隧道施工技术交底表

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档***隧道施工技术交底记录表单位：******公路工程Ⅰ项目部编号：01交底施工项目****隧道施工主持人***交底人***时间地点主要参加单位路基施工队交底主要内容一、施工准备***隧道起点中心桩号K12+364，洞口起点高程1735.49m，终点桩号K12+576，洞口终点高程1733.37m，设计全长212m.1、核对图纸和补充调查（1）在施工前对图纸、资料等进行现场核对，并作补充调查，调查核对隧道所处的位置、地形、地貌、工程地质和水文地质、钻探图表、以及隧道进出口位置和其它相关工程的情况。图纸审核实行三级审核原则，即由公司施工技术科、项目部总工和施工队技术负责人三级审核，对图纸中发现的问题，立即反馈工程师和设计单位更正或确认。（2）调查核实水、电、交通运输及通讯设施可资利用的情况，当地生产、生活、劳动力可以供应的情况。（3）调查收集当地气象、水文资料。2、施工测量（1）严格按《公路隧道勘测规程》洞外控制测量的有关规定进行测量，以便确定工程构造物的精确位置，并将采用的方法报监理工程师批准。施工前的平面复核和控制测量将由公司精测队进行，施工中测量由隧道工程师组织技术人员操作并由项目总工定期复测。（2）根据合同图纸和有关勘测资料，对交付使用的隧道中线桩、平面控制三角网基点桩、以及标高控制的水准基桩等，进行详细的测量检查和核对，并将测量结果报送监理工程师。如有错误，在修正后，再进行测量和施工放样。（3）根据施工需要，设置必要的加桩，并明确标出用地界桩、路面和排水沟中心标桩、辅助基准点、以及其它为控制正确放线的水平和垂直标桩。（4）隧道每个洞口设立中线标点及两个以上的后视点和两个水准点。并进行联测，核对其是否达到精度的要求。（5）隧道中线和高程，符合《公路隧道勘测规程》中的隧道内两相向施工中线在贯通面上的极限贯通误差的规定。（6）对加设的基准点和控制桩均埋设为砼桩，并做好一切基准桩和测桩的保护工作。如遇损坏、遗失、位移等情况，立即报告监理工程师，及时予以恢复。3、施工场地的准备和布置（1）按隧道设计图纸，对修建洞口的施工场地进行清理，拆迁或改移有碍施工的电杆、建筑物、道路等。为隧道施工做好场地准备工作。（2）施工场地布设各种材料堆放场、各种机械设备停放场地、加工场、仓库、工棚设在洞口旁施工场地。供水分别在进出口山坡上设高山水池，从溪水中抽水至高山水池。供电与当地电力部门协商，安装一台500KVA变压器，设置在隧道进口处，已接入当地高压电。二、主要工序施工工艺洞口坡顶截水沟施工(一)工程说明为了把地表水排出隧道范围之外，设计文件对隧道进口设计了M10浆砌片石的坡顶截水沟，洞口截水沟共计103m3。截水沟采用梯形结构，（二）施工技术工艺截水沟设在边仰坡开挖线5m范围之外，截水沟施工前，先进行场地清理，再按施工图纸进行开挖放样，并准定截水沟中心线桩及相应的检查恢复桩。截水沟应在明洞拉槽开挖及仰坡开挖前施工完毕。1、截水沟布设要顺应原地貌的地势，修整平缓顺直，上游进口与原地面衔接紧密，满足截流坡面水的要求，不出现溢水或渗漏，下游出水口引入路基截水沟；2、截水沟基坑采用人工配合机械开挖，应保证截水沟的几何尺寸满足设计要求；3、截水沟所用的材料必须符合规范要求，砌体砂浆配合比必须准确，砂浆采用机械搅拌。4、截水沟开挖后应及时铺砌，防止地表水流沿沟下渗，防造成坡体坍塌。5、砌体应挂线施工、分层分段砌筑，每10m设一道伸缩缝，缝用沥青麻筋填塞。砌缝内砂浆均匀饱满，勾缝密实、圆滑、无脱落。砌筑工作缝表面应清扫干净，浇水湿润。砌体内侧及沟底应平顺，沟底高程及顶面高程纵坡必须平顺，无波浪形，保证美观。6、砌筑好的片石砌体应洒水养护，养护不得少于7天。洞口土石方开挖施工（一）、工程说明赖家坡隧道进口位于冲沟下游侧沟壁，沟壁陡峭，沟壁坡度37°～60°，沟底高程1723m,边坡顶部高程1802m；出口位于赖家坡滑坡上游测缘。洞身段地表总体成单斜坡，斜坡总体走向呈SE向，地形自然坡度28°～39°.赖家坡隧道进洞洞口、洞口土石方数量为：3449m3，设计的开挖边仰坡坡比为1：0.5，为了保证边仰坡的稳定，设计文件对边仰坡开挖后设计了边坡植草、锚杆及挂网喷射砼防护。（二）、施工技术工艺隧道进口段为Ⅳ级浅埋围岩、出口段为Ⅴ级浅埋围岩，为确保隧道施工时能够安全进洞，在隧道两端分别设置长度为5.17m、7.81m（含端墙厚度）的明洞，明洞衬砌形式采用60cm厚C25钢筋混凝土衬砌。隧道进口K12+369.17～K12+384浅埋段和出口K12+520～K12+568.19浅埋段按地震设防考虑，采用钢筋混凝土衬砌。洞口施工的原则：“早进晚出”及尽量避免大挖大刷，保持边、仰坡的稳定，及时施作洞门。隧道洞口段围岩地质条件较差，洞口开挖时，采用自上而下分层开挖，分层支护的施工方法。每层边仰坡开挖完成后，采用人工清理坡面浮石，并修整坡面，保证坡面基本平顺后再进行边仰坡防护施工，边仰坡防护施工完成后再做其它工序施工。洞口土石方开挖注意事项：1、土石方开挖前应提前完成洞外的截水沟等排水系统，开挖完成后及时完成路基范围内排系统，及时把地表水排出隧道范围，防止水流冲刷坡面、侵泡路基，造成边仰坡的坍塌。2、为了方便管棚施工，开挖至距拱顶以下约2.5m处，施作套拱拱顶。然后跳槽开挖套拱边墙，施作套拱边墙，待管棚施作完成后，继续开挖圆心处（开挖图附后页）。3、开挖表层土质采用挖掘机，当深层遇到石质，挖机无法开挖时采用小型排炮微差光面爆破后再用挖掘机开挖，爆破时规定适宜装药量，量减少对原地层的扰动，以保证洞口围岩不被破坏，并严禁放大炮。尽洞口Ⅴ级围岩爆破：洞口爆破程序：施爆区管线调查→爆破设计与设计审批→清除施爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→炮孔检查与废碴清除→装药→炮孔覆盖→布置安全岗→撤离爆破影响区内人、畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果（包括飞石、地震波对施爆区内外构造物造成的损伤及造成的损失）。．