KK5-冷切锯操作手册-20151124

KK-5飞锯控制系统操作手册北京凯控忠信科技有限公司- -PAGE1- KK-5飞锯控制系统KK-5FLYING-SAWControlSystem操作手册operationmanual一、系统启动流程系统上电初始化化需要15秒左右，用户可观察操作台上面的伺服电源指示灯状态判断是否初始化结束（待伺服电源指示灯由闪烁转为常亮时，系统初始化结束）。注：系统未完成初始化之前请勿进行操作，避免系统在启动之后出现异常动作。执行拖动回原点后，锯车开始向原点方向移动，待遇到后限位后开始减速停车，当速度降为零速后在向前移动50mm（此段移动距离可在系统菜单内更改），锯车经过以上动作后回原点结束。进给回原点需要夹具内有物料的情况下辅助完成，执行进给回原点，进给小车开始向后移动待遇到后限位减速停车，并开始向前运动（此过程为寻找物料位置），当锯片接触到物料后锯车停止，并向反方向移动5mm（此段移动距离可在系统菜单内更改），动作完成后回原点结束。在进入运行模式前请先确认生产参数，进入模拟运行后系统开始根据设定模拟运行速度执行动作。进入自动模式后系统跟随物料执行动作。二、系统功能介绍自动运行模式自动运行模式下是冷切锯在线生产的模式，此模式下冷切锯根据物料轴编码器测量的长度和速度来工作。在正常情况下冷切锯根据用户设定的加工长度来在线定长加工，同时监测锯车运行状态，保证设备的正常工作与加工产品的质量。模拟运行模式模拟运行模式是冷切锯线下检测设备运行状况的一个模式，此模式下物料轴的功能将被屏蔽，把信号交给系统内的一个虚拟轴，用户可以在一定范围内任意更改虚拟轴的运行速度，检测锯车的运行状态，排查电气与机械上的故障。电源管理系统3.1供电系统控制柜内有总断路器，总断路器合闸后控制柜门板上面的红色供电指示灯会处于常亮状态，柜内的动力系统会得电，非专业人员应远离控制柜避免触电危险。3.2电源系统操作台面板上面的电源按钮是系统的总控制电源启停按钮，按下电源按钮后系统进入上电初始化过程，此时电源按钮指示灯与控制柜门板上的运行指示灯会同时亮起，再次按下电源按钮后会断开总控制电源。3.3锯车动力系统系统在上电后会自动启动拖动轴、进给轴、锯切轴，操作台面板上有拖动电源、进给电源、锯切电源按钮分别对应三轴，在上电过程中三个电源按钮灯由闪烁状态进入到常亮状态，系统进入工作模式，启动时间大概需要15秒。3.4工作模式切换系统运行在手动模式下可以通过三轴的电源按钮控制伺服的启停，伺服在工作模式下电源指示灯处于常亮状态，按下电源按钮后指示灯开始闪烁，这时伺服处于上电状态但未进入工作模式，此时的电机处于失电状态可自由转动，在伺服出现故障可按下电源按钮复位故障，再次按下会重新进入工作状态。注：锯车处于脱齿状态，若拖动伺服处于工作模式下是无法让齿轮齿条咬合上的，可按下拖动电源按钮，让拖动电机处于失电状态，让齿轮齿条咬合上后，再让拖动伺服处于工作模式。3.5伺服断电保护当电源按钮在手动模式下被按下时间超过3秒后系统将断开对应伺服的电源接触器，使伺服处于断电状态，断电时间超过10秒后伺服才可再次上电（伺服断电保护时间），在断电保护时间内伺服电源按钮失效。拖动回原点功能系统进入运行模式之前首先要回到原点，否则设备无法进入运行模式。在运行回原点之前要确保拖动轴伺服上电使能，并保证锯车在前后限位内，回原点才能正常工作。执行拖动回原点后动作流程：锯车开始向原点方向移动，待遇到后限位后开始减速停车；当速度降为零速后开始向前移动50mm（此段移动距离可在系统菜单内更改）；锯车经过以上动作后回原点结束，锯车当前位置为拖动原点。