某石化柴油加氢装置工艺防腐控制手册20210809

200万吨/年柴油加氢装置1 1 11.2工艺流程简述 1 1 2 32腐蚀机理及易腐蚀部位 32.1腐蚀机理 3 32.1.2高温H₂和H₂S腐蚀 5 5 2.1.6H₂S-NHy-H₂O(酸性水)的腐蚀 7 7 9 9 2.1.13胺腐蚀(RNH+H₂S+H-O) 2.2易腐蚀部位及其机理描述 42.3腐蚀流程图 3腐蚀监测体系 Ⅱ 34.1腐蚀在线监测 3.4.2腐蚀在线监测 4工艺防腐控制 4.1装置处理量及原料控制 204.2工艺防腐控制 224.2.1反应部分Kp值和结盐温度估算 4.4烟气露点腐蚀控制 4.5水冷器腐蚀控制 254.5.1控制要求 4.5.2流速计算方法 4.6停工期间维护 Ⅲ附件1-2200万吨/年柴油加氢装置压缩机及高低分部分腐蚀流程图 附件14200万吨/年柴油加氢装置汽提塔部分腐蚀流程图 附件1-5200万吨/年柴油加氢装置分馏塔部分腐蚀流程图 附件2-1200万吨/年柴油加氢装置工艺防腐分 附件2-2200万吨/年柴油加氢装置工艺防腐监 附件3-1200万吨/年柴油加氢装置反应部分结盐 附件3-2200万吨/年柴油加氢装置汽提塔顶 附件3-3200万吨/年柴油加氢装置烟气露点 130日建成，2011年12月20日投产。以常压蒸馏装置的直馏柴油和重油催化裂物/混氢原料油换热器(2213-E-10IBA)换热后，再进入反应进料加热炉 换热器(2213-E-101AB)、反应流出物/低分油换热器(2213-E-102AB)换热，再经反应流出物空冷器(2213-A-101)冷却至49℃后进入高压分离器 备，通过注水泵(2213-P-102AB)将经除氧水冷却器(2213-E-105)冷却后的油、水三相分离。高压分离器顶部的高分气进入循环氢压缩机入口分液罐2(2213-A-201)冷却至40℃,进入汽提塔顶回流罐(2213-D-201)进行油、3另一部分经石脑油水冷器(2213-E-206)冷却至40℃后送出装置，最终作为常压后经分馏塔底重沸炉(2213-F-201)加热后返回分馏塔(2213-C-202);另一路作为产品经精制柴油泵(2213-P-203A/B)升压后，依次经过精制柴油/汽提装置设置干气脱硫塔(2213-C-101),由D-102顶来的干气、自低压分离器(2213-D-103)来的低分气、汽提塔来的汽提塔顶气与连续重整装置来的含硫气体、航煤加氢高分气来的含硫气体一起经干气冷却器(2213-E-104)冷却至38℃后脱硫，脱硫气体经脱硫干气分液罐(2213-D-112)分液后送至燃料气2.1腐蚀机理2.1.1高温氢腐蚀1)腐蚀机理碳钢和合金钢在高温(大于260℃)临氢环境中，因钢中的碳与氢反应生2)影响因素材质：钢中含碳量增加时，氢腐蚀程度加剧；晶粒粗大的钢材氢腐蚀敏感43)敏感材料及易腐蚀设备和管道易腐蚀设备及管道：加氢进料加热炉、加氢反应器等临氢高温部位设备，以及相关的高温管道等部位。在温度高于260℃时，氢气环境中碳钢或低合金钢等与硫化物反应发生的腐蚀，氢的存在会增加高温硫化物腐蚀的程度。通常表现为均匀减薄，同时生成FeS保护膜，膜层大约是被腐蚀掉的金属体积的5倍，并可能形成多层膜；金属表面保护膜因结合牢固且有灰色光泽，易被误认为是没有发生腐蚀的金2)影响因素温度：铁基合金的硫化物腐蚀通常在金属温度超过260℃时开始发生，温度越高，腐蚀越快。合金元素：一般而言，铬含量越高，合金耐硫化物腐蚀能力越强，但铬含量低于9%时，对材料耐腐蚀性能提高意义不大。