洞身施工在正式进洞前，按设计要求进行Φ42注浆小导管超前支护的施工：（一）、超前小导管①小导管注浆施工方法（1）小导管布置：沿开挖轮廓线单排布置。孔距为40cm，外插角15°。每排35根，搭接长度不小于100cm（2）钻孔：用YT-28风钻开孔，开孔直径42-50mm，并用吹管沙石吹出。用带冲击的YT-28风钻将小导管顶入孔中，或直接用锤击插入小导管；钻孔时应使用孔眼较管径大20mm，并控制钻杆仰角在6°—10°，孔钻好之后，进行吹眼，后将小导管插入孔内，外露20cm，以便链接注浆管，并用塑胶泥（40Be水玻璃PO32.5级普通硅酸盐水泥）将小导管周围孔隙封堵严实。（3）注浆的顺序由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆；注浆后注浆孔要堵塞严实。（4）注浆机械：纯水泥浆液（5）小导管：管外径Φ50mm，壁厚4mm的热扎无缝钢管加工制成，前部钻注浆孔，孔径Φ6mm，孔间距15cm，呈梅花形布置四排。前端加工成锥形，尾部长度100350100350100铁箍预留止浆段注浆孔钢管锥头小导管构造示意图（单位：cm）45050铁箍预留止浆段注浆孔钢管锥头小导管构造示意图（单位：cm）6）小导管安装：将加工好的小导管插入已钻好的眼孔，为充分发挥小导管的支护作用，将小导管尾部焊接在已架好的型钢支撑上。7）注浆：注浆采用纯水泥浆，注浆压力为0.5～1.0Mpa，纯水泥浆浓度（水灰比）：1：1注浆机械：KBY-50/70型注浆泵二台②超前小导管注浆工艺流程否否是是否钻孔安设小导管制作小导管安装设备、联接管路及密封孔口机具设备检修注浆拌制浆液结束压水检查达到要求？压力、流量达到要求？小导管注浆工艺流程图（Ф42超前小导管L=450工字钢小导管注浆布置图（单位：cm）二）管棚超前支护施工1、管棚超前支护隧道进洞时，在隧道出口端增加长管棚，长管棚有孔钢花管采用外径108mm，壁厚6.0mm热轧无缝钢管，钢管前端呈尖锥状，尾部焊有加筋箍，管壁四周钻￠8mm压浆孔，尾部1m长范围内不设压浆孔。1）、钻孔钻孔采用XY-28-300电动钻机，钻孔并顶进长管棚钢管；本设计采用C25混凝土套拱做长管棚导向墙，施工安排为：在施做长管棚前，先施工明墙外侧挡墙，再在明洞外轮廓以外施做模筑套拱，定位后进行长管棚施工，套拱内埋设四品18轻型工字钢；管棚应按设计位置施工，先打有孔管，注浆后再打无孔管，无孔管作为检查管，检查注浆质量；钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，为使钢管错接，在每孔的第一节管打设时，奇偶孔分别用4m和6m的钢管，以后每节均采用6m长钢管。钢管的顶端必须打入较好的围岩2m以上。长管棚注浆按固定管棚周围有限范围内岩体设计，浆液扩散半径不小于0.5m。采用分段注浆。2）、钢管制作及安装钢管单根长度30m，入岩端应加工成锥形，钢管壁周围应钻设直径1cm的花眼，花眼间距15cm,交错布置，钢管外露端2～3m范围内不设花眼，以免注浆时发生漏浆现象。清好孔后进行钢管安装，采用人工及挖机推入或顶入，每根钢管分五节逐节装入，管节与管节之间用30cm长的套管焊接，五节管完全装入后在管的外露端装止浆阀，并密封管与岩面接触的周围，使注浆时浆液不外漏。3）、钢管注浆①注浆参数选择如下：注浆初压：0.5～1.0Mpa注浆终压：2Mpa压力稳定时间：1~5分钟水泥浆水灰比：1：1

水泥标号：P.0

②注浆：注浆机械：BW—250/50型注浆泵二台；注浆结束后及时清除管内浆液，并用30号水泥砂浆紧密冲填，增强钢管的刚度。注浆前先冲洗管内积物后再注浆，顺序是由上而下向钢管内注浆，注浆泵选用4.0Mpa以上。注浆压力严禁超过允许值，以防压裂工作面，同时还要控制注入量，若孔口压力已达到规定值，结束注浆。注浆后注浆影响段的开挖时间应在注浆结束后8小时（纯水泥浆液），③注浆异常现象的处理串浆时及时堵塞串浆孔，泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查，进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整浆液浓度及配合比，缩短胶凝时间。④填写“管棚支护施工记录”。（三）洞身施工工艺如下：1、Ⅳ级围岩采用台阶法开挖，开挖采用中长台阶的方式，先开挖上断面并初期支护，然后进行下断面及仰拱的开挖。两侧边墙初支下底时，避免上半断面两侧同时悬空，双侧交错落底，落底长度控制在1~3米2、Ⅴ级围岩采用环形导坑预留核心土法开挖，上部留核心土支挡工作面，及时施作拱部初期支护，核心土以及下部开挖在拱部初期支护的保护下进行。环形开挖进尺控制在1~2m左右，开挖高度控制在0.75～1.5m，开挖后立即初喷砼，封闭掌子面，然后进行拱部环形初支后开挖核心土，随后进行边墙及仰拱开挖，边墙采用左右交错开挖，每次开挖为1~3m，且不大于3榀钢架长度，上台阶长度应不大于15m。3、为了防止隧道坍塌、保证施工的安全，开挖出渣后立即对岩面素喷一道C25级砼封闭岩面，然后再进行初支。Ⅳ~Ⅴ级围岩开挖都应遵循“短进尺、弱爆破、初期支护紧跟、及时闭合成环、加强监控量测”的原则。围岩监控量测必须及时跟上，根据量测数据及时调整初期支护参数及封闭仰拱时间。隧道施工开挖应少扰动岩体，严格控制超、欠挖。为了控制隧道的超挖和欠挖导致补炮多次扰动围岩，一定要做好光面爆破设计，使爆破后轮廓线最大程度接近测量弧线。Ⅵ级采用人工配合机械开挖，如必须采用爆破时，采用微振爆破开挖，（二）开挖程序1、基本开挖程序：超前钻孔探测地质→测量放样→（超前支护→注浆固结→）布置炮眼→钻孔、吹孔→装药连线→爆破→排烟除尘→清危石→初喷封闭岩面→安设监控量测点→出渣→初期支护→下一循环。2、上下台阶法开挖步骤：上断面开挖→上半断面初期支护→量测→下半断面交错开挖→下边墙交错初期支护→仰拱初期支护。（见图一）3、环形导坑预留核心土法开挖步骤：环形开挖→环形初期支护→核心土开挖→下边墙交错开挖→下边墙交错初期支护→仰拱开挖及初期支护。(见图二)四、出渣出碴是影响进度的主要工序，拟采用反铲式挖掘机配合侧卸式轮胎装载机装碴，采用大型自卸汽车运碴，一次性将洞内弃渣运至指定弃渣场。