烟气中二氧化碳处理及分离现状

烟气中二氧化碳处理及分离现状烟气中二氧化碳处理及分离张成12721617(上海大学材料科学与工程学院，上海200072)摘要：本文阐述了二氧化碳各种分离回收方法的原理及工艺特点，分析了各生产工艺的优缺点及适应性，为分离回收利用二氧化碳提供了技术依据，并指出了二氧化碳的应用范围及前景。利用生物法分离固定大气中的二氧化碳，通过物理法、化学法分离处理燃放气是新世纪解决“温室效应”的主要途径。关键词：二氧化碳；分离；处理TreatmentandSeparationofCarbonDioxidefromFlueGasZhangCheng1272167(SchoolofMaterialsScienceandEngineering，ShanghaiUniversity，Shanghai200072，china)Abstract:PrinciplesandprocesscharacteristicsofavarietyofprocessesforCO2recovery,advantageanddisadvantagesoftheseprocessesandtheiradaptabilitieswereanalyzed,thetechnicalbasisforreclaimcarbondioxidewasoffered,andapplicationrangesandprospectsofcarbondioxidewerealsopointedoutinthispaper.Furthermore,theeffectivewaystosolve“green-houseeffect”inthe21centerycanbemainlybiologicalmethodsinseparatingandfixingcarbondioxideintheairandphysicalorchemicalmethodsinseparatingandprocessingthecombustedgases.Keywords:carbondioxide;separation;treatment引言20世纪以来，随着工业革命的开始，人类生产和生活活动的扩大，大量的CO2气体排放到了大气环境中，对人类赖以生存的生态环境、水资源、粮食安全、能源等构成严重威胁。2008年全球年二氧化碳排放量近292亿吨，中国达60亿吨。科学界一致认为，近100年来气候变暖与人类活动排放的温室气体，特别是C02浓度剧增导致的温室效应密切相关，CO2是全球最重要的温室气体，其对温室效应的贡献约占全部温室气体的50%，是造成气候变暖的主要原因，也是目前能源环境研究领域受关注最多的温室气体。在温室效应就是由于大气中二氧化碳等气体含量增加，使全球气温升高的现象。如果二氧化碳含量比现在增加一倍，全球气温将升高3弋〜5弋，两极地区可能升高10°C,气候将明显变暖。气温升高，将导致某些地区雨量增加，某些地区出现干旱，飓风力量增强，出现频率也将提高，自然灾害加剧。更令人担忧的是，由于气温升高，将使两极地区冰川融化，海平面升高，许多沿海城市、岛屿或低洼地区将面临海水上涨的威胁，甚至被海水吞没。据观测数据，1896年C02的浓度为296x10-6ppmv,I960年达到320x10-6ppmv,目前已经达到I380x10-6ppmv,预计21世纪末将会达到I650x10-6-700x10-6ppmv。尽管这一预测浓度水平下C02可能造成的生态、经济和社会方面的严重后果存在不确定性，但国际社会已经意识到采取切实措施控制和减少大气中C02浓度的重要性和紧迫性［1］。此外大气中的二氧化碳的逐渐令全球海洋变酸。美国科学家估计，到了本世纪末，过酸的海水会导致珊瑚灭绝、浮游生物减少，甚至令海洋食物链崩溃。目前发电厂、汽车等排放的二氧化碳，有三分之一由海洋吸收。科学家过去普遍认为，海洋有助缓和温室效应，但这却令海洋酸性增加。自工业革命以来，海洋pH度已下降了0.1个单位，令海洋酸性升至数百万年的最高水平。到下一世纪，海洋pH度将再下跌0.3个单位，令海洋生物面临重大威胁［2］。另外，不论发达国家还是发展中国家，燃用化石燃料电站均是C02排放的主要来源。在世界范围内，燃用化石燃料的电站大约占51%（其中燃煤占36%,燃油占9%，燃气占6%）。能源结构上化石能源占全球总能源的85%［3］，在今后的几十年里还会继续利用化石燃料。我国1999年燃煤电站的发电量为10047亿kW?h，当年供电的标准煤耗为396g/(kW・h)[4],燃煤电站燃用了3198亿吨标准煤。我国是仅次于美国的第二大CO2排放国，目前每年生产和消费的矿物能源约占全球能源生产和消费总量的10%，这相当于排放出全球C02总排放量的10%。但是，CO2气体还是一种重要的资源，在化工合成方面，CO2可以合成尿素、生产碳酸盐、阿司匹林、制取脂肪酸和水杨酸及其衍生物、利用CO2代替传统的农药作杀虫剂，也在研究之中；在农业方面，CO2可用于蔬菜、瓜果的保鲜贮藏，也能用于粮食的贮藏，它比通常所用的薰蒸剂效果更好，把CO2引入蔬菜温室，能增加蔬菜的生长速度，缩短其生长周期，提高温室的经济效益；在工业方面上，CO2是很好的致冷剂，它不仅冷却速度快,操作性能好,不浸湿产品,不会造成二次污染。在石油工业上，CO2的应用已较成熟，这首先体现在提高石油的采油率上，CO2作为油田注入剂，可有效地驱油。而且CO2用作油田洗井用剂，效果也十分理想。所以，不管从环境效益还是经济效益上来看，通过对CO2气体分离回收利用可以收到双重效益。二氧化碳分离回收技术电厂烟气中CO2的脱除也是气体处理工艺中的一个重要部分。目前有很多技术都可以用于烟气中CO2的有效脱除，但没有哪种技术是普遍适用的。对于不同的混合气体体系，应该选用不同的工艺过程和工艺条件。目前工业上采用的CO2分离方法主要有：吸收法、吸附法、膜分离法、低温分离法、O2/CO2循环燃烧法和这些方法的组合应用等。以上这些方法在经济性、选择性以及适用性等方面都存在各自的特点，但是目前在工业上应用最为广泛的脱碳方法主要是溶剂吸收法和变压吸附法[6]。物理吸收法溶剂吸收法是最古老，也是已经成熟应用的脱碳方法，分为物理吸收法和化学吸收法。物理吸收法物理吸收法的原理是利用各组分在溶剂中的溶解度随着压力、温

