公司精益生产改善方案-简化课件

基于IE的生产改善活动XX公司Xxx2019.1.24基于IE的生产改善活动XX公司Xxx项目方案书目录第一部分：时代呼唤深度变革

——企业IE精益管理项目背景第二部分：以精益思想武装头脑

——企业IE精益管理项目的总体思路第三部分：共同携手迈向尽善尽美

——IE精益生产项目的实施概要第四部分：润物有声

——我们团队的成功案例集合项目方案书目录第一部分：时代呼唤深度变革——企业IE精益管理项目背景与国际接轨的需要企业内部效率提升需要……第一部分：时代呼唤深度变革

——企业IE精益管理项目背景第一部分：第一、原材料大幅度涨价，材料成本占比急剧上升。

第二、市场竞争加剧，产品价格降低，压迫利润空间。

第三、劳动力成本大幅度上升，企业用工环境日益趋紧（2008新劳动法）

第四、人民币持续升值，导致企业出口困难或利润下降。

第五、出口退税逐步降低，一些出口型企业生存面临困难。

第六、贷款利率大幅上调，企业财务费用大幅增加。

第七、竞争的全球化，企业产品创新的压力增大。

第八、客户个性化需求以及多品种小批量给制造过程带来交货压力。今天中国制造业遭遇“八座大山”的压迫第一、原材料大幅度涨价，材料成本占比急剧上升。

第二、市场竞竞争力危机需求品种增加并特殊定制不断改进质量和降低售价产品生命周期越来越短快速并准时交货竞争时代对企业的要求越来越苛刻无国界，业务地球村竞争力需求品种增加并特殊定制不断改进质量和降低售价产品生命周精益管理，在中国已经行动了“环境在变、规律在变，一切都在变，我们的各项工作也必然要随之而变，并且我们的变数要大于、也只有大于客观的变数，才能实现创新求变，企业的管理创新也是如此。”●中国西南航空整套以“精益”为宗旨的管理创新实践，使企业的管理水平和制造水平迈上一个新台阶，实现三年产值翻一番。●三峡电厂重新解读精益管理思想，按照以最少投入获得最大产出的原则，创造了高效的管理团队、优化了系统流程，树立了电厂的样板管理。●华为技术经历了两次以精益思想为主旨的整合，实现了飞跃。1988年2万元起家，92年销售额突破亿元，2007年销售额突破了1000亿人民币…….......................................我们是完美的吗？我们还有改善点吗？我们如何趋于完美？如何提升竞争力？我们的效率、成本控制、品质、客户满意度、生产模式……精益管理，在中国已经行动了“环境在变、规律在变，一—企业IE精益管理项目的总体思路第二部分：以精益思想武装头脑初案—企业IE精益管理项目的总体思路第二部分：初案精益生产项目的总体思路把握现状夯实管理基础培训及方案设计精益管理形成高效高益的生产方式和管理制度流程全面诊断把握基础数据现有工艺路线分析作业分析

精益生产体系导入生产线布局与规划治具制作TPM/TQM新生产方式拉动式生产线提案和改善制度人才培养新生产方式建立精细管理持续改善●改进操作流程，整合资源，提高效率，减少浪费，降低成本，取得持久的竞争优势。●IE的实施是精益管理的持续改善思想的真切体现●制度、方法、人员和管理数据表单拉动同样重要精益生产项目的总体思路把握现状培训及方案设计精益管理形成高效精益各阶段实施内容概要目视管理1看板管理15S理论5S标准目视管理2问题意识改善工具1问题票制度目标管理标准化SOP15S管理制度交流发表会看板管理2改善工具2问题票考核SOP2TPM2TimeManagelevelManagelevel1Managelevel2Managelevel3QCstory工程管理交流发表制度TQM1丰田新生产方式“自働化”TQM2TPM1SOP3班组建设有效沟通管理层建设高效团队建设IE●IE的核心是降低成本、提高质量和生产率，以最小的投入获得最大的产出。●但是IE的实施须结合TPM和TQM实施，才能发挥其较好的效果。精益各阶段实施内容概要目视管理1看板管理15S理论5S标准目→专家将亲临现场进行项目前的诊断………

→总体过程以培训与现场指导相结合我们要实施的内容

现场现物:现实:

●梳理和改善生产线的管理流程

制度设计、人员配置、空间布局、效果评估

●生产线工时的把握

●准确把握生产线价值流向。

●各生产工位的平衡设计

●瓶颈工位的管理

●生产管理数据的收集、分析方法

●现场持续改善的实施

数据分析确立的强制改善点

员工自主进行和提出的改善点

目标：QCDMS达到尽善尽美!←改善方向→专家将亲临现场进行项目前的诊断………

→总体过程以培训—精益生产项目的实施概要项目推进组织架构方案实施方式与过程管理项目实施模块预期目标与效果第三部分：共同携手迈向尽善尽美—精益生产项目的实施概要第三部分：主任：公司领导组长：高层领导副组长：具体工作负责人（专职）组员：工作人员6名宣传及文书处理人员1人（专职）委员：(车间课长)执行委员（专职）委员：（车间课长）执行委员（专职）委员：(车间课长)执行委员（专职）委员：（车间课长）执行委员（专职）项目推进组织架构（前期准备）推进办※选取标杆单位、部门或车间，作为同职能单位或同类单位的引领者主任：公司领导组长：高层领导委员：(车间课长)委员：（车间课辅导方式:

全景扫描诊断+知识导入+样板示范

+全面展开+制度设计+全面验收

+防反弹维护服务方案实施方式LPLP辅导范围:整体管理流程设计不搞点穴式服务(全面康复)辅导方式:方案实施方式LPLP辅导范围:项目实施中的过程管理过程控制：●计划的进度以看板的方式管理和监控;●推进计划将视工作进展状况随时进行修正;●每次辅导前提供《辅导时程计划表》;●每次辅导后布置《辅导后工作安排》;●每次实施结果全部数字量化考核。总体推行：●本IE精益生产全面提升的项目分模块进行。●各模块设立相应的评价和考核指标。●各模块以总体指标为目标分层级递进。项目实施中的过程管理过程控制：总体推行：实施项目内容

实施项目实施内容时间1梳理和改善生产线的管理流程生产、品质、改善制度设计2天现状的人员配置、空间布局检讨把握现状生产管理评估方法，确定后续改善方向2生产线工时的把握标准工时与现场管理

2天动作元素的分解和改善2天3各生产工位的平衡设计生产线平衡的测试和设计2天4准确把握生产线价值流向确定生产线的价值流向和影响因素1天5瓶颈工位的管理确定各主要控制点的管理方法2天6生产管理闭环控制品质管理、设备管理等图表的导入1天品质、产能、设备管理数据的收集、分析方法2天7现场持续改善的实施数据分析确立的强制改善点1天员工自主进行和提出的改善点1天1、实施过程以培训---现场指导改善---员工自主改善实施—指导—效果把握的方式进行。2、每周总结，共享经验和成果，并及时调整改善实施日程。3、具体实施计划和日程须现状把握后1日内确定。实施项目内容实施项目实施内容时间1梳理预期目标与效果建立Cell生产线有形无形培养一批“精益”骨干队伍提升市场应对能力提升员工改善能力培养自主改善意识预期目标与效果建立Cell生产线有形无形培养一批“精益”骨干——我们团队的成功案例集合第四部分：润物有声——我们团队的成功案例集合第四部分：

精益生产成功案例

Ⅰ深圳某日资公司制造生产性提升

Ⅱ某日资公司多品种\小批量生产体制的建立

Ⅲ某大型国有企业全面精益生产导入进行中精益生产成功案例

Ⅰ深圳某日资公司制造生产性提从成功走向卓越从成功走向卓越我们需要精益我们不当救火队员我们要给顾客惊喜我们要将改善持续下去我们需要精益我们不当救火队员我们要给顾客惊喜我们要将改善持续我们需要精益我们需要精益思考思考精益生产LP

(LeanProduction)定义精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式.精——少而精（瘦）,不投入多余生产要素,只在适当时间生产必要的产品（JIT）益——所有经营活动有益有效，具有经济性精益生产—创造新的生产方式好处通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的能力公司个人Q、C、D、M、S、E全面提升精益生产LP(LeanProduction)定义精益生消除生产过程中的一切“浪费”！持续改善

“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。

——大野耐一

假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍的途径有：一、销售额增加1倍；二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪费”）。

精益生产的核心理念消除生产过程中的一切“浪费”！“减少一成浪费就相当于增理论→实践理论→实践没有５Ｓ就没有品质！没有品质就没有效率化！没有效率化就没有利益！！利益効率化５Ｓ・３定安全・環境品質人財育成建立产品制造的基础安全：NESP环境：零排放5S3定：与成果挂钩彻底实施5Ｓ/清洁化产品品质的创造ＰＰＭ水平的达成目标展开以ＲＯ/ＩＴＤ观点彻底去处不良POKAYOKE/细心作业化利用品质工学科学的接近彻底消除浪费2倍高目标、以1/2水平的达成目标展开消除｢Epson9种浪费｣与成本挂钩的TCM/OnLineCostManagementJustInTime的生产通过Cell生产方式制造产品通过单品流动的方式实现生产线流动利用KANBAN实现PULL生产（平均化/快速对应化

etc）经常利益率１０％以上业界领先创造持续利益【生产基础改革】【品质改革】【生产性改革】精益管理的基本层级没有５Ｓ就没有品质！没有品质就没有效率化！利益効率化５Ｓ我们需要精益中国企业现状客观的需求增加，企业产值逐年提升，但是利润增长不如意。劳动力和材料成本增加，但是管理过程控制粗放。愿景美好，缺乏落实和细化的实质有效、持续措施。要求变化加速化我们是完美的吗？我们还有改善点吗？我们如何趋于完美？如何提升竞争力？我们的效率、成本控制、品质、客户满意度、生产模式……做好每件事，进步每一天践行！我们需要精益中国企业现状要求变化加速化我们是完美的吗？我我们不当救火队员我们不当救火队员再发防止的重要性●很多业务的时间皆被花在再发问题及类似的问题上.非原本业务<问题对应>本来的业务例行业务新增业务改善↓时间短缩新问题

再发

/类似彻底分析↓再发防止再发防止的重要性●很多业务的时间皆被花在再发问题及类似的问题管理中的循环良好循环维持

（日常管理）维持改善・改革时间ＳADCＳDCAＰDCAＰDCASDCA维持改善・改革（方针管理）企业的发展持续的改善从连续的ＰＤＣＡ循环开始【从现状的飞跃】1）提高品质水平2）使能力提高3）削减原价4）提高安全5）改善人际关系6）减少误差，正确作业改善和维持的活动提高品质提高生产力原价低减达成纳期确保安全管理水平管理中的循环良好循环维持（日常管