为设定标准成本、成本报价等企业核算的基础*外协单价的决定*分配原则和奖励制度的依据标准工时的作用：标准工时的管理用途标准工时在效率的KPI管理中发挥了极大作用四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定*作为人员定额的基础标准工时的作用：标准工时的管理用途标准工77正常工时是指一位合格、适当、经过良好训练的操作者，在标准状态下，以正常速度完成一项规定工作的实际作业时间。标准工时的组成：标准工时=正常工时+宽放工时=正常工时×（1+宽放率）正常工时=实际作业时间×（1+修正评比系数）怠工紧张四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定正常工时是指一位合格、适当、经过良好训练的操作者，在78标准工时的组成：标准工时=正常工时×（1+宽放率）生理宽放疲劳宽放管理宽放特殊宽放正常工时四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定标准工时的组成：标准工时生理宽放疲劳宽放管理宽放特殊宽放正常79标准工时的测定：反复观测得的作业时间，经评比率修正为正常工时。修正的目的是降低由于外间环境发生变化对作业时间的影响。步骤1：人工操作(已修正)步骤2：机器加工步骤3：人工操作(已修正)人机联合操作模式下的正常工时针对同一个人！正常工时是人工操作单元工时（经过速度评比修正）+机器自动作业工时（不可作速度评比修正）的总和。四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定标准工时的测定：反复观测得的作业时间，经评比率修正80标准工时的测定：秒表时间研究DTSIS预定动作时间标准法PTS秒表测时法慢速摄影法VTR法常用于动作分析MTM法WF法MOD法四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定标准工时的测定：秒表时间研究预定动作时间标准法PTS秒表测时81秒表时间研究的含义秒表时间研究的特点秒表时间研究的适用对象秒表时间研究是作业测定技术中的一种常用方法，也称“直接时间研究—密集抽样”（DirectTimeStudy-IntensiveSamplings，DTSIS）。它是在一段时间内运用秒表或电子计时器对操作者的作业执行情况进行直接、连续地观测，把工作时间和有关工作的其它参数，以及与标准概念相比较的对执行情况的估价等数据，一起记录下来，并结合组织所执行的宽放政策，来确定操作者完成某项工作所需的标准时间的方法。秒表时间研究是采用抽样技术进行研究。由于测定时间的选择完全是随机的，无任何主观意图的影响，因此观测的结果应具有充分的代表性。而观测的次数是根据科学的计算确定的，是能保证规定精度要求的次数。秒表时间研究主要用于对重复进行的操作寻求标准时间。四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定秒表时间研究的含义秒表时间研究的特点秒表时间研究的适用对象82秒表时间研究使用的工具：左手持观测板并手握秒表，右手记录。□秒表□记录板□观测记录表四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定秒表时间研究使用的工具：左手持观测板并手握秒表，右手记录。□83测时步骤：①需要获取充分的资料编号、研究者、批准人研究时间生产部门、地点基础信息操作方法产品、零件

熟悉操作过程判定操作是否标准

产品、零件名称标准规格材料标准工具品质要求

名称规格性能设备操作者作业环境

性别文化程度操作经验技术水平

温度、湿度热辐射、噪声照明条件空气污染四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定测时步骤：①需要获取充分的资料编号、研究者、批准84测时步骤：

②划分操作单元—作业分解。作业分解是指为便于观测和分析而将某一作业加以细分成若干个操作单元。秒表测时是以操作单元为单位进行观测记录的，并非其操作的总时间。所有个别单元的时间之和等于整个操作时间。

作业分解的原因：（1）总时间中的动作数量多且性质复杂，很难评比其快慢，划分单元后其性质相同（2）操作者很难保持动作速度一致，对每个单元分别予以评估，则动作快慢可作较精确的调整（3）可将操作内的生产时间（有效）与非生产时间（无效）区分开（4）各单元分别评比，使标准时间更为精确，尤其是高度疲劳单元的宽放时间确定（5）每单元予以详细说明，则详细操作规则即可产生，若以后更换动作，则可直接修正某单元（6）每单元予以详细说明，可作为“标准作业”培训新人（7）综合各单元，即为整个操作的操作时间，若以后有增减单元，也可迅速算出其标准时间四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定测时步骤：②划分操作单元—作业分解。作业分解是指为85测时步骤：