按耐蚀性能由低到高排列：碳钢、低合金钢、铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢。氢分压：临氢条件下硫化物腐蚀产生的保护性膜的稳定性被破坏，钝化能力下降，腐蚀加快。存在高氢分压时，腐蚀速率比无氢或低氢分压环境下的硫化物腐蚀速率高得多。硫化氢分压：腐蚀速率随硫化氢分压的增加而增大，硫化氢体积分数在1%以下时，随着浓度的增加腐蚀速率增加；浓度超过1%,腐蚀速率不再变3)敏感材料及易腐蚀设备和管道敏感材料：碳钢，低合金钢，铁素体不锈钢，奥氏体不锈钢。易腐蚀设备及管道：在加氢处理部分和异构脱蜡部分中处理含有H₂+H₂S介质，且温度高于260℃的所有设备和管道，包括反应器、加氢产物换热器以及相关管道等部位。51)腐蚀机理2)影响因素征；原油中不同环烷酸其腐蚀性不同，腐蚀速率与总酸值的关系不能完全对材料：合金中钼元素可以提高耐蚀性，钼元素含量下限为2.5%(质量分敏感材料：碳钢、低合金钢、300系列不锈钢：400系列不锈钢和镍基合金。按耐环烷酸腐蚀能力由弱到强大致顺序排列：碳钢、1.25Cr-0.5Mo、6为均匀腐蚀，有时表现为局部腐蚀，高流速时局部腐蚀明显；腐蚀发生后部件2)敏感材料所有铁基材料，包括碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢和铁素a)硫含量：总硫含量是由许多不同的含硫化合物组成的。硫腐蚀主要由高温下硫化物热分解产生的和其它活性硫引起，因此，仅根据总硫含量预测腐蚀b)温度；国内一般规定铁基材料的硫腐蚀的开始温度为240℃,随着温度量决定的。增加铬含量显著提高抗硫化能力。含5%、7%和9%铬的合金在这些环境中足以保证材料的耐腐蚀性能，奥氏体不锈钢和铁素体不锈钢可以用在较易腐蚀设备及管道：加氢装置处理含硫且不含氢气原料，温度高于240℃2.1.5高温氧化1)腐蚀机理在高温条件下，金属材料和气氛中的氧发生反应生成金属氧化物的过程。损伤外表面会被覆盖一层氧化皮，不锈钢和镍基合金一般都有一层很薄的暗色2)影响因素3)敏感材料及易腐蚀设备和管道易腐蚀设备及管道：氧化腐蚀主要发生在反应系统加热炉炉管(外壁),常压炉、减压炉炉管外壁等高温环境部位，尤其是在温度超过538℃的设备和2.1.6H₂S-NH₃-H₂O(酸性水)的腐蚀1)腐蚀机理金属材料在存在硫氢化铵的碱性酸性水中道受的腐蚀，当介质流动方向发生改变的部位，或浓度超过2%的素流区易形成严重局部腐蚀；当介质注水不足的低流速区可能发生局部垢下腐蚀，对于换热器管束可能发生严重积垢并堵2)影响因素浓度：腐蚀随着硫氢化铵浓度增大和流动速度加快而增加。质量浓度2%时，腐蚀性较低；质量浓度超过2%时，具有明显的腐蚀性。杂质：注入加氢反应器废气的洗涤水中，氧元素和铁元素可导致腐蚀增加3)敏感材料及易腐蚀设备和管道镍基合金具有较强的抗腐蚀性，具体腐蚀速率与硫氢化铵浓度和流速有关敏感湿硫化氢腐蚀环境，即H₂S+H₂O型的腐蚀环境，是指H₂S与液相水共存时所引起的腐蚀。该腐蚀环境中，硫化氢首先在水中发生电离，使水具有酸性，了8一部分向金属缺陷处(错位、气穴、夹渣等)扩散聚积，并形成氢分子，使钢的塑性或韧性下降，脆性增加。