弃碴场长期设一推土机随时进行场地平整和碾压，并保持道碴道路畅通，提高出碴速度。1、出碴作业流程：爆破后进行通风排烟、排险、洒水降尘→装载机、自卸汽车就位→装碴→运碴→在专人指挥下进行卸碴。洞内出碴、运输作业示意图2、通风排烟、洒水降尘：洞内排烟采用压力式通风，用子午加速风机（风量1800m3/min，全压2800Pa，功率110KW）及φ1.4m通风软管（衬砌台车上加工固定钢管，软式通风管过台车时由此换接度过）。施工防尘采用水幕降尘和个人带防尘口罩相结合，在距离掌子面30m外边墙两侧各放一台水幕降尘器，爆破前10min打开，放炮后30min【1】钻爆本隧道采用人工持风钻打眼，台阶法及全断面光面爆破技术。爆破采用非电毫秒雷管、导爆管起爆。炸药选用乳化炸药。在施工中，必须做好地质超前预报工作，同时作好钻爆设计。（1）作业人员施钻时，根据设计的各类围岩钻爆设计图中所示的炮眼个数，各类眼距、炮眼深度及技术交底书中要求的外插角度、眼底误差等技术要求进行作业。为尽量减少洞内开挖时的超欠挖，司钻工必须严格按技术交底进行作业。（2）开挖时，加强测量工作，防止超挖和欠挖，并及时出碴进行断面检查，清除欠挖，处理危石。围岩压力较大时，分部开挖与支撑配合进行。（3）炮眼的深度、角度、间距按设计要求并符合要求：掏槽眼：眼口间距误差和眼底间距误差不大于50mm。辅助眼：眼口排距、行距误差不大于50mm。周边眼：沿隧道设计断面轮廓线的炮眼间距误差不大于50mm；外斜率不大于50mm/m；眼底不超出开挖断面轮廓线100mm，最大不得超过150mm。周边眼与内圈炮眼排距误差不大于50mm。（4）当开挖面凹凸较大时，按实际情况调整炮眼深度，并相应调整装药量，力求所有炮眼（除掏槽眼外）眼底在同一垂直面上。（5）钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，并做好记录，有不符合要求的炮眼，应予重钻；经检查合格后，方可装药爆破。（6）所有装药的炮眼均及时堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不小于200mm。（7）装药前，采用高压风，使用特制钢管清洗眼中的石碴、石粉及泥浆，严格按技术交底中规定的装药量及装药结构操作。每次爆破后，根据爆破结果及不同的围岩状况调整装药量，以达到更好的爆破效果。（8）装药完成后，所有动力及照明线路，机械等断开或撤至距爆破地点不小于50m处。其它非爆破人员迅速撤离至安全距离（200m）以外。由炮工认真检查并确保一切正常后，点火起爆。（9）爆破后，抓紧时间进行通风，15分钟后，由炮工、找顶工及电工进入掌子面，由电工接通照明线路，炮工检查爆破效果，进行瞎炮处理。找顶工清除岩面危石。【2】装碴运输爆破后，经炮工、找顶工处理完现场并确认保证安全的前提下，开始出碴。本隧道采用无轨运输的出碴方式，装载机装碴，自卸汽车运出洞外指定地点卸碴。（1）洞内运输道路铺设简易路面，做好排水沟，派专人进行路面养护和维修。（2）弃碴弃于经工程部批准的弃碴场，将弃碴区整修合理、整齐。并按设计图纸及时修筑永久排水设施和防护工程。以确保地表径流不致冲蚀弃碴堆。【3】施工支护初期支护遵循“喷—锚—喷”的规律。喷射砼的方法采用湿喷法。爆破通风后，立即恢复施工照明装置，抓紧找顶，并检查开挖断面尺寸，用高压风、水冲洗岩面后，继而进行喷射砼作业。喷射手首先喷凹坑部位，将其填平。喷射程序可从洞内无水、少水向股水地段集中，先墙后拱。先下后上。纵向按蛇形进行。前一循环初喷在出碴后，下一循环在掘进打眼前，用风钻或台车打锚杆眼，锚杆孔位、孔径、孔深及布置形式必须符合设计规定。严格按锚杆的系统性，以满足与喷砼及围岩形成共同受力结构。衬砌钢拱架及格栅拱架一、施工技术工艺1、拱架的制作拱架制作应先平整场地，并用砼进行硬化，保证拱架加工机加工时不产生扭曲。拱架各单元制作好后放在平地上进行试拼，检查拱架拼装好后是否在同一平面内。2、拱架的安装各单元拱架制作好后，运到工作面，架立前先用全站仪定出拱脚及隧道的中线位置和拱脚的高程。架立时，先清除拱脚处的松渣，然后根据定出的拱脚位置先安装左右拱脚的两单元，并临时固定后，通过钢板及螺栓连接安装剩余单元，即拼装成一榀，一榀拼装好后，通过用吊线锤的方法调整拱架的倾斜度，保证拱架在一竖直平面内，并通过用锁脚锚杆及周边的径向锚杆固定拱架；一榀拱架安装好后，用同样的方法安装第二榀，第三榀直到安装完成。最后用φ25纵向连接筋进行连接，连接筋的环向间距为1m，纵向连接筋应与每榀拱架焊接牢固。-1、喷射混凝土喷射混凝土用湿喷机施工。（1）在喷射混凝土前，把喷射混凝土场地布置图、使用的设备、操作方法，配合比和外加剂的简要说明，报监理工程师批准。（2）施工前试验，按《锚杆喷射混凝土支护技术规范》的规定进行。在喷射混凝土施工前至少28d，在监理工程师在场的情况下，为每种拟用的外加剂最少作三块试验板。即在一块约0.075m2的纤维板上最少喷射150mm厚的混凝土，在纤维板上喷射混凝土的方式与施工时所采用的喷射方式相同，包括相同的材料设备，压力和获得批准的养护方法，试验板送交监理工程师检查。试验期间从试验板取得3块芯样并作抗压强度试验。（3）在喷射混凝土前，检查隧道开挖净空尺寸，凿除欠挖部分，清除所有松动岩石，包括开裂、击碎、水解、崩解或其它原因破损的岩石。在喷射现场备一台备用喷浆机，以使正常操作的喷浆机出现故障时即可投入使用。（4）清理喷射面后，用高压风、喷水冲洗岩面，然后采用湿喷机进行喷射砼作业。喷射时，喷嘴正对受喷面作均匀顺时针方向螺旋转动，螺旋直径20-30cm，以使砼喷射密实。当岩面有较大坑洼时，先喷凹处，然后找平。喷射距离控制在0.8-1.2m，喷射角90度。初喷厚度，设计有钢筋网时，先喷射5cm厚，安设钢筋网。无网时，掺速凝剂后，拱部达到5-8cm，墙部7-10cm。喷射时，可插入比设计厚度大5cm铁线，约1-2m设一根，作施工控制之用。（5）沿隧道长度每隔10-20m，从拱中心向两侧边墙每隔2m，埋设厚度标尺和预埋拉力环，用以确定喷射混凝土的粘结情况和厚度。（6）在喷射混凝土达到初凝后喷射下一层。（7）喷射混凝土的回弹物不得重复利用，并及时从工作面清除。