作业分解的原则：（1）单元之间界限清楚。每一单元应有明显易辨认的起点和终点。（2）各单元时间长短适度。有经验研究人员所能观测记录的极限是2.4s，未经过训练的研究人员可靠读出的最小时间单位约为4.2~6s。（3）人工操作单元与机器操作单元分开。机械加工不受评比影响，且受回转、进刀速度影响。（4）不变单元与可变单元应分开。不变单元是指在各种情况下，其操作时间基本相等。可变单元式指因加工对象的尺寸、大小、重量的不同而变化的单元。（5）规则单元、间歇性单元和外来单元应分开，否则在观测记录上将引起极大的困惑。规则单元是每个作业循环中都要出现的单元；间歇单元是在作业循环中偶尔出现的单元，它是规则单元的时间值相差很大，在剔除异常值过程中带来一定的困难；外来单元为偶发事件，且将来不需列入标准时间内。（6）物料搬运时间英语其他单元时间分开。因为搬运时间受工作场所布置变动的影响，搬运较远地方的物体所需时间必然较长。四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定测时步骤：作业分解的原则：四、开展标准化作业改善86作业要素区分必须明显，容易观测（一个完整的动作）

作业要素的时间不能太短，最好能大于3秒

作业要素划分结合实际生产状况测时步骤：

②划分操作单元—作业分解。四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定87作业要素区分必须明显，容易观测（一个完整的动作

测时步骤：

③确定观测次数。作业比较稳定（如材料规格一致，场地布置整齐，产品质量稳定）、观测人员训练有素、经验丰富，被观测对象较多，则观测次数可少些，否则观测次数就要多些。在选择观测次数时，精度与费用之间呈相反变化的趋势，要在二者之间做出最优的决策。误差界限法（ErrorLimit），当可靠度为95%，精确度为5%，则：xi---每一次秒表读数n---试行先观测的次数四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定

测时步骤：③确定观测次数。作业比较稳定88案例：先对某操作单元观测10次，得其延续时间分别为7s、5s、6s、8s、7s、6s、7s、6s、6s、7s，现要求误差界限控制在5%以内，取可靠度为95%，求应观测多少次？

根据10次观测的结果，可求得：

代入公式，得：

=27.35≈28（次）四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定案例：先对某操作单元观测10次，得其延续时间分别为89测时步骤：d值法，当可靠度为95%，精确度为5%，则：2

通过作业周期确定观测次数（作业周期按min计算）作业周期0.10.250.50.7512510204040以上观测次数200100604030201510853如果严格按照理论方法计算，观则次数较多，产生很大工作量，在实际应用推广过程中带来很大困难。一般情况下，整车行业采用5次测时。四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定测时步骤：d值法，当可靠度为95%，精确度为5%，则：290测时步骤：

④测时与记录。测时是指时间研究人员采用记时工具对操作人员的操作及所需时间进行实际观测与记录的过程。工作台观测员位于操作者的侧后方采用站姿以表示尊重。不与操作者谈话，以免分心通力协作，态度平易近人，不要造成操作者反感或产证紧张心情绝不采取秘密测时方式，否则会导致对立，即使一时瞒过，也无法得到正确的观测资料。四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定测时步骤：④测时与记录。测时是指时间研究人员采用记91测时步骤：秒表测时的四种方法：

（1）连续测时法

在整个研究持续时间内，秒表不停地连续走动，直到整个研究结束为止。观测者将每个操作单元的终点时间读出，记录在表格内。研究结束后，将相邻两个操作单元的终点时间相减，即得到操作单元实际持续时间。

（2）归零测时法

在观测过程中，每逢一个操作单元结束，即按停秒表，读取表上读数，然后立即将秒表指针快速回到零点，在下一个操作单元开始时重新启动。由于上一个操作单元结束点，即是下一个操作单元的开始点，所以秒表指针归零后要立即启动。四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定测时步骤：秒表测时的四种方法：（1）连续92测时步骤：秒表测时的四种方法：

（3）累计测时法

累计测时法是一种用两个或三个秒表完成测时的方法。两只表联动测时的时候，把两只表装在一个专用的架子上，由一联动机构连结。用于连续计时的时候，在每一个操作单元结束时，操作联动机构，一只表停下来，另一只表则重新启动。测时员对停下的表读数，每个单元的时间通过将两个交替的读数相减而获得。

（4）周程测时法

对于单元甚小且周期甚短的作业，读出并记录时间很难准确，于是将几个操作单元组合在一起测时。此法采用每次去掉一个单元的办法来测时，也称之为差值测时法。四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定测时步骤：秒表测时的四种方法：（3）累计93测时步骤：秒表测时的四种方法：

连续测时法：填入专用的观测记录表（Excel自动计算）四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定测时步骤：秒表测时的四种方法：连续测时法94三、测时步骤：