同时，由于氢分子不断聚积，导致该处的压力升塔顶分凝系统由于CO₂的存在，溶解了FeS根据湿硫化氢腐蚀环境引起碳钢和低合金钢材料开裂的严重程度以及对设备安全性影响的大小，把涅硫化氢腐蚀环境分为2类，在第I类环境中主要关注应力腐蚀开裂，而在第Ⅱ类环境中，除关注应力腐蚀开裂外，还要关注氢诱第1类环境：1)操作介质温度≤120℃;2)游离水中硫化氢含量>50ppmw;或3)游离水的pH<4,且含有少量的硫化氢：或4)气相中硫化氢分压>0.0003MPa(绝压);或5)游离水中含有少量硫化氢，溶解的HCN<20ppmw,且pH>7.6。1)操作介质温度≤120℃:2)水溶液中硫化氢含量>50ppmw,且PH<4;或3)气相中硫化氢分压>0.0003MPa(绝压),且水中总硫化物含量>4)水溶液中总硫化物[注]含量>2000ppmw,HCN含量>20ppmw,且PH>7.6;或5)水溶液中含有硫氢化胺(NH4HS)浓度大于2%(wt%)。91)pH:氢渗入或扩散速度在pH为7时最小，pH升高或降低都会增加。水中存在氢化氰(HCN)会明显增加碱式(高pH)酸性水中的渗入速度。2)H₂S:H₂S分压增高，氢渗入速度增加。水中的H₂S浓度50wppm通常被认为是湿H₂S损伤的起始浓度。在抗拉强度超过620MPa左右的钢或具有焊缝的局部区或焊缝热影响区硬度超过HB237的钢，当硫化氢分压超过0.0003MPa左右时，硫化氢应力腐蚀开裂敏感性会随着H₂S分压的增大而增4)硬度：硬度是SSC的一个主要因素。炼油厂常用的低强度碳钢应当根据NACERP0472控制焊缝硬度<200HB。这些钢铁通常对SSC不敏感，除非局氢致开裂钢(抗HIC)可用于严重湿硫化氢腐蚀环境。易发设备及管道：脱硫化氢汽提塔顶部及塔顶冷凝冷却系统、循环氢系连多硫酸应力腐蚀开裂最易发生在石化系统中由敏化不锈钢制造的设备上，一般是高温、高压含氢环境下的反应塔器及其衬里和内构件、储罐、换热般不会形成连多硫酸，但当装置运行期间遭受硫的腐蚀，在设备表面生成硫化物，装置停工期间有氧(空气)和水进入时，与设备表面生成的硫化物反应生成连多硫酸(H2SXO6),即使在设备停工时通常也存在拉伸应力(包括残余应力和外加应力),在连多硫酸和这种拉伸应力的共同作用下，奥氏体不锈钢和其它高合金产生了敏化条件(在制造过程的敏化和温度大于427-690℃长期操作会形成敏化),就有可能发生连多硫酸应力腐蚀开裂(SCC).堆焊层剥离也是一种氢致开裂形式，堆焊层为奥氏体组织，氢扩散慢但氢溶解度大，母材为铁素体组织，氢扩散快但氢溶解度小，在母材和堆焊层之间环条件下，由于母材和堆焊层之间由于热膨胀系数不同而引起的热应力的作回火脆化主要影响材料在较低温度下的韧性水平，通过严格执行热开停工程b)温度：12Cr2MolR钢在482℃时的回火脆化速率比427℃至440℃时更投用多年的早期钢材回火脆化敏感性高，最低升压温度为171℃;新型抗回火脆化钢材的最低升压温度可达38℃或更低。采用焊补修复的部位应加热至X=(10P+5Sb+4Sn+As)/100(元素质量百万分数)对于12Cr2MoIR钢的J因子和X因子最大值限定为100和15;d)用于制造厚壁装备或可能发生蠕变的设备，选用的新型低合金钢材料应在确定化学成分、韧性、强度、加工、焊接和热处理工艺时，充分考虑各种因1)腐蚀机理来自预加氢反应器系统的NH₃和HCI,随预加气温度降低至氯化铵结晶温度时，氯化铵在一定条件下结品析出，沉积在换热器和管道表面，吸湿后发生的均匀腐蚀或局部腐蚀，以点蚀最为常见。