（8）当喷射面有水时，先清除岩层表面之水，混凝土中根据试验结果增添外加剂。（9）喷射混凝土后按规范规定洒水养护。（10）设专职质量检查工程师，负责喷射混凝土的测试、制作、操作及验收证明。并在喷射混凝土作业中与监理工程师取得密切联系，自始至终强调严格操作工艺，确保喷射混凝土的制作和喷射质量良好，坚实均匀，混凝土强度符合图纸要求。（11）喷射混凝土如有气孔、缺陷或损伤等，均在工程验收前修复完好。工艺流程细骨料细骨料粗骨料水水泥搅拌机喷射机及机械手喷射速凝剂喷射砼工艺流程图水过筛-2、锚杆（1）本隧道采用系统锚杆及超前锚杆。施工前水泥砂浆配合比、注浆的压力、设备、注浆方法及浆液所掺外加剂均符合规范并报监理工程师批准。（2）施工时，采用风钻钻眼，锚杆注浆饱满，锚杆的孔位、孔径、孔深及布置形式均达到设计要求。注浆压力控制在1-1.5Mpa。（3）在工地配备充足的锚杆和附件的备用件，准备随时使用，以免贻误工作。（4）试验：每根锚杆的锚固力不得低于设计图纸及规范的规定。孔眼布置钻孔眼布置钻孔安装锚杆吹孔锚杆准备封头结束注浆或放锚固剂浆液制备或准备锚固剂系统锚杆施工工艺流程图-3、钢筋网（1）钢筋网按设计图纸的要求加工制作。（2）安设钢筋网时，钢筋网随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙不小于30mm，并且与锚杆连接牢固，在喷射混凝土作业时不颤动。喷射时，喷头略倾斜使网后砼流动性大一些以便喷射密实。钢筋网固定在锚杆外端，也可用勾头钉固于围岩上。（3）工艺流程施工准备施工准备钢筋除锈网片制作挂网焊联喷混凝土下一循环挂网工艺流程框图-4、工字钢拱架施工方法（1）工字钢拱架加工采用弯轧机根据设计要求进行加工，利用简易台车人工安装。（2）工字钢拱架连接采用10mm厚钢板M20螺栓连接。（3）工字钢拱架接头固定采用φ22长300mm砂浆锚杆进行固定，锚杆末端采用双面焊牢。（4）工字钢拱架每相连两榀间采用φ22钢筋连接，排距为Ⅳ围岩100cm。【4】防水层防水层在初期支护变形基本稳定、二次衬砌前进行，并在爆破的安全距离以外。铺设表面要保证圆顺。对有显著凹凸的初期支护表面进行分层喷射找平，截除外露的锚杆头和钢筋网头。注意防水板搭接良好，保证防水层与喷层能基本密贴。-1、施工工艺a）衬背防水层施工以可靠便利为原则。采用洞外先拼接成大块体，再在洞内大块体铺挂。防水层铺挂采用吊带铺挂，不允许用钉子将卷材钉在喷射混凝土层表面上。防水层施工质量应以工程师部验收合格并签认后才能浇筑二次衬砌。b）大块体制作大块体先在洞外平台上拼接而成。大块体沿隧道纵向以3～4幅卷材拼接为宜，环向长度以隧道喷砼层内壁周长决定，如以设计理论值应考虑超挖影响，一般取1.l－1.15系数。c）拼接要求拼接缝宽度10cm，大块体之间采用双接缝热熔工艺，两条接缝之间留空隙，以备充气（或吸气）检验焊缝质量，洞内大块体之间环向接缝允许使用专用粘合剂粘合，局部用玻璃胶（硅胶）补缝。d）焊缝检验①大块体：可用带气压表的打气筒充气检验焊缝质量，大块体每条焊缝均应检验，将双缝之间空隙两端密封，插入打气筒，打气加压至100kpa，保持3min气压不降低即定为合格。②洞内大块体之间接缝：当使用专用粘合剂粘合时以肉眼检验判定；当使用采用双按缝热熔工艺时用充气检验焊接质量。-2、施工方法（1）在衬砌背面设置隧道专用型贴背吊带式高分子土工复合防排水卷材，土工布设置在防水卷材与喷砼层之间，其作用兼作衬背排水层及缓冲层。（2）环向盲沟采用Φ50mm软式透水管，环向间距一般为10m，位置与数量根据实际情况确定。通过过排水滤层排至墙角，再由墙角处衬背纵向盲沟集水，纵向盲沟采用Φ100mm软式弹簧透水管,通过横向排水管（Φ100mm+Φ150mm）引水管引至中心排水管（Φ50㎝钢筋砼管）排出洞外。（3）为防止衬砌背后的柔性防水层由于施工原因而可能出现局部地方防水失败，故二次衬砌做成自防水砼结构。防水结构抗渗标号要求达S8以上。（4）在衬砌浇筑工作缝设置遇水膨胀橡胶止水条（20×30mm）+背贴式止水带（400×8㎜），在设置沉降缝处设置中埋式橡胶止水带（规格402×10㎜）+背贴式止水带（400×8㎜）。①衬砌的施工缝和沉降缝采用的止水带材料符合图纸要求。使用前将样品和出厂检验证件送工程部批准。②止水带在安装时以及在混凝土浇捣作业过程中，注意保护止水带，不得被钢筋、石子和钉子刺破，如发现有被刺破、割裂现象，必须及时修补。（5）暗洞施工要求采用泵送砼，以保证浇注质量及衬砌与初期支护之间密实不留空隙。（6）防水层按隐蔽工程办理，二次衬砌前检查质量，认真填写质量检查记录。衬砌及二次衬砌（1）隧道施工衬砌施工前，对其中线、标高、断面尺寸、衬砌厚度、净空大小进行检测，符合图纸要求方可进行衬砌施工。（2）在浇筑混凝土前28d，将模板和支撑的架设、钢筋及予埋件的安装、工作面的清埋、混凝土的装卸运输、浇筑混凝土的方法和设备、混凝土震捣器的数量和振捣方法、混凝土的养护和修饰等的施工方法和安排，报监理工程师批准。（3）复合衬砌施工的时间，根据围岩和支护量测的变化规律确定。当各测试项目所显示的位移率明显减缓并已基本稳定；已产生的各项位移量已达预计位移量80%-90%；各项位移速率小于0.1-0.2mm/d时，尽快进行二次衬砌的施作。4）钢筋加工及安装钢筋采用钢筋加工专用设备加工，钢筋接头采用单面焊接，焊接长度不少于10d。钢筋焊接要保证焊缝饱满度，并凿除焊渣。采用自制台车进行安装，安装时应根据设计尺寸及保护层进行施工。钢筋加工安装质量控制：①钢筋应存放必须设立足够标志，以利于检查和校核。应存放在地面以上的平台、垫木或其它支承物上，并保护钢筋不受机械损伤及不暴露在可使钢筋生锈的环境中，以免引起表面锈蚀。加工好的钢筋，不应有污垢、松动的鳞皮、油漆、脂肪、油污或其它杂物，没有有害的缺陷如裂纹及叠层。②成盘或弯曲钢筋的调直方法采用冷拉方法调直时，HPB235钢筋的冷拉率不宜大于2％，HRB335钢筋的冷拉率不宜大于1％。调直后的钢筋因表面缺损所致的横截面减少应不超过5％，钢筋不得用火加热。钢筋的截断与弯折必须由钢筋工用配套设备来完成，钢筋必须按图纸所示形状弯折。部分埋置于砼中的钢筋，不能在现场弯折，所有的钢筋都应冷弯。