⑤剔除异常值并计算各单元实际操作时间

剔除异常值的方法有很多种，这主要介绍三倍标准差法。中心线（平均）（CL）管制上限（UCL）管制下限（LCL）X+3σX+3σX根据正态分布的原理，在正常情况下，若计算统一分布的抽样数值，其99.73%的数据应在正负三倍标准差区域内，超过界限的为异常值。管制界限图四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定三、测时步骤：⑤剔除异常值并计算各单元实际操作时间95案例：某一操作单元，观测21次，其中漏记一次，其余20次观测数据如下：20、20、21、20、22、20、19、24、20、22、19、19、21、20、28、21、20、20、22、20，试剔除异常值。

管制上限UCL=X+3σ=20.9+3×1.6=25.7管制下限LCL=X-3σ=20.9-3×1.6=16.1数值28大于25.7，在管制上限之外，为异常值，应予以剔除。

四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定案例：某一操作单元，观测21次，其中漏记一次，其余96测时步骤：简化剔除异常数据的方法平均-87.8下浮5%-87.8上浮5%-92.2

由上图知：在允许平均值误差在±5%范围内的情况下，第2次测时得到的82为异常值。在无法补足的情况下，剔除异常值重新计算余下4组数据得到平均数89.3。实际测时中，由于样本量常常达不到规定的标准，我们通常设定平均值误差不超过±15%。四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定测时步骤：简化剔除异常数据的方法平均-87.897测时步骤：平均值or最小值?

一些企业未采用平均测时数据，而是采用最短的测时数据作为标准工时，并认定员工在其余几次作业测时中尚存在可消除的浪费。PK中……平均值是标准、最小值是可改善的目标！

平均值最小值四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定测时步骤：平均值or最小值?一些企业未采用98测时步骤：

⑥设定评比系数

速度评定法（SpeedRating）是比较简单的评定方法，它完全根据观测者关于理想速度即正常速度的概念评定工人的工作速度，即将工人工作速度与观测者脑海中已有的标准水平概念进行比较。实际还应注意有效操作速度、用力大小、困难操作的评定和需要思考操作的评定。观测速度大于理想速度。则给予高60分以上或100分以上的分数。例如采用100分法时，当评定为110，则表示比正常速度快10%，评定系数为1.1。60分法100分法75分法在有刺激的情况下，三种尺度的正常速度为80:100:133在无刺激的情况下，三种尺度的正常速度为60:75:100四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定测时步骤：⑥设定评比系数速度评定法（Sp99测时步骤：

平准化法是来源于美国西屋电气公司首创的西屋法（Westinghousesystem）。此法将熟练、努力、工作环境和一致性四个因素作为衡量工作的主要评定因素。超佳A1+0.15A2+0.13优B1+0.11B2+0.08良C1+0.06C2+0.03平均D0.00可E1-0.05E2-0.10欠佳F1-0.16F2-0.22超佳A1+0.13A2+0.12优B1+0.10B2+0.08良C1+0.05C2+0.02平均D0.00可E1-0.04E2-0.08欠佳F1-0.12F2-0.17理想A+0.06优B+0.04良C+0.02平均D0.00可E-0.03欠佳F-0.07理想A+0.04优B+0.03良C+0.01平均D0.00可E-0.02欠佳F-0.04①熟练系数②努力系数③工作环境系数④一致性系数四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定

⑥设定评比系数测时步骤：平准化法是来源于美国西屋电气公司首创的西100测时步骤：

客观评定法将观测人员的主管因素减少到最低程度，分为两个步骤：

第一步，将某一操作观测的速度同正常速度相比较，确定两者适当的比率，作为第一个调整系数。

第二步，利用“工作难度调整系数表”作为第二个调整系数再加以调整。

四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定

⑥设定评比系数测时步骤：客观评定法将观测人员的主管因素减少到最低101测时步骤：

⑦确定宽放时间。方法包括连续观测法和工作抽样法，但必须根据具体情况进行分析，例如电子生产商的总宽放率可能为10%，而钢铁厂的总宽放率可能达到35%。汽车行业一般最高可达到15~20%。（1）私事宽放。即满足操作者生理需要所需的时间，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等。正常情况下约5%已足够了。（2）疲劳宽放。即为恢复操作者在工作中产生的生理上的或心理上疲劳而考虑的宽放。可由查表确定。（3）延迟宽放。是操作中无法避免的延迟所需要的宽放，即并非由操作者本人所能控制的中断。主要包括操作宽放、机器干扰宽放和偶发宽放三种。（4）政策宽放。是作为管理政策上给予的宽放时间。它不但能配合事实上的需要，而且能保持“时间研究”的原则不受破坏。四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定测时步骤：⑦确定宽放时间。方法包括连续观测法和工作102