注：1）在执行拖动回原点后，若锯车在前后限位外或限位开关出现故障，锯车会一直向原点方向移动直到脱齿，此时可按操作台上面的复位按钮取消回原点动作。2）当手动前进后退锯车或按下急停及其它故障报警后原点将会丢失，需重新执行回原点动作后才能进入运行模式。4.1拖动手动原点功能此功能是把当前锯车位置作为原点，在手动模式下执行此功能后系统会记录下当前位置作为锯车的原点，在执行时不需要锯车及极限开关的配合就可以完成回原点动作，用户在使用时出现外部极限开关故障时，拖动回原点动作无法正常工作时可以用此功能来保证系统运行，同时方便调试人员调试及故障排查。注：此功能不建议用户作为正常回原点功能来使用，在使用此功能时需注意将锯车位置调整到接近拖动回原点模式时所停留的位置，按下拖动手动原点后系统记录当前位置为原点，用户在无法判断原点合理位置时应避免使用此功能。进给回原点功能进给回原点是寻找锯片齿尖接触到物料时的位置，此位置影响物料切口的效果与锯片的使用寿命，在执行此功能之前要确保系统的机械、气压或液压及电气系统状态正常，生产物料要在夹具内。执行进给回原点动作流程：夹具动作夹紧物料；进给小车低速向后移动，遇到后限位停止；进给小车低速向前移动寻找锯片与物料的接触点，当到锯片接触到物料后进给小车停止；进给电机返回固定距离后停止，进给回原点动作完成。注：1）当生产物料的壁厚小于1mm时会导致进给回原点位置出现误差，此时需要用厚料替换当前生产物料，保证原点位置准确。 2）当无物料配合的时候，进给回原点无法自动完成，系统会持续执行上面的第3步，此时可按操作台上面的复位按钮取消回原点动作，当小车到达前限位系统报警。5.1进给手动原点功能此功能是把当前小车位置作为原点，在手动模式下执行此功能后系统会记录下当前位置作为小车的原点，在执行时不需要物料及极限开关的配合就可以完成回原点动作，用户在使用时出现外部极限开关故障时或无物料的时候，进给回原点动作无法正常执行时可以用此功能来保证系统运行，同时方便调试人员调试及故障排查。注：此功能不建议用户当做正常回原点功能来使用，在使用此功能时需注意将锯片位置调整到接近物料后，按下拖动手动原点后系统记录当前位置为原点，用户在无法判断原点位置时应避免使用此功能。拖动点动功能此功能只能在手动模式下执行，在运行过程中锯车到达前后限位时，锯车停止，屏幕显示预警状态‘锯车到达前、后限位’，此时锯车只能向相反方向运动。注：在执行拖动点动后，锯车的原点将会丢失，再进入运行模式前需重新执行回原点动作。进给点动功能此功能只能在手动模式下执行，在运行过程中小车到达前后限位时，小车停止，屏幕显示预警状态‘进给到达前、后限位’，此时小车只能向相反方向运动。注：在执行拖动点动后，锯车的原点将会丢失，再进入运行模式前需重新执行回原点动作。切断功能8.1手动模式切断功能手动模式下的切断功能为单次切断，用户可以通过此功能的动作来观察物料切口的效果。工作流程：夹具夹紧、锯切启动，延迟两秒后进给动作，进给返回后松夹并停止锯切。8.2自动模式切断功能自动模式下的切断转换为短尺功能，方便用在实际生产过程中使用去除较差的物料，执行短尺功能后，系统开始检测锯车的运行方向。锯车向前进方向运动，执行短尺功能后锯车开始减速停止，然后立即高速返回到原点，再进入正常生产模式；锯车向返回方向运动，执行短尺功能后锯车直接加速到最大速度返回原点，再进入正常生产模式。注：在运行模式下短尺功能只在锯切完成后生效，当生产线速度接近最大线速度的60%后短尺功能将失效。夹紧功能9.1手动模式夹紧功能在手动模式下面板上面的夹紧按钮是为方便用户在生产之前调整夹具的动作状态及排查此处机械故障使用。