所有钢筋的弯折必须在温度达＋5℃以上进行。③用于保证钢筋正确就位的保护层垫块应尽可能小些，具有符合其用途的形状，并使其在浇注砼时不致倾斜。采用砼保护层垫块时，其最大集料尺寸为10mm，强度应与邻接砼强度相同。不允许使用片石、碎石或砖块、金属管和木块作垫块。④钢筋接头采用单面焊接，焊接长度不少于10d。钢筋焊接要保证焊缝饱满度，并凿除焊渣。⑤在任一截面（1m范围内）内，搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不宜超过钢筋总面积的25％，对受压钢筋相应的数值为50％。⑥钢筋安装位置的允许误差，应不超过下表的规定。衬砌钢筋实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△主筋间距(mm)±10尺量：每20m检查5点2两层钢筋间距（mm）±5尺量：每20m检查5点3箍筋间距（mm）±20尺量：每20m检查5处4绑扎搭接长度受拉Ⅰ级钢30d尺量：每20m检查3个接头Ⅱ级钢35d受压Ⅰ级钢20dⅡ级钢25d5钢筋加工钢筋长度(mm)－10，＋5尺量：每20m检查2根3）台车就位台车由两根63型钢轨导入，台车运到衬砌施工地段后，调平导入钢轨标高，用方木将钢轨横向支撑牢固，并通过台车的液压杆件将台车轮廓调整到衬砌轮廓线位置，同时用锤球吊线使台车的中心线与隧道中心线重合，在确保定位无误后，固定台车，实现就位。台车控制标准：①严格控制轨道中心距，允许误差±1cm；②轨面标高比隧道路面中心高15cm，允许误差±1cm；③台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆调整台车中线符合要求。最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，调整到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。④隧道衬砌前，对衬砌台车结构、构件进行全面检查，确保其中线、标高、断面尺寸和净空大小均符合设计要求。模板安装要稳定、坚固，接缝要严密、平整、不漏浆。⑤台车模板表面光洁平顺，接缝严密，结构轮廓线清晰平顺美观。4）灌注砼台车就位后，用松木板将端头封牢。砼输送泵管道通过台车上部的天窗接入模内，同时砼输送车将砼倒入输送泵内，由输送泵将砼通过管道压入模内。砼浇筑质量控制：①砼的拌制：采用自动计量砼拌合站，集中生产砼。砼坍落度控制在13～18cm，并掺加FDN-440缓凝减水剂，以确保砼质量。要注意运输过程中的坍落度损失。②砼的运输：采用砼输送车运输，输送泵泵送砼。砼在运输过程中不应发生离析、漏浆，严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。砼运输的允许延续时间不宜超过规范标准规定（温度在20—300C范围，砼从拌和到砼送到最终位置捣实的最长允许时间为60分钟）。③砼的浇筑：砼施工开始后，先拌0.5~1m3砂浆润管，并防止接茬不良。砼采用水平分层、对称浇筑，其分层厚度不得超过40cm。输送软管管口至浇筑面垂直距离控制在1.5m以内，以防砼离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过2h，否则按施工缝处理。④当砼浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口附近的凝浆，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处粘贴海棉止浆条，以避免漏浆。⑤砼振捣：采用插入式振捣器振捣，每个振点的振捣延续时间宜为20～30S，标准为砼表面不再下沉，无气泡，表面开始泛浆为止。既防漏振，致使砼不密实，又防过振，砼表面出现砂纹。特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。施工中确保钢筋保护层厚度。⑥拆模：砼试件试压达到2.5Mpa以上后，方可拆模。拆模时要谨慎，以免缺棱掉角现象发生。⑦养生：衬砌浇筑10～20h后即开始养生，采用洒水养生法，养生时间不少于14天。⑧封顶处理：采用钢管压注法施工，保证二衬砼与围岩紧贴密实。混凝土衬砌实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2△衬砌厚度（mm）不小于设计值激光断面仪或地质雷达：每40m检查一个断面3墙面平整度（mm）52m直尺：每40m每侧检查5处5）封顶隧道衬砌封顶采用钢管压注法，选择合适的砼塌落度，从拱部的灌注口压注封顶。为了保证顶部砼与围岩紧贴密实，在顶部衬砌时纵向每隔12m预埋注浆4、施工注意事项①复合式衬砌施工时，二次衬砌施作时间，应在围岩和初期支护变形基本稳定并具备以下条件时进行：隧道周边变形速率有明显减缓趋势；水平收敛（拱脚附近）小于0.2mm/d，拱顶下沉小于0.15mm/d；施作二次衬砌前的总变形量，已达预计总变形量的80%以上；②.砼浇筑前应复查台车模板中线、高程、仓内尺寸是否符合设计要求；台车及挡头模板安装定位是否牢靠；模板接缝是否填塞紧密；脱模剂是否涂刷均匀；止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求；③基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理；④输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。⑤砼严格按试验室提供的配合比计量配料，砼的运输设备保证砼在运输过程中不发生离析、漏浆、严重泌水及过多损失塌落度现象。⑥灌筑砼应水平分层对称地进行，当砼超过隧道衬砌的拱部以后，砼排出管末端应埋在砼中，以保证填充完全。砼灌注要保持连续性，如因故中止，超过允许时间应按工作缝处理。⑦砼灌注及时振捣，采用插入式振捣器和附贴式振捣器搭配使用，振捣时避免振动头与模板面接触，也不允许振动钢筋。⑧衬砌前按设计做好排水盲沟，沉降缝放置橡胶止水带。