⑧确实标准时间测时步骤：案例：某一单元观测时间为1.2min，评定系数为110%，宽放率为10%，试计

算标准时间？

正常工时=观测时间×评定系数=1.2×1.1=1.32min

标准工时=正常工时×（1＋宽放率）=1.32×（1+0.1）=1.45min四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定⑧确实标准时间测时步骤：案例：某一单元观测时间为1103播放控制功能—便于动作分析及改善当前播放时间—计算动作单元时间四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定摄像法播放控制功能—便于动作分析及改善当前播放时间—计算动作单元时104标准化作业DV·制定操作标准，明确操作方法关键点：如何操作摄像法·在标准化操作的基础上，测定操作时间

关键点：测定操作时间四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定标准化作业DV·制定操作标准，明确操作方法摄105预定动作时间标准法：预定动作时间标准系统（PredetermindTimeSystem），简称PTS法，是国际公认的制定时间标准的先进技术。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间。PTS法不需经过秒表进行直接时间测定，即可根据作业中包含的动作及事先确定的各动作的预定时间计算该作业的正常时间，加上适当的宽放时间后就得到作业的标准时间。

到目前为止，已经有40多种预定时间标准法，其中最常使用的是MTM、WF简易法、MOD法。四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定预定动作时间标准法：预定动作时间标准系统（Pred106预定动作时间标准法的特点：（1）在确定标准时间过程中，不需要进行作业评定，一定程度上避免了时间研究人员的主观影响，使确定的标准时间更为精确可靠。它对于测定0.02min一下的操作单元尤其有效。（2）运用PTS法，需对操作过程（方法）进行详细记录，并得到各项基本动作时间值，从而对操作进行合理的改进。（3）可以不适用秒表，事先确定作业标准，在工作前就决定标准时间，并制定操作规程。（4）由于作业方法变更而须修订作业的标准时间时，所依据的预定动作时间标准不变。（5）PTS法师流水线平整的最佳方法。四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定预定动作时间标准法的特点：四、开展标准化作业改善107预定动作时间标准的用途：（1）建立标准工时（2）为生产的事先评估提供了依据PTS法也有不足之处。虽然它的取值比较客观，但在使用时仍有许多地方需要人的判断，如运动距离、身体角度等，要求使用者对工作方法充分了解，且预定动作时间标准不包括过程处理时间与机器时间，后者仍需借助于秒表观测确定。四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定预定动作时间标准的用途：四、开展标准化作业改善–108预定动作时间标准法目前已有40多种，皆由同一基本原理产生，只是其构成的基本动作及衡量条件不同而已。应用该方法制定作业标准时间的步骤是：

（1）把作业分解成为各个有关的动作要素

（2）根据作业的动作要素和其相应的各种衡量条件，查表得到各种动作要素时间值

（3）把各种动作要素时间值的总和作为作业的正常时间标准

（4）正常时间加宽放时间即得标准时间四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定预定动作时间标准法目前已有40多种，皆由同一基本原109方法时间衡量（MTM法）：

MTM法将各种动作以16mm的电影摄影机摄影，其摄影速度为每秒16框（画面）。然后根据胶片框数，取其平均值为该动作的基本时间。MTM数据的时间单位为TMU（TimeMeasurementUnit），与普通时间单位的换算公式为：1TMU=0.00001h=0.0006min=0.036s

MTM将人的动作分解为多种基本动作：伸手（Reach）-符号R搬运（Move）-符号M身体的辅助动作（BodyAssists）-符号BA旋转（Turn）-符号T加压（ApplyPressure）-符号AP旋摆运动（CrankingMotion）-符号CM抓取（Grasp）-符号G放手（Release)–符号RL对准（Position)-符号P拆卸（Disengage）-符号D眼睛动作（EyeMotion）-符号EM全身动作（BodyMotion）-符号BM动作的联合四、开展标准化作业改善–IE技术之作业测定方法时间衡量（MTM法）：MTM法将各种动作以16110方法时间衡量（MTM法）：案例：用MTM法分析削铅笔作业左手动作说明次数左手动作分析时间值（TMU）右手动作分析次数右手动作说明伸手向卷笔刀R6B5.5R8B伸手向铅笔握取G1A2.0G1A握取移向铅笔M4B5.8M6C向卷笔刀持住11.2P1SD进入卷笔刀持住1.7mMfA再插进些持住5.6G2紧握持住34.0T120S5卷铅笔持住7.5D2E抽出铅笔（拆卸）移卷笔刀至桌边M6B5M