典型焊接缺陷培训教材课件

典型焊接缺陷培训XXXXXXXXXX二零一三年七月主讲：XXX典型焊接缺陷培训教材ppt课件2焊接缺陷的定义与分类目录常见焊接缺陷简介缺陷产生原因及防治措施小结2焊接缺陷的定义与分类目录常见焊接缺陷简介缺陷产1、焊接缺陷的定义与分类

1.1焊接缺陷的定义焊接接头的不完整性称为焊接缺欠，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺欠等。这些缺欠减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹；降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。其中危害最大的是焊接裂纹和气孔。表面气孔内部裂纹1、焊接缺陷的定义与分类1.1焊接缺陷的定义焊接接头的不1、焊接缺陷的定义与分类

1.2焊接缺陷的分类——按缺陷位置焊接缺陷

焊瘤、咬边、烧穿、未焊透、夹渣、表面气孔、焊接裂纹以及焊缝形状和尺寸不符合要求

未焊透、夹渣、内部气孔、焊接裂纹等外部缺陷

内部缺陷

1、焊接缺陷的定义与分类1.2焊接缺陷的分类——按缺陷位2、常见焊接缺陷简介

2.1外部缺陷咬边：因焊接造成焊缝边缘（焊趾）出现的低于母材表面的凹陷或沟槽称为咬边。2、常见焊接缺陷简介2.1外部缺陷咬边：因焊接造成焊缝边2、常见焊接缺陷简介

2.1外部缺陷焊瘤：焊接过程中，在焊缝根部背面或焊缝表面，出现熔化金属流淌到焊缝之外与母材金属未熔合，所形成的突出部分称为焊瘤。焊瘤一般是单个的，有时也有可能形成长条的焊瘤，在立、仰、横焊时较多出现。焊瘤影响焊缝外观，并造成焊缝的几何尺寸不连续性，会形成应力集中的缺口，管道内部的焊瘤将影响管内介质的有效流通。2、常见焊接缺陷简介2.1外部缺陷焊瘤：焊接过程中，在焊2、常见焊接缺陷简介

2.1外部缺陷凹坑：凹坑是焊接后在焊缝表面或焊缝背面，形成的低于母材表面的局部低洼缺陷。在焊缝背面低于母材表面的圆滑凹坑称为内凹，而焊缝表面低于母材表面的凹坑称下垂。内凹及下垂缺陷将会减小焊缝的有效工作截面，降低焊缝的承载能力。凹坑2、常见焊接缺陷简介2.1外部缺陷凹坑：凹坑是焊接后在焊2、常见焊接缺陷简介

2.1外部缺陷烧穿：烧穿是焊接过程中部分熔化金属从焊缝背面流出，形成烧熔穿孔的缺陷，常发生于底层焊缝或薄板焊接中。烧穿2、常见焊接缺陷简介2.1外部缺陷烧穿：烧穿是焊接过程中2、常见焊接缺陷简介

2.1外部缺陷焊缝表面形状及尺寸偏差：焊缝表面形状及尺寸偏差属于形状缺陷，其经常出现的有：对接焊缝超高、角焊缝凸度过大、焊缝宽窄不齐、焊缝表面成形差和未焊满等。这类焊接不仅影响焊缝外观质量，如焊缝超高或凸度过大，还使焊缝与母材交界处突变，造成应力集中。焊缝表面成形差、未焊满2、常见焊接缺陷简介2.1外部缺陷焊缝表面形状及尺寸偏差2、常见焊接缺陷简介

2.2内部缺陷裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下,焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成新界面产生的裂缝。抗摔击纵向裂纹2、常见焊接缺陷简介2.2内部缺陷裂纹：在焊接应力及其它2、常见焊接缺陷简介

2.2内部缺陷气孔：由于焊接过程中高温时吸收和产生的气泡，在熔池冷却凝固时未能及时逸出，残留在焊缝金属内所形成的孔穴，称为气孔。气孔是焊接过程中常见的一种缺陷，它不仅出现在焊缝表面，也可能出现在焊缝的内部与根部。气孔会影响焊缝的外观质量，削弱焊缝的有效工作截面，降低焊缝的强度和塑性，贯穿焊缝的气孔则使焊缝致密性破坏造成渗漏。密集气孔2、常见焊接缺陷简介2.2内部缺陷气孔：由于焊接过程中高2、常见焊接缺陷简介

2.2内部缺陷夹渣：焊后残留在焊缝中的非金属熔渣称为夹渣。夹渣在存在将减少焊接接头的工作截面，对焊缝的危害与气孔相似，影响焊缝的力学性能（如抗拉强度和塑性）焊缝横截面夹渣2、常见焊接缺陷简介2.2内部缺陷夹渣：焊后残留在焊缝中2、常见焊接缺陷简介

2.2内部缺陷未熔合：熔化焊接时，在焊缝金属与母材之间或焊道金属的层间，未能完全熔化结合而留下的缝隙称为未熔合。未熔和的形式有侧壁未熔和、层间未熔和焊缝根部未熔和。未熔和属于一种面状缺陷，其危害程度类同于裂纹、易造成应力集中，是一种危害很大的缺陷。层间未熔合侧壁未熔合2、常见焊接缺陷简介2.2内部缺陷未熔合：熔化焊接时，在2、常见焊接缺陷简介