⑨衬砌前检查消防、配电、通风、通讯等各种预留洞室及预埋管件位置的准确性，不能有漏失，各种预埋管应穿好铁丝，管端用木塞塞死，防止砼进入管道。⑩衬砌砼达到2.5Mpa后，方可拆除衬砌台车；二次衬砌施工工艺流程图检检查签证封顶处理围岩量测信息反馈拆模养生浇筑砼断面检查砼强度试验防排水施工绑扎钢筋安装预埋件安装模板钢筋预埋件加工厂二次二次衬砌作业示意图（4）拱架及模板①为完成本隧道，专门设计制作用于衬砌的可调式模板台车，以保证整个衬砌的连续性和浇筑质量。②模板台车定位前，按隧道中线和标高，结合允许施工偏差和拱顶预留沉落量，模板支架沉降量≤5㎜，对开挖断面进行复核和整修，并随时量测、调整，使其符合要求。（5）混凝土砼在砼搅拌站拌制，砼罐车运输，用砼输送泵灌注。①在浇筑混凝土前，将浇筑处的地基表的积水、泥浆、岩屑、油污、有害的附着物和松散物、半松散的或风化的岩块等清除掉。按设计铺设好防水层。将喷层或防水层表面的粉尘清除干净，并洒水湿润。②浇筑混凝土时，连续施工（实行三班倒），由两侧拱脚向拱顶对称进行，间歇及封顶的层面成辐射状。两边边墙同时对称浇筑，防止产生偏压。并且振捣密实，还要防止振捣时损坏防水层。③浇筑混凝土因故中断时，在初凝前将接缝处的混凝土振实，使缝面具有一个合理的、均匀稳定的坡度，并安放接茬筋。在重新浇筑混凝土前，先凿除已硬化的前层混凝土表面的松软层和浮浆，并将表面凿毛，用压力水冲洗干净。④拱圈封顶随拱圈的浇筑及时进行。墙顶封口留70-100mm在完成边墙24h后进行，封口前必须将拱脚的浮碴清除干净。封顶、封口的混凝土适当降低水灰比，并认真捣固密实。⑤对本隧道的混凝土衬砌拆模时间拟定为：Ⅲ类围岩必须达到混凝土设计强度的70%，Ⅳ类围岩达到其设计强度的100%以上。拆模后及时养生。⑥当围岩类别发生变化，根据监理工程师指示调整衬砌断面。⑦衬砌的工作缝尽量与设计的沉降缝、伸缩缝结合布置。并按设计进行沉降缝、伸缩缝处的防水处理。⑧边墙有的扩大基础部分及仰拱的拱座与边墙一次施工完成。⑨在边墙衬砌完成后，尽早修筑仰拱，以利衬砌结构的整体受力。施工时，仰拱开挖时不得欠挖，仰拱断面开挖后立即检查并浇筑混凝土。浇筑前清除虚碴、排除积水。将已成仰拱拱座凿毛、冲洗干净，保持湿润。浇筑仰拱时采用大模，从仰拱中心向两侧对称进行，将仰拱与边墙衔接处捣固密实。仰拱混凝土达到设计强度70%以上后，清除仰拱上面的碎碴尘土，并冲洗干净，清除积水，进行仰拱填充。并注意按照设计要求做好路面中央的排水沟。⑩砼入模温度，冬季施工不低于5℃，夏季施工不高于32℃【6】铺底隧道内清除虚碴、杂物及排除积水后按照设计要求进行路面砼垫层的施工，并做好中央排水沟、集水井等。【7】边沟及电缆沟开挖时与边墙施工一次挖好，将预制好的边沟及电缆沟按设计标高座浆砌好，边沟纵坡严格按设计施工，保证底面平顺；电缆结构有高差时，与基座结合密实，纵向顺坡，所有盖板铺设平稳，无晃动或吊空，边缘整齐。【8】洞内辅助工程（1）在衬砌模板定位前，配电、消防、电话等设备洞室及人通、汽通先施工完成，以利整体模板的施工。并将各种预埋构件按图纸预先埋设正确、牢固。浇筑混凝土时以及拆模时不能损伤、碰歪等。（2）各种洞室、人通及汽通等根据图纸位置与洞身同时开挖，在浇筑混凝土前，布设钢筋及预埋件后，一次浇筑完成，并按设计预留预埋件、孔洞等。现场监控量测1、在初期支护前提出现场监控量测计划内容，包括量测项目及方法，量测仪器、测点布置、量测频率、数据处理及量测人员组织等，并经工程师批准。隧道现场监控量测项目及量测方法见下隧道现场监控量测项目及量测方法项目名称方法及工具布置量测间隔时间1-15d16d-1个月1-3个月大于3个月1地质和支护状况观察岩性、结构面产状及支护裂缝观察或描述，地质罗盘等开挖后及初期支护后进行每次爆破后进行2周边位移各种类型收敛计每10-5om一个断面，每断面2—3对测点1-2次／天1次／2天1-2次／周1-3次/月3拱顶下沉水平仪、水准尺、钢尺或测杆每10-50m一个断面1-2次／天1次／2天1—2次／周1—3次／月4锚杆或锚索内力及抗拔力各类电测锚杆、锚杆测力计及拉拨器每10m一个断面，每个断面至少做三根锚杆————————5地表下沉水准仪、水准尺每5—50m一个断面，每断面至少7个测点，每隧道至少2个断面。中线每5—20m一个测点开挖面距量测断面前后＜2B时，1—2次/天开挖面距量测断面前后＜5B时，1次／2天开挖面距量测断面前后＞5B时，1次/周6围岩体内位移(洞内设点)洞内钻孔中安设单点、多点杆式或钢丝式位移计每5—100m一个断面，每断面2—11个测点1—2次／天1次／2天1—2次／周1—3次/月7围岩体内位移(地表设点)地面钻孔中安设各类位移计每代表性地段一个断面，每断面3—5个钻孔同地表下沉要求8围岩压力及两层支护问压力各种类型压力盒每代表性地段一个断面，每断面宜为15—20个测点1—2次／天1次／2天1—2次/周1—3次／月9钢支撑内力及外力支柱压力计或其他测力计每10榀钢拱支撑一对测力计1—2次／天1次／2天1-2次／周1—3次／月10支护衬砌内应力、表面应力及裂缝量测各类混凝土内应变计，应力计，测缝计及表面应力解除法每代表性段一个断面，每断面宜为11个测点1—2次／天1次／2天1—2次/周1—3次／月11围岩弹性波测试各种声波仪及配套探头在有代表性地段设置————————2、观测项目（1）洞内外观察：观察工作状态、围岩变形、围岩风化变质情况、节理裂隙、断层分布和形态、地下水情况以及喷射混凝土的效果。洞外观察包括对洞口地表情况、地表沉陷、边坡及仰坡的稳定以及地表水渗透等的观察。（2）净空位移量测：量测坑道断面的收敛情况，包括量测拱顶下沉、净空水平收敛，以及底板鼓起。利用收敛计和水准仪、水准尺。（3）锚杆内力及抗拔力用各类电测锚杆，锚杆测力计及拉拔器量测。（4）地表下沉量测根据图纸要求或工程师指示，在施工过程中可能产生地表塌陷之处设置观测点，地表下沉观测点按普通水准点埋设。并在预计破裂面以3-4倍洞径处设水准基点，作为各观测点高程测量的基准，从而计算出各观测点的下沉量。地表下沉桩的布置宽度根据围岩类别、隧道埋置深度和隧道开挖宽度而定，断面最外侧的观测点，至少布置在距预计破裂面以1倍隧道开挖宽度之处。地表下沉观测桩的间距隧道中线每侧100m范围内不大于5-10m，其余部位可加大至20-30m。