另外，2)影响因素成垢(结晶)程度：高温物料冷却时氯化铵盐会析出成垢(结晶),其程度取决于氯化铵浓度和温度，即使温度(>149℃)超过水的露点温度，也会腐水份：氯化铵盐易吸湿潮解，并形成局部酸性环境，少量水即可造成严重腐蚀，当氯化铵高于水露点温度下析出，可能需要注水洗涤以溶解氯化铵盐，氯化铵盐具有很强的水溶性和腐蚀性，形成具有较强腐蚀性的酸性水溶液；某些中和剂(有机胺)与氯化氢发生反应形成具有类似作用的氯化胺盐。分反应产物换热系统(工艺温度低于氯化铵结品温度)的设备及管道，汽提塔顶及冷凝系统管线及空冷器可能也有结盐风险。异构脱蜡部分反应产物换热系1)介质：介质对碳钢和低合金钢的侵蚀性从大到小的次序为单乙醇胺4)流速：低流速区一般呈均匀减薄，高流速区尤其存在强紊流时会造成循环水腐蚀通常发生在水冷器的管程，表现为水锈、水垢，以及垢下的坑蚀和局部腐蚀。循环水腐蚀可以引起多种形式破坏，包括全面腐蚀、点蚀、微生物腐蚀、应力腐蚀开裂和结垢。当循环水中溶解有氧时碳钢会发生全面或整体腐蚀，局部腐蚀可能是由于垢下腐蚀、缝隙腐蚀或微生物腐蚀所引起。沉淀物或缝隙可以引起垢下腐蚀或缝隙腐蚀。循环水腐蚀、侵蚀或磨损会在设备接管和管子入口造成沟槽腐蚀或平滑的腐蚀。300系列不锈钢在循环水系统会发生点蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀开裂，碳钢焊缝部位会发生严重的焊缝和热影响温度：循环水出口温度和/或工艺物料侧人口温结垢倾向。工艺物料侧的温度高于60℃时，新鲜水存在结垢倾向，工艺物料侧温度继续升高或循环水人口温度升高时，这一倾向更明出口温度高于46℃时会结垢严重，超过80℃后腐蚀逐渐下降。结垢；垢层可由矿物沉淀(硬的)、淤泥、悬浮的有机材料、腐蚀产物、流速：流速足够高时可减少结垢，并冲出沉积物，但不能过高以致引发冲刷腐蚀，流速的限制取决于管线材质和水质。低流速时通常腐蚀严重，流速低水质：300系列不锈钢在新鲜水、半成水、盐水/海水系统中可产生点蚀、腐蚀；铜/锌合金在含氨或铵化合物的循环水中会发生环钛和其他阳极材料连接可能发生严重的钛氢化，温度高于82℃较为常见，柴油加氢装置设备和管道中的腐蚀介质有氢气、硫化氢、连多硫酸、氯化备(如加热炉、反应器及反应物换热器等)的不同部位上存在以下腐蚀形式：(1)高温氢损伤(主要为表面脱碳和氢腐蚀);(2)高温H₂+H₂S的腐蚀；(3)钢热壁反应器铬钼的回火脆性和不锈钢堆焊层的剥离；(4)奥氏体不锈钢设备在停工期间的连多硫酸应力腐蚀开裂；(5)炉管外的高温氧化。在低温部位的设备(如高压分离器，低压分离器，反应产物冷凝冷却系统等)存在下列腐蚀形式：(1)低温部位的H₂S-NH₃-H₂O腐蚀；(2)湿硫化氢损伤；(3)硫氢化铵及氯化铵的腐蚀在120～240℃范围内的设备和管道的腐蚀轻微，不作描述装置的易腐蚀部位见表1,腐蚀部位材质1反应进料加热炉F-101氢损伤(主要为表面脱碳和氢腐蚀);高温Hy+H₂S的腐蚀：高温氧化2加氢反应器R-101氢损伤(主要为表面脱碳和氢腐蚀);高温H₂+H₂S的腐蚀：钢热壁层的剥离3反应流出物/混氢原料油壳程MolR高温H+H₂S的腐蚀：氢提伤(主要为表面脱碳和氢腐蚀)4反应流出物/低分油换热器E-102A/B管束16Mn锻NH₄QI的腐蚀；5101A-H管束H₂S-NH-H₂O腐蚀NH₄CI和NH₄HS的腐蚀6高压分离器D-102H₁S-NH,H₂O腐蚀；氢损伤(主要为表面脱碳和氢腐蚀)7低压分离器D-103Q245RH₂S-NH,H₂O腐蚀8汽提塔T-201湿硫化氢损伤：H₂S-NH-H₂O腐蚀9201A~D管束湿硫化氢损伤；H₂S-NH-HCI-H₂O腐蚀分馏塔进料加热炉F-201高温氧化产品分馏塔T-202H₂S-NH-H₂O腐蚀200万吨/年柴油加氢装置腐蚀流程图见附件1-1、1-2、1-3、1-4、1-5.