9.2手动模式夹紧能自动模式下的夹紧按钮为长尺功能，用户在实际生产使用过程中可应用此功能放长较差的物料，长尺的执行过程与短尺功能基本相同，不同点在高速返回到原点后等待夹紧按钮当释放后，在开始正常生产。长度保存功能设备处于自动运行模式下，系统会实时记录当前物料的生产长度，在正常退出自动、突然断电、设备故障引起的停机，用户再次进入自动模式时屏幕会弹出一个选择窗供用户选择是否回到上次生产长度记忆点，若物料在退出自动运行模式或断电后系统将无法记录后改变的数值。10.1执行此功能后锯车会移动到上次记忆的位置，此功能在执行过程中系统不记录外部编码器的测量数值，在此功能执行完毕前要保证物料的位置不变，锯车到达记忆位置后进入自动生产状态。10.2用户不想执行此功能可点取消关闭记忆窗口，或直接生产，当物料长度发生改变后此窗口会自动关闭。注：记忆功能只记录本根生产长度，在当前生产长度很小的时候退出自动运行模式，系统不会记录此数值。下次进入自动模式时会直接进入自动生产状态。物料长度识别功能在生产运行时更换物料后用户在不确定物料的实际切断长度时可使用此功能。系统工作模式处于手动模式时，把要生产的物料放在夹具内；通过屏幕上的生产设置按钮进入到生产参数画面，按下屏幕上的物料识别按钮；物料识别功能启动、夹具动作夹紧物料、锯切开始运行、进给电机低速执行锯切动作；锯片完全切断物料后进给返回到物料识别启动前的位置，同生产参数页面会显示出本次学习的物料长度，把物料学习长度填入物料直径参数即可；注：锯切电机运行需15秒左右的时间进行初始化。物料识别结束后屏幕上会出现物料扭矩变化的曲线，用户可根据扭矩曲线的分布来调整屏幕上的首末段百分比。使用此功能需注意以下几点：1、在使用此功能时要确保前端机组处于停机状态，否则会打破锯片，严重会损坏锯车；2、锯切运行开始后系统会标定锯切外部的机械运转情况，若长时间进给电机不运行，请检查锯切机械结构；3、在锯片切断管后继续向前移动，直至碰到前限位后高速返回到启动点，这种情况表示物料识别失败（或夹具内没有物料），同时物料在未接触到物料或未完全切断物料都表示物料识别失败，此时调整低速齿进给量，建议设定范围0.03-0.06mm之间，用户可根据锯片的实际情况调整此数值。三、生产参数一览表生产参数序号参数名称说明设定范围单位出厂设定S-01第1单长度超长单0-104857.5mm6000S-02第2-5单长度用于普通物料0-65535mm0S-03第6-10单长度用于短物料精度高些0-6553.5mm0S-04生产数量1-10单数量0-65535根0S-05锯片线速度锯片周长移动速度0-1023m/min200S-06锯片齿数锯片锯齿数0-2047齿200S-07锯片直径锯片有效直径0-511mm350S-08低速齿进给量锯切过程中最大弧长齿进给量0-2.55mm0.04S-09高速齿进给量锯切物料齿进给量0-2.55mm0.1S-10物料直径锯片从接触物料到完全切断距离0-255mm32S-11物料壁厚当前生产的管壁厚0-255mm1.0S-12首段百分比物料在此区域内按低速齿进给量运行0-100%10S-13末段百分比0-100%10S-14锯切时间设定下切时间加上返回时间0-40.95s1.5S-15物料截面积生产物料的横截面积0.0-1.0m20.0四、生产参数详细说明S-01第1单长度设定范围：0-104857.5mm用户在平时使用过程中如不需要排单功能，建议使用此单设置生产长度，此单位长度的设定范围可以满足用户的大部分生产长度设定，参数设置如下图：单号的选择状态一定要被选中，否则不会执行当前单的设定长度S-02第2-5单长度设定范围：0-65535mm2-5单的设定精度为1mm，可以满足一般的生产需求，其它功能与S-01参数相同。