当开挖工作面到达所布置的地表下沉量测断面后，量测频道与净空位移量测相同。未达到时，观测频率按规范进行。地表下沉量测断面的各观测点，至少在开挖工作面到达前18d埋设完毕，并获得初始读数。3、数据处理和应用（1）及时将各项量测情况填入记录中，根据量测结果绘制各种相关曲线或图表，按规定适时施作二次衬砌。（2）当量测结果出现异常时，及时分析原因，提出处理意见，报工程师批准。细骨料粗骨料水水泥细骨料粗骨料水水泥搅拌机喷射机及机械手喷射速凝剂喷射砼工艺流程图水过筛（4）当位移速率无明显下降，而此时实测位移值已接近规范允许数值，或者喷层表面出现明显裂缝时，立即采取补强措施，并调整原支护设计参数或开挖方法。（5）根据量测结果进行综合判断，确定变形管理等级，据以指导施工。防水与排水1、二次衬砌采用防水混凝土，设计抗渗等级为S6.2、隧道防排水采用“以排为主，堵、截、防、排相结合”的综合治理原则。洞内双侧设排水沟：结合复合式衬砌的结构要求，全隧道二次衬砌背后铺2mm厚BAC高分子复合自粘防水卷材，施工缝设BW-Ⅱ型带注浆管的膨胀止水条，沉降缝设中埋式止水带。3、明洞构造采用明挖法施工，采用外贴式防水板。4、隧道侧壁纵向排水盲管为￠100HDPE单壁打孔波纹管。隧道横向排水管为DN100塑料排水管，DN100横向排水管的纵向间距为10m，局部地下水丰富地段加密。纵向￠100单壁打孔波纹排水管沿隧道两侧全隧布置。隧道横向盲沟原则上每20m设一处，干燥无水段落较长时，间距可适当加长，在有水地段间距适当加密。集中小股水流处设无纺布盲管，集中大股水流处设单壁打孔波纹管盲管，单壁打孔波纹管数量根据水流大小确定，一般1-3根。盲沟自上而下铺设。盲沟沟身不得侵入二次衬砌，否则应凿槽埋设。纵、横向排水管用塑料三通联接，接头处外裹无纺布，横向排水管应尽量设在环向盲沟处，以便环向盲沟里的水能迅速流入纵向排水沟。隧道横向排水沟的坡度为5%。5、隧道内设双侧边沟，地下水通过横向排水孔引入两侧边沟。6、隧道施工防、排水与永久防、排水设施相结合。7、施工前，根据图纸和调查资料，预计可能出现的地下水情况，估计水量、选择防、排水方案。施工中，对隧道的出水部位、水质、水量及变化规律等做好观测实验记录，并不断改进和完善防、排水措施。8、地表防、排水（1）按设计要求修筑截水沟、排水沟及其它排水建筑物，隧道覆盖层地表积水及时处理。（2）边坡、仰坡坡顶的截水沟、排水沟确保截引地表水，防止出口顺坡漫流。使雨水通畅的导入公路两侧边沟、涵洞或其它安全地带，不使其渗漏到隧道内。（3）洞口排水与路基边沟组成系统。洞外路堑向隧道内为下坡时，可将路基边坡挖成反坡，以利向路堑外排水。9、洞内排水（1）洞内施工时设置临时顺坡排水沟，水沟位置在距边墙基脚1.5m外设置。对围岩松软或裂隙发育地段的水沟进行铺砌，或用管槽代替。施工中经常清理排水沟。（2）本隧道洞内设置为正坡排水沟，利用自然坡自排到洞外。开挖中洞内渗水面积较大时采用钻孔将水集中汇流入排水沟内或水泵抽水解决。（3）地下水不大时直接引入排水沟内，水较大时根据监理工程师指示办理。10、隧道边沟（水沟）和泄水管（1）隧道边沟按图纸的要求进行施工，在二次衬砌时同时完成。（2）为排除洞内围岩裂隙水和路面水流而设置的泄水孔，按图纸要求，将水引入边沟。在初期支护之后施工，以免造成塌方掉块。隧道通风与防尘1、施工前将通风与防尘设计措施报工程师批准。本隧道采取长距离独头施工通风，应做好施工通风设计。重点解决好通风管通过衬砌台车的布置等。在洞外20-25m2、风机功率及风管直径应满足施工通风要求，出风口距工作面不大于15m。3、通风管安装做到平顺、接头紧密、弯管半径不小于风管直径的3倍。4、派一名经培训的技工对通风设备进行修理与保养。5、钻眼作业采用湿式凿岩。风钻钻眼时，先送水后送风。6、放炮后，先进行喷雾、洒水。出碴前用水淋湿全部石碴和附近岩壁。7、所有施工人员均佩带防尘面罩。特殊地质地段施工1、塌方（1）认真做好地质超前预报和监控量测工作，及时向工程师提交全部成果资料，以随时掌握围岩稳定的动态。确认不良地质地段有可能发生的塌方，尽量避免塌方。（2）当塌方规模较小时，首先加固塌体两侧洞身，尽快施作喷射混凝土或锚喷联合支护，封闭塌穴顶部和侧部，然后清碴。也可以在保证安全的前提下，在塌上架设施工临时支架，稳定顶部而后清碴。（3）当塌方规模很大，塌碴体堵死洞身时，采取先护后挖的方法。在查清塌穴规模大小和穴顶位置后，采用管棚法或注浆凝固法稳固围岩体和碴体，待其稳定后再按先上部后下部的顺序清除碴体。（4）塌方地段防止地表水流入或下渗到塌穴和塌碴体内。2、断层（1）施工前切实了解断层带的情况，选择拟通过断层地段的方法报监理工程师审批。（2）当断层带内充填软塑状的断层泥或特别松散的颗粒时，可超前支护，采用先拱后墙法。墙部的首轮马口，用挖井法施工；如断层带特别破碎，则二、三轮马口以扩井法施工，最后挖去核心土，随即浇筑仰拱。（3）通过断层地段的各施工工序之间的距离尽量缩短，尽快使全断面衬砌封闭，减少岩层暴露、松动和地压增大。（4）采用爆破掘进时，严格控制炮眼数量、深度和装药量。尽量减小爆破对围岩的震动。（5）对断层地带的支护采用宁强勿弱的原则，并经常检查加固。供风、供水、供电和照明1、供风：所有隧道均采用电动空压机供风。在洞外设二台20m3/min电动空压机。用φ2、供水：两个高山水池满足四个洞口施工，铺设水管路，用抽水机抽取河沟内溪水。用φ100mm钢管由高压水池引入洞内.3、洞内风、水管路，铺设在电缆电线相对的一侧。风水管路在使用中，派专人负责检查、养护。4、洞外动力设备采用三相380V。照明电压：洞作业地段用36V，成洞段用220V，手提作业灯用12-24V。5、洞内电线：成洞地段用绝缘良好的胶皮线架设，施工地段用橡胶套电缆。6、隧道照明：施工地段每平方米不小于15KW，不安全因素较大地段，可适当增加。运输道路照明在未成洞地段每隔6m、成洞地段每隔10m装设60W灯一盏。7、各种电气设备和输电线路派专人经常进行检查、维修、调整等工作。洞内路面隧道洞内采用C40号混凝土路面面层，厚26cm，路面基层为15㎝厚C20号混凝土。路面基层、面层均采用摊铺机摊铺。