2.2内部缺陷未焊透：焊接时，焊接接头的母材之间未完全焊透称为未焊透。在单面焊接时，焊缝焊透达不到根部，形成根部未焊透。双面焊缝中间形成中间未焊透。未焊透使焊缝工作截面减弱，降低焊接接头的强度并会造成应力集中。2、常见焊接缺陷简介2.2内部缺陷未焊透：焊接时，焊接接3、缺陷产生原因及防治措施

3.1咬边产生原因：主要是焊接规范参数选择不当或操作工艺技术不正确所造成；如焊接电流过大、电弧电压太高（电弧过长）、焊接速度太快；在坡口焊缝焊接时，焊条或焊丝离坡口侧壁太近；焊接的手法及焊接角度不当等。防治措施：选择适当的焊接电流及焊接速度；采用短弧操作，电弧电压不宜过高；掌握正确的焊接手法和焊接角度；在坡口焊缝焊接时，选择和保持合适的焊条或焊丝离侧壁的距离。3、缺陷产生原因及防治措施3.1咬边产生原因：防治措施：3、缺陷产生原因及防治措施

3.2焊瘤产生原因：焊工操作不熟练和焊接规范选择不当。焊接电流过小，而立、横、仰焊时焊接电流则过大，焊接速度太慢，电弧过长焊工操作焊枪摆动不正确，以及焊材选择不当等因素。防治措施：调整合适的焊接电流及焊接速度；采用短弧操作；掌握正确的焊接运枪方法。3、缺陷产生原因及防治措施3.2焊瘤产生原因：防治措施：3、缺陷产生原因及防治措施

3.3凹坑产生原因：焊接电流过大、焊缝间隙太大以及填充金属添加量不足防治措施：正确选择焊接电流和焊接速度；严格控制焊缝装配间隙均匀适当加快填充金属的添加量3、缺陷产生原因及防治措施3.3凹坑产生原因：防治措施：3、缺陷产生原因及防治措施

3.4烧穿产生原因：焊件过热的缘故，与焊接坡口的装配和焊接规范选择有关：坡口形状不良；装配间隙太大；焊接电流大、速度慢；操作不当；电弧过长且在焊缝处停留时间太长等。防治措施：减少根部间隙，适当加大钝边，严格控制装配质量；正确选择焊接电流，适当提高焊接速度；采用短弧操作，避免过热。3、缺陷产生原因及防治措施3.4烧穿产生原因：防治措施：3、缺陷产生原因及防治措施

3.5气孔产生原因：焊接过程中焊接区的良好保护受到破坏，如埋弧焊的焊剂和气电焊的保护气体给送中断；母材焊接区和焊丝表面有油污、铁锈和吸附水等污染；焊接材料受潮，烘焙不充分；焊接电流过大或过小、焊接速度过快；使有低氢型焊条时，焊接电源极性错误，焊接电弧过长、电弧电压偏高引弧方法或接头不良等。防治措施：提高焊工操作技能和责任心，防止焊剂或保护气体给送中断；焊前仔细清理母材焊接区和焊丝表面的油污、铁锈等污物，适当预热除去吸附水分；焊接材料在焊前应严格进行烘焙、低氢型焊条必须存放在焊条保温筒中采用合适的焊接电流、焊接速度，并适当摆动；使用低氢型焊条应仔细校核电源极性，并短弧操作；采用引弧板或回弧法操作技术3、缺陷产生原因及防治措施3.5气孔产生原因：防治措施：3、缺陷产生原因及防治措施

3.6夹渣产生原因：多层焊时，每层焊道间的熔渣未清除干净；焊接电流过小、焊接速度过快；焊接坡口角度太小，焊道成形不良；焊枪角度和运枪技法不当；焊材质量不好。防治措施：每层焊道间应认真清除熔渣；选用合适的焊接电流和焊接速度；适当加大焊接坡口角度；正确掌握焊条角度或焊丝位置，改善焊道成形；选用质量优良的焊条3、缺陷产生原因及防治措施3.6夹渣产生原因：防治措施：3、缺陷产生原因及防治措施

3.7未熔合产生原因：多层焊时，层间和坡口侧壁渣清理不干净；焊接电流偏小；焊条偏离坡口侧壁距离太大；焊枪摆动幅度太窄等。防治措施：仔细清除每层焊道和坡口侧壁的熔渣；正确选择焊接电流；改进运枪技巧，注意焊枪摆动3、缺陷产生原因及防治措施3.7未熔合产生原因：防治措施3、缺陷产生原因及防治措施

3.8未焊透产生原因：焊接坡口设计不良，坡口角度太小，钝边太厚，装配间隙过小；焊接规范选择不合适，焊接电流过小、电弧电压偏低、焊接速度过大；因焊接电流过大，引起焊丝或焊条急剧熔化；焊接操作不当，因焊枪角度或焊丝位置不正确而焊偏；运枪技法不当或焊接过程产生电弧磁偏吹防治措施：改进焊接坡口设计，适当加大坡口角度，减小钝边，严格控制装配间隙，保证均匀性；正确选择焊接电流、电弧电压和焊接速度；认真仔细地操作，焊接过程保持适当的焊枪角度和焊丝位置，防止电弧焊偏；掌握正确的运枪手法，采用短弧操作。3、缺陷产生原因及防治