S-03第6-10单长度设定范围：0-6553.5mm6-10单的设定精度为0.1mm，可满足对长度精度要求较高的生产需求，其它功能与S-01参数相同。S-04生产数量第1-10单生产数量设定范围：0-65535用户在使用排单功能同时需设定每单对应的生产数量。S-05锯片线速度设定范围：0-1023m/min有效量程计算公式：锯片线速度*1000*减速比/锯片直径*π<锯切电机最大速度请根据锯片选型设定合适的参数。S-06锯片齿数设定范围：0-2047请根据锯片的实际齿数填入正确的参数，错误的参数会影响锯片的使用寿命，甚至系统无法正常运行。S-07锯片直径设定范围：0-511mm请根据锯片的实际直径填入正确的参数，错误的参数会影响锯片的使用寿命，甚至系统无法正常运行。S-08低速齿进给量；S-09高速齿进给量设定范围：0-2.55mm根据锯片选型来填入合适的值，参数的改变直接影响锯切速度，参数值过大会发生打锯片的现象反之会降低锯切速度。中速齿进给量只用于方管。S-10物料直径设定范围：0-255mm根据物料直径填入实际切割距离，若用户无法确认物料直径的时候或在输入正确的物料直径时无法切断物料，用户可使用物料识别功能，让系统自动识别物料直径。S-11物料壁厚设定范围：0-255mm根据物料管壁厚填入实际厚度，此参数在生产圆管时有效，错误的参数会直接影响锯切效果与锯片使用寿命。S-12首段百分比；S-13末段百分比设定范围：0-100%锯片在进行锯切动作时分为低速破口区与高速锯切区域，用户根据物料壁厚直接填入百分比，用户也可根据物料识别完成后，系统显示的锯切扭矩曲线来调整低速段的百分比。S-14锯切时间设定设定范围：0-40.95s锯切时间是整个锯切动作周期时间，在把所有生产参数都输入结束后，根据屏幕上的建议锯切时间输入合适的锯切时间，此参数是决定整锯运行效率的重要参数，设定时间过小会对锯片产生较大符合，过大会降低锯车的最大线速度，建议用户根据系统自动计算出的建议锯切时间输入合理的锯切时间。S-15物料截面积设定范围：0.0-1.0m2此参数是当前生产物料的横截面积，系统根据此参数计算锯片在生产过程的使用量，用户可依据锯片厂家提供的锯片使用量定期的更换锯片。计算公式：当前生产物料的宽度（带钢）*物料厚度=物料截面积m2HMI画面介绍画面导航栏布局5.1主画面功能简介①②③④⑤⑥⑦画面公共窗；当前画面标题；生产线速度条；系统运行状态；画面导航栏；生产及设备数据显示；以生产数量手动调整；5.2长度排单排单功能的详细说明：排单计算。按下此按钮系统会根据用户设定的锯切时间与当前选择单号的物料长度来计算出合理情况下的最大生产线速度，可在主页面看到计算后的结果，系统工作在运行模式下，用户可以用此功能在线调整当前的物料长度，方便用户做微量调整。下一单功能。此功能仅在运行模式下有效，用户在生产运行过程中入生产需求需要立即切换到下一单生产，按下此按钮直接跳到下一单，不需要停机或更改设定产量来跳单。循环单功能。按下此功能后，在运行模式下当系统生产完全部排单设置后会自动清除之前所完成的单号，并返回第一个有效单号上继续生产，不会有产量到达停机的现象出现。清除产量。按下此按钮会清除已生产数量。清除完成单。此功能仅在手动模式下生效，按下此功能会清除以生产的有效单。注意：被选单号的设定长度与设定数量不能为零，当被选单设定长度为零，在生产时会取消当前被选单号，并跳到下面正确的设定单号继续生产，如下面没有正确单号系统会停机并弹出“排单参数设定异常”的报警提示；当被选单设定数量为零，系统会跳过此单执行下一单任务，并显示当前被选单为已完成单，若下面无正确单，系统则停机报警，并提示产量到达。