1、路面基层（1）基层施工前，先全部清除其底面虚碴、石块、积水及其它杂物，使基层混凝土全部座在坚实的底基层上。超挖部分用同级混凝土回填。（2）拌制好的混凝土运送到施工现场后，按基层设计的宽度、厚度均匀摊铺。振捣先使用插入式震捣器捣固，最后采用平板式震动器振动整平。（3）振动整平完成后，及时进行养护，养护时间不少于7d，养护方法采用洒水加覆盖物等。养护期间封闭交通，禁止车辆通行。2、路面面层（1）模板设置采用钢制模板，并配以便于拆装、边接牢固的装置。模板清洗干净并在每次浇筑混凝土时与砼接触的板面上涂以隔离剂。（2）钢筋设置传力拉杆在铺筑路面前，采用合适的支承装置装设好，装设的方向与路面平行，与隧道线平行或垂直（纵向拉杆），传力杆长度的一半再加5cm涂上设计规定的涂液，胀缝处的传力拉杆在涂涂液的另侧加一个预制的盖套，内留30mm空隙，填以纱头或泡沫塑料。拉杆不露头，拉杆端切正，横断面积上不变形。水泥混凝土面层内所使用的任何钢筋均不得沾土、污垢、油脂、油漆、毛刺以及松散的或厚的铁锈，以免损坏钢筋与混凝土的粘结。所有的钢筋绑扎完成后，经工程师检查合格后方可进行下道工序。（3）装饰砼面初步整修后，使用3m的直尺检查砼表面，高出的砼使用手镘法清除。在砼硬结前，修整好除规定切边外的超过5mm的路面边角坍落处；在砼终凝前，处理好各施工缝和紧急工作缝每侧面板边缘，使其具有界限分明的连续半径和密实光滑的砂浆饰面。表面整修分二次进行，先找平抹面，等混凝土表面无泌水时，再作第二次抹平。修整作业在砼仍保持塑性和具有和易性时进行。清除路表面水份和浮浆，采用切纹器横向制作纹理。（4）接缝①横向施工缝横向施工缝只在摊铺作业中断时间超过30分钟时才设置，采用平缝加传力杆并垂直中线和按图纸所示尺寸及其它要求施工。②横向胀、缩缝横向缩缝设置假缝，沿横向做成一条不间断直线，并设与横向工作缝相同的传力杆。横向缩缝采用锯缝，锯缝完成后把所有锯屑和杂物彻底清除干净。待砼养生完毕后，用空气压缩机很好的清扫接缝沟内任何杂物，待砼充分干燥后，使用图纸要求的填料予以填封。横向胀缝按设计要求设置，采用滑动传力杆，即在传力涂沥青一端加盖套，内留30mm空隙，填纱头或泡沫塑料，盖套一端在相邻板中交错布置。设置接缝材料时，胀缝彻底打扫干净。③纵向缩缝设置平行于中线，拉杆采用螺纹钢筋，用锯缝机按设计尺寸锯成假缝的形式。混凝土板养生完毕后，用空气压缩机清扫接缝的沟槽内任何杂物。待混凝土充分干燥后，用图纸规定的填缝料予以填封。④纵向施工缝纵向施工缝采用平缝，在板中央设置拉杆，接缝使用符合图纸规定的填料填封。（5）砼板表面修整完毕后，及时采用湿润养护14-21天。安全保证体系及措施1、建立健全安全保证体系，使安全管理制度化，安全生产保证体系见下：2、保证安全的措施(一)安全生产目标本工程安全生产目标：实现“四无”、“两控制”。1、“四无”：即无重大人身伤亡事故、无重交通责任事故、无压力容器及锅炉爆炸事故、无火灾事故。2、“两控制”：职工重伤率控制在0.6‰以下,轻伤率控制在12‰以下。3、坚持文明施工，做好施工现场的环境保护，劳动保护和安全生产，确保施工安全。协调交通运输，做好交通运输管制工作。(二)组织保证措施1、建立健全以项目经理为首的安全生产领导小组，强调“管生产必须管安全”的生产原则，推行全员安全生产责任制。2、各生产单位成立以第一负责人为核心的安全领导小组，以管理人员和专职安全员为骨干，推行全员安全生产责任制。按施工人员的2%～4%配备专职安全员。安全管理组织机构见下图：项目经理项目经理项目副经理工程管理部安全管理小组安全监察工程师施工队专职安全员安全管理组织机构图(三)管理保证措施1、建立健全安全组织保证体系。逐级签订安全承包合同，使各级明确自己的安全目标，制定好各自的安全规划，达到全员参加，全面管理的目的，充分体现“安全生产，人人有责”。按“安全生产，预防为主”的原则组织施工生产，做到消除事故隐患，实现安全生产之目的。2、坚持定期的安全教育、讲话和检查制度，设立安全监督岗，安全员持证上岗，支持和发挥群专安全人员的作用。3、制定详细的安全管理制度，在施工中做到安全工作有章可循。文明施工保证措施及方案我们将此工程作为展示企业形象的窗口，以文明施工来树立企业良好形象，总结我单位以往在高速公路工程中的施工经验，合理安排、精心组织施工。（一）文明施工管理目标创省级文明工地。（二）文明施工保证措施1、对施工队伍签订文明施工协议书，建立健全岗位责任制，提高全体施工人员文明施工自觉性与责任性。2、由项目经理组织，分别在内部管理、场容场貌、物资设备管理、环境控制、办公及生活设施、综合治理等方面确定责任人，采取“标准明确，责任到人”的管理目标责任制，将文明施工落到实处。3、加强宣传活动，统一思想，使广大干部职工认识到文明施工是企业形象、队伍素质的反映，是安全生产的保证，是工程优良快速施工的前提，增强文明施工和加强现场管理的自觉性。

4、在项目部及队负责人中明确分工，落实文明施工现场责任区，制定相应规章制度，确保文明施工现场管理有章可循。5、合理布置施工场地，现场的临时建筑物必须和施工组织设计的要求相符，且各种设施必须符合规定标准，做到场地整洁、道路平顺、排水畅通、标志醒目、生产环境达到标准作业要求。6、施工现场设置施工总平面图、工程概况牌、文明施工组织网络牌、安全纪律牌、防火须知牌，规格统一，内容完善，位置醒目。7、便道平坦、通畅，周边设排水沟，路边设置相应的安全防护设施和安全标志，道路经常维修，路面不得有坑洼积水。8、各种临时房屋布置要确保符合防火安全和工地卫生的规定，房屋通道顺畅，门窗严紧，通风采光良好。9、施工现场给排水要统一规划，整齐统一，做到给水不漏，排水顺畅。施工废水必须经过必要处理后方可排放到城市地下排污管道。10、施工用电须有用电规划设计，明确电源、配电箱位置及线路方向，制定安全用电技术措施和电器防火措施，现场设置明确、醒目的标牌。11、现场施工材料堆放要整齐，做到横成排、竖成行、散体材料必要时要砌池堆放，材料要设立栏杆堆放。12、现场制定安全、保卫制度，专人落实安全、防火等项工作，进入施工现场的人员一律要戴安全帽。13、经常对工人进行法律和文明教育，严禁在施工现场打架斗殴及进行其它非法活动。14、工程竣工后，及时拆除