度变化的原理来进行分离，从而达到分离处理二氧化碳的目的。在整个吸收过程中不发生化学反应，因而消耗的能量要比化学吸收法要少，通常物理吸收法中吸收剂吸收二氧化碳的能力随着压力增加和温度降低而增大，反之则减小［7］。该法关键是确定优良的吸收剂。所选的吸收剂必须对CO2的溶解度大、选择性好、沸点高、无腐蚀、无毒性、性能稳定［8］。物理吸收法中常用的吸收剂有丙烯酸酯、N-甲基-2-D吡咯烷酮、甲醇、二甲醚乙醇、聚乙二醇以及噻吩烷等高沸点溶剂［9］。典型的物理吸收法有Shell公司的环丁砜法，Norton公司的聚乙二醇二甲醚法、Lurgi公司的甲醇法［10］，另外，还有N2甲基吡咯烷酮法、粉末溶剂法（所用溶剂为碳酸丙烯酯），三乙醇胺也可作为物理溶剂使用。南化集团研究院于80年代初开发成功一种较为先进的脱碳技术一NHD法［11］，它与国外的Selexol工艺类似，只是二者所用溶剂的组分不同。NHD溶剂的主要成分是聚乙二醇二甲醚的同系物，脱除二氧化碳效率在物理吸收法中较高。物理吸收法由于CO2在溶剂中的溶解服从亨利定律，因此这种方法仅适用于CO2分压较高的条件下。典型的物理吸收工艺流程见图1［12］。图1中，原料气从吸收塔底部进入，与塔顶喷下的吸收剂逆流接触,净化气由塔顶引出。吸收气体后的富液经闪蒸器减压释放出闪蒸气（最高压力下闪蒸出来的气体大部分是溶解的非酸性气体），经低压闪蒸后的半富液送入再生塔顶部即降至常压，并放出大量CO2，即为所需的分离回收的CO2，可用于生产液体CO2或干冰。其余未解吸的CO2与再生塔底部送来的空气或惰性气体逆流接触，靠汽提使溶剂再生后送往吸收塔顶部。排出气—CZD空气或悄性气排出气—CZD空气或悄性气图1.物理吸收法工艺流程［12］Fig.1physicalabsorptionprocess2.1.2化学吸收法化学吸收法是使烟气和吸收液在吸收塔内发生化学反应，C02被吸收至溶剂中形成富液，富液进入解析塔加热分解出二氧化碳，吸收与脱吸交替进行，从而实现二氧化碳的分离回收，工艺流程见图2[8]解析塔再湍器图2.化学吸收法工艺流程[8]Fig.2chemicalabsorptionprocess所用化学溶剂一般是K2C03水溶液或乙醇胺类的水溶液。热K2C03法常见方法有苯菲尔德法（吸收溶剂中K2C03质量分数为25%〜30%，二乙醇胺1%〜6%,加适量五氧化二钒作催化吸收剂和防腐蚀剂）、砷碱法（VetroCokes法,K2C03质量分数23%,AS2O312%,或用氨基乙酸和V2O5来代替As2O3）、卡苏尔法（Carsol法,K2CO3、胺、V2O5）、改良热碳酸钾法（CataCarb法,K2CO3、乙醇胺盐、V2O5）。以乙醇胺类作吸收剂的方法有MEA法（所用溶剂为一乙醇胺）、DEA法（二乙醇胺）、MDEA法（甲基二乙醇胺）、联合碳化公司的乙醇胺法（同时添加两种防腐蚀剂）、道化学公司的22烷氧基乙胺法（内添加防腐蚀剂）以及劳尔夫2巴逊斯法（所用溶剂为二乙醇胺）[8]。化学吸收法的关键是控制好吸收塔和解析塔的温度与压力，以K2CO3作溶剂时，吸收和解吸过程可逆反应为:K2CO3+H2O+CO2-2KHCO3,配制K2CO3时浓度要以生成的溶解度小的KHCO3不析出为依据。2.1.3混合溶剂吸收法

这类溶剂是由特定组成的物理溶剂和化学溶剂混合而成。在常用的溶液中，以环