5.3管型参数5.3.1建议锯切时间 系统会根据用户设定的生产参入自动计算出合理的锯切时间，用户可根据生产经验和需求在建议锯切时间的基础上做适当调整或直接将建议锯切时间设定为“锯切设定时间”，建议锯切时间不可输入。5.3.2生产最大速度 用户设定完生产参数后，在进入运行模式或按排单页面的“排单计算”按钮，系统就会自动计算出此生产参数的系统最大运行速度，此参数不可输入。5.3.2圆管/方管或异型管 此功能用来切换物料管型，请根据实际生产物料选择。圆管画面方管画面注：此画面其余参数说明请见生产参数详细说明。5.4管型配方5.4.1管型配方存储区24个管型配方选择区，方便用户在生产不同的物料的过程中进行参数的快速切换。5.4.2管型配方数据区画面的右侧为管型数据区，用户可以直接修改这些数据而后可执行数据存储与数据下载。5.4.3配方功能的使用5.4模拟状态此画面上的按钮是模拟运行时常用按钮，具体操作请见功能说明。模拟运行速度是在模拟工作下系统模拟物料生产速度的数值。5.5手动操作5.5.1液压部分说明（1）液压压力是显示当前液压系统蓄能器内的压力，系统内部已设置要液压系统的正常工作压力范围，此数值用户不需要考虑；（2）液压蓄能按钮是手动执行蓄能动作，测试液压系统的工作状态； （3）夹具分离按钮（机械选装），测试夹具分离的工作状态；（4）系统自动控制油泵的工作时间，润滑油泵按钮，测试油泵工作状态；此画面上其它按钮具体操作请见功能说明。5.6系统电压此画面显示系统总电压，用户很直观的就可以看到电网电压状态，可用此功能排查系统因为电压过高、过低、变化浮动较大、缺相等引起的设备运行异常。5.7生产线波动状态（1）系统的生产线速度波动范围对设备运行是一个非常重要的参数，波动范围较大会直接应将整个系统的运行状态与性能，直观的现象是产生物料切断不整齐，对锯片、锯车机械的使用寿命都会有一定影响。（2）系统的生产线速度检测功能可检测当前生产线的当前速度、最大速度、最小速度、平均速度辅助用户判断生产线运行状态。注：生产线速冻波动范围不得超过系统最大运行速度的5%5.8伺服转速与电流5.9当前报警记录与历史报警记录六、系统参数X-01拖动电机速度设定范围：0-4095rpm出厂设定：1500rpm 拖动轴电机的最大转速,根据拖动伺服电机的铭牌填写。X-02锯车行程设定范围：0-32767mm出厂设定：2800mm 锯车与床身齿轮齿条传动的最大行程距离。 测量方法：1）填写正确的拖动齿轮直径与减速比后重新上电初始化系统计算公式； 2）执行回原点动作； 3）回原点完成后，执行拖动手动前进让锯车到达前限位；4）主画面上显示的当前锯车位置就是锯车的最大行程，把此数值适当的减小填入锯车行程。X-03拖动齿轮直径设定范围：0-327.67mm出厂设定：150mm 拖动轴负载端齿轮分度圆直径。X-04拖动减速比设定范围：1:1-1:163.88出厂设置：4 拖动轴减速机减速比，根据减速机铭牌填写。X-05拖动轴伺服脉冲设定范围：0-16383Pulse出厂设定：2500Pulse 拖动电机旋转一周所需的脉冲个数，此参数需根据伺服参数匹配。X-06进给电机速度设定范围：0-4095rpm出厂设定：2000rpm 进给电机的最大转速,根据拖动伺服电机的铭牌填写。X-07进给行程设定范围：0-511mm出厂设定：150mm 进给轴最大有效行程，请根据机械实际情况输入参数。 测量方法：1）填写正确的丝杠导程后重新上电初始化系统计算公式； 2）执行手动后退让进给小车到达后限位，按触摸屏上面的“进给手动原点”清除小车当前位置； 3）执行进给手动前进直到进给小车到达前限位；4）触摸屏模拟状态画面上显示的“进给轴位置”就是进给的最大行程，把此数值适当的减小填入进给行程。