腐3腐蚀监测体系腐蚀监检测方式包括在线监测(在线pH计、高温电感或电阻探针、低温电感、电化学或电阻探针等),化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测200万吨/年柴油加氢装置已根据实际情况建立了腐蚀监控体系，主要的腐蚀整控方式有：化学分析、定点测厚、循环水冷却换热器流速检测、烟气露点装置加工原料来自罐区的常压直馏柴油，热常压直馏柴油和热催化柴油。表2为原料油的监测分析项目，分析项目油1次周中心已有项目总氯1次周己有项目1次周己有项目1次月已有项目3.2氢气监测项目新氢来自重整装置，循环氢为未脱硫循环氢，表3为氢气系统的监测分析项目表。分析项目1次天质检中心己有项目1次/天企业标准已有项目1次天已有项目氯化氢1次天企业标准新增项目3.3各工序分析监测项目监测反应部分压降，对低压分离器的酸性水进行分析检测，见表4.分析项目性水2次周质检中心己有项目2次周已有项目氯离子实测2次周已有项目2次月已有项目2次月已有项目实时己有项目3.3.2分馏部分监测汽提塔顶露点温度，对汽提塔顶、分馏塔顶回流罐含硫污水进行分析检测，见表5,分析项目回流罐D.201酸性水2次周质检中心已有项目2次周己有项目氯离子实测2次/周已有项目2次月已有项目2次月已有项目分馏塔顶回流罐D-202酸性水1次周质检中心新增项目1次周氯离子实测按需水露点温度实时己有项目3.3.3烟气系统分析项目气1次周质检中心已有项目烟气烟气露点已有项目200万吨/年柴油加氢装置工艺防腐分析监测项目(分类检查表)及对接情况见附件2-1及附件2-2。温度℃12213-A101入口2水出口本装置共有2个pH在线监测探针，见表8。表8pH在线监测探针详情温度℃1柴加汽提塔C201顶回流罐D201底出口2D202出口本装置共有9个在线测厚探针，见表9.安装都位(弯头)时间管道材质C-201顶挥发线第4个弯头柴油、硫化氢、水D-102底酸性水出口第五个弯头D-103酸性水闯后第一个弯头6空冷A101A-1支线入口前弯头(北)2020年大修新增空冷A10IE-2支线入口前弯头(南)2020年大修新增空冷A10IA-B入口汇总三通处(北)2020年大修新增空冷A10IA-D入口前二分支弯头2020年大修新增空冷A10IE-H入口前二分支弯头2020年大修新增空冷A10IG~H入口汇总三通处(南)2020年大修新增(1)定点测厚点的管理：e)当设备及管道中的介质腐蚀环境或外部环境发生明显变化时，应适时调整监测频率。(3)定点测厚布点明细目前，定点测厚计划涵盖装置31处位置高风险部位，暂定测厚频次为4次/年。定点测厚具体布点位置见表10。建议对注剂注水点制定测厚方案，开展测厚工作。序号所处位置(设备或管道)材质制(mm/a)1E-102管程至A-101入口2E-102管程至A-10I入口3E-102管程至A-101入口4E-102管程至A-101入口5E-102管程至A-101入口6E-102管程至A-101入口7E-102管程至A-101入口8E-102管程至A-101入口9D201含硫干气至D109入口弯头LIC1062A/B至D-103D-103顶至D-109弯头D-112出口弯头200万吨/年柴油加氢装置加工量设计值为238吨/小时，操作弹性为60-110%,年开工时数为8400小时。