X-08丝杠导程设定范围：0-255mm出厂设定：10mm 导程是滚珠丝杠转动一圈螺母移动的距离，请根据机械实际情况输入参数。X-09进给伺服脉冲数设定范围：0-16383Pulse出厂设定：2500Pulse 进给电机旋转一周所需的脉冲个数，此参数需根据伺服参数匹配。X-10锯切电机速度设定范围：0-4095rpm出厂设定：1500rpm 锯切电机的最大转速，根据锯切电机的铭牌填写。X-11锯切减速比设定范围：1:1-163.83:1出厂设定：7 锯切轴减速机减速比，根据减速机铭牌填写。X-12锯切伺服脉冲设定范围：0-16383Pulse出厂设定：2500Pulse 锯切电机旋转一周所需的脉冲个数，此参数需根据伺服参数匹配。注：锯切电机为变频驱动时，此参数也不可为空，需填入固定参数值：1000p。X-13拖动轴点动速度设定范围：0-255rpm出厂设定：100rpm 拖动轴在手动模式下，运行手动前进后退时拖动电机的运行速度。X-14进给轴点动速度设定范围：0-255rpm出厂设定：100rpm 进给轴在手动模式下，运行手动前进后退时进给电机的运行速度。X-15物料编码器脉冲数设定范围：0-16383Pulse出厂设定：2500Pulse 编码器旋转一周所需的脉冲个数，根据编码器的实际参数填写。X-16拖动前进加速度X-17拖动返回加速度设定范围：0-12.7m/s2出厂设定：3m/s2系统根据设定加速度计算出前进方向的加减速曲线，同时根据物料轴转速来驱动拖动轴运动，此值设置过大会加重拖动电机负荷，导致加速到同步区或减速到零速时有严重的过冲量，伺服超调影响定位精度与定位时间，反之会降低系统运行速度，请根据机械实际状况填入合适的数值。X-17进给轴加速度设定范围：0-12.7m/s2出厂设定：3m/s2系统根据此参数计算电机由零速到电机最大转速用的时间，此值设置过大会加重进给电机负荷，导致加速到同步区或减速到零速时有严重的过冲量，伺服超调影响定位精度与定位时间，反之会降低系统运行速度，请根据机械实际状况填入合适的数值。X-18拖动原点距离设定范围：0-2000mm出厂设定：50mm 此参数是系统执行回原点动作，锯车到达后限位之后返回的距离。X-19进给原点距离设定范围：0-255mm出厂设定：5mm当执行进给回原点动作后，进给轴根据设定模式运动，当锯片接触到物料后返回的一段距离就为原点距离，调整此值可以调整锯片原点位置距物料的距离。X-20进给余量设定范围：0-15mm出厂设定：1mm此值是在物料壁厚前后的预留量，同时避免机械精度误差造成的无法切断。X-21延时夹紧时间设定范围：0-10.23s出厂设定：0.01s锯车从静止加速到与物料同步速度，是锯车从加速运动转换到匀速运动（同步区）的一个过程，当切换到匀速运动后需要一段调整时间，调整所需的时间和加速度与机械性能有关，系统会延迟此设定时间后开始输出夹紧信号，此值过大会降低系统生产的最大运行速度。X-22延时切断时间设定范围：0-10.23s出厂设定：0.01s经过前面的“延时夹紧时间”后，系统输出夹紧动作信号，此时间是留给夹具动作的时间，系统延迟此设定时间后开始执行锯切动作。X-23延时返回时间设定范围：0-10.23s出厂设定：0.01s在锯切结束后锯片返回到原点，系统输出松夹动作信号，在延迟此时间后系统开始退出同步区进入到减速区（锯车减速停止），系统继续后面的运行动作。机械学习7.1物料同步学习此功能主要用于“物料测速轮直径”测量。测量方法：用卡尺测量测速轮直径，把数值填入“测速轮直径”参数，此参数作为系统计算的初次参考值；让物料穿过锯车夹具后，待物料静止后执行”进给回原点”；执行”切断”动作，结束后画面上面的”当前物料长度”被清零，再次让物料走一段距离（一米左右）；按下屏幕上的”物料切断”，再执行“切断”，用尺子测量实际被切断的物料长度填入屏幕”实际物料长度”，同时填入实际的”锯片厚度”，按下”数据计算”。重复执行第3、4步，直到实际的物料长度=物料当前长度。7.2进给扭矩学习此功能主要用于进给小车的摩擦阻力测量。测量方法：执行”进给反向点动”，让小车到达后限位，此时屏幕上应显示”已到机械原点”；给”驱动扭矩”填入一个初始值，建议3%-5%；执行”力矩测试”，观察进给小车前进的动作是否流畅连贯，根据小车动作情况在”驱动扭矩”参数上做相应的增减。注：驱动扭矩参数值不易设置过大，过大会导致原点位置不准，严重会造成损坏锯片。八、报警说明报警说明及处理表报警代码报警名称故障原因处理对策W.1系统故障出现此报警有可能是参数输入错误或系统硬件故障，可根据故障代码查看详细的报警信息。根据报警码确认详细报警原因，见表8-1。由于参数设置不合理导致，仔细检查所有可设定参数。系统参数错误，记录当前所有系统参数，恢复出厂参数。W.2产量将到达系统运行过程中，当已生产数量与设定数量相差5根的时候，屏幕上回出现报警提示，同时黄色的报警灯会同时闪烁，此报警可忽略。已生产数量与设定数量相同后系统会根据排单的设定状态进行处理，此报警会自动清除。可按复位键清除此报警。W.3未回原点运行系统在未回原点的时候开启运行模式。将面板上的旋钮切换到手动模式下，然后执行回原点动作后在进行其他操作，请看系统启动流程。W.4生产线速度高系统在运行过程生产线的速度超过了当前系统运行参数的最大生产速度，用户应注意此报警提示，当出现此报警后系统会立即停机。根据物料填入合理的生产参数，计算出最大生产线速度，系统运行时生产线速度不得超过“最大生产线速度”。由于实际生产线速度波动，建议把生产线速度控制在低于“最大生产线速度”2到3米。W.5急停按下操作台上的急停后系统会出现此报警，请在确保安全的情况下释放急停。急停按钮处于释放状态系统出现报警，请检查急停按钮、急停继电器、线路是否出现断路现象。控制器硬件故障。报警说明及处理表报警代码报警名称故障原因处理对策W.6未松夹开启运行夹具在夹紧时禁止锯车进行移动会提示此报警。释放掉夹紧旋钮，在进入到运行模式。W.7未回原点运行系统在未回原点的时候开启运行模式,此报警不可忽略。将面板上的旋钮切换到手动模式下，然后执行回原点动作后在进行其他操作，请看系统启动流程。W.8异常操作退出运行模式此报警为保护设备报警提示，系统在运行过程中，进给轴正在执行锯切动作时退出运行模式，这是错误的操作流程，系统会有报警提示。正确的操作流程，在运行模式在锯切轴未执行锯切动作的时候退出运行模式。W.9锯车到达前限位后限位在手动运行模式执行锯车的前进后退，当锯车到达前后限位开关后会提示此报警。此类报警是正常操作模式下的报警提示，锯车（进给小车）在向任一方向运动过程中接触到相应的限位开关后，锯车（进给小车）会减速停止，此时系统仅允许执行反方向运动。当锯车（进给小车）离开限位开关后，报警自动复位。W.10进给到达前限位后限位在手动运行模式执行进给小车的前进后退，当进给小车到达前后限位开关后会提示此报警。W.11运行故障系统正常运行时锯车是不接触前后限位开关的，若锯车碰到限位开关后系统会立即停止输出并报警。系统参数或机械参数设定错误导致，请根据机械实际参数填写。限位开关遇到干扰信号，请检查限位开关是否老化，出现误报警，限位开关感应端面有铁削或其他杂物。检查限位开关到控制柜之间的线缆老化绝缘降低，绝缘层破损漏电，