2021年6月装置加工量约172吨/小时，装置应平稳操作，实际加工负荷应控制在设计能力的60%-110%范围内，(1)原料油及相关控制腐蚀监测、水质分析等，并根据监测数据趋势变化情况对注剂量进行适当调整1)原料油缓冲罐D-101使用了燃料气气封，防止原料油与空气接触生成聚合物和胶质。由于装置部分加工原料来自罐区，原料油应在罐区做脱水处理，进入装置后在原料油缓冲罐内也要定期脱水，时刻关注界位变化。当罐区原料油含水较多时切断罐区进料，确保供料环境中的低水含量，防止腐蚀性溶液形2)应定期对自动反冲洗式原料油过滤器运行情况进行检查。3)装置加工的原料油必须符合设计要求，原料油中硫含量、氮含量、氯含量等应严格控制在设计值范围内，将装置原料油与设计值进行对标，评估目前4)若原料油中的氯含量、氮含量超出指标控制意味着装置反应部分尤其是高压换热系统的NH₄CI结盐及垢下腐蚀风险加大(结盐点前移),应及时核算结盐温度，关注反应部分压降变化：氯含量的增加还可能导致奥氏体不锈钢 (尤其是换热器管束)的氯化物应力腐蚀开裂风险增加，同时会加剧塔顶等低温部位的露点腐蚀。若原料油中的硫含量、氮含量超出指标控制意味着装置反应部分尤其是高压空冷部分的NH₄HS结盐及腐蚀风险加大，应加强对产物分离罐酸性水中NH₄HS浓度的监测，确保NH₄HS浓度小于4%。原料油中硫含量增高的风险往往贯穿整个装置，存在高温H₂+H₂S的腐蚀、酸性水腐蚀、湿硫化氢损伤的部位都会造成不同程度的影响，而影响大小又与材质、温度、介质的流速和流态有关，无法给出明确的结论。若装置加工原料出现超出控制指标的情况，建议加强监测，低温系统做好工艺防腐；若加工原料性质发生较大变原料油设计值及实际监测情况见表11。对装置原料油(2021年1-8月)的原料油分析项目最小外观及水杂1次周原料油的无法控制氯含量1次周1次周1次/月(2)氢气4)当空冷器管内结垢时，要对所有管子和管箱进行化学清洗或高压水清1)注水水质：装置反应系统注水采用除氧水或临氢系统净化水(用量最大不能超过注水量的50%),建议注入前一定要按照注水水质要求监测注水的含氧量(注水水质要求见表12)。氧气的存在不仅会造成注水入口下游的氯化物点蚀，而且氧气会加速硫化物的腐蚀；铁的含量应保持较低，以防水中的铁形成不溶解的铁硫化物并沉积在管子和设备中；悬浮物的含量应降到最低值，以氧(μug/kg)70-9.0总硬度(μg/g)1溶解的铁离子(μg'g)1氯离子(ug/g)5硫化氢(yg/g)1小于451CN(μg/g)10固体悬浮物(μg/g)备注：①表12为《中国石油炼油装置工艺防腐运行管理规定》的注水水质的参考值。2)注入方式：应控制注水点在结盐点之前，防止换热器、空冷器铵盐结垢和腐蚀。应保证注入的水与工艺介质进行良好的接触，要避免对管壁的直接冲击。3)注水量；注水量要符合设计要求，一般不低于装置处理量的6%,应使反应产物分离罐酸性水中铵盐的浓度得到稀释(NH₄HS质量分数小于4%,该值针对碳钢空冷器);同时要保证总注水量的25%在注水部位为液相，否则导致反应产物分离罐酸性水中NH₄HS含量提高。连续性注水，位于空冷器A-101前，总水量为9th。根据流程模拟结果，为保证“总注水量的25%在注水部位为液相”,注水量应大于17t/h。综合结盐温度和注水量计算结果，认为反应流出物/混氢原料油换热器E-102和反应流出物空冷器A-101可能存在结盐风险，具体情况以现场实际为(1)控制塔顶回流量及温度，避免塔内因塔顶回流形成液相水腐蚀环境。(2)核排查缓蚀剂是否含氯，避免出现含氯药剂加注后次生的氯化物腐蚀(3)注剂量调整；根据装置汽提塔塔顶含硫污水铁离子含量趋势变化情况，若铁离子含量超过3mg/L或有明显上升趋势，要进行必要的调整，同时观装置在汽提塔塔顶挥发线注入水溶性缓蚀剂，使用除盐水按一定比例与缓蚀剂混合配制，缓蚀剂通过注入泵循环线混合均匀后连续稳定的向塔顶气相挥发线注入。为保证注剂注入管线后分散均匀，内部注入口应采用与物料相同方(4)注剂方式：缓蚀剂注入建议采用原剂注入的方式均匀、连续地注入塔(5)注剂位置：为保证缓蚀剂混合均匀，注剂点与注入总线第1个弯头的距离一般应达到注入管线管径的10倍以上，且注入口距空冷器入口距离应大于10m。缓蚀剂注入管线管径为DN25,A-201入口管线管径为DN300,缓蚀剂注入点与A-201入口管线第一个弯头的距离应不小于3m。根据汽提塔顶温度、压力、物料组成、流量等工艺条件，通过流程模拟进行了汽提塔顶露点温度计算，估算水露点温度为132过程见附件3-2。按照工艺防腐管理规定要求，应核算塔顶油气中水露点温度，控制塔顶内根据汽提塔顶露点温度估算结果，建议塔顶内部操作温度应控制在146.以上(仅供参考)。目前装置汽提塔顶实际温度约为174.4℃,满足要求。硫酸露点温度可通过露点测试仪或烟气硫酸露点温度计算方法估算，具体根据200万吨/年柴油加氢装置烟气成分监测数据，采用SEI估算公式对高根据工艺防腐管理规定要求，应控制余热锅炉排烟温度，确保管壁温度高于烟气露点温度5℃以上；或根据经验，确保余热钢炉排烟温度高于烟气露点温度20-30℃以上。因此，200万吨/年荣油加氢装置烟1)定期对燃料气中硫含量分析，燃料气含硫量应小于100mg/m³。2)排查各装置炉管材料，控制炉管表面温度不超过加热介质结焦的临界温度，控制炉出口温度波动小于2℃,各分支温度偏差控制在±2℃之内，炉膛温3)定期对炉管进行热成像分析，炉管表面温度需在线监测温度变化情况。4)在低负荷运行条件下，注意炉管热强度分布的均匀性，尽量保证炉管受5)应控制余热锅炉排烟温度，确保管壁温度高于烟气露点温度5℃以上，或根据经验，确保余热钢炉排烟温度高于烟气露点温度4.5水冷器腐蚀控制4.5.1控制要求按照工艺防腐管理规定，应对水冷器水侧流速和温差进行定期检测，管程式水冷器流速不宜小于0.9m/s;壳程水冷介质温度宜小于130℃,同时要求循环水出水冷器温度应不宜超过60℃;同时要求水冷器水侧进出口温差宜控制在8-10℃,但不宜低于6℃。(1)标准水冷器依照水冷器型号，查阅《换热器型式与参数》中管(2)非标准水冷器①管程流通面积A=n*0.25*3.14*d¹/b(1)防止硫化亚铁自燃：推荐停工时采取FeS清洗钝化措施。(2)注意临氢系统的Cr-Mo钢回火脆性问题，在开停工过程中，凡临氢(3)防止奥氏体不锈钢连多硫酸应力腐蚀开裂，可在装置停工后马上用碱29序号虚建议直/原则问题1处理量应处理量应控制在设计范围内110%范围内无不涉及无2原料油硫含量应1次同(原则上不低于1次月，指标外2600μg/g)1次/周无大不涉及无3原料油氯含量应1次/川(原则上不低于1次月),指标+Iμg/g1次周无大不涉及无4原料油氮含量应1次/周(原则上不低于1次月)1次/月无大不涉及无5原料油水含量应1次/同(原则上不低于1次月)1次周无大不涉及无6充氢中的应1次周(指标=0.1%1次/天无大不涉及无7补充氢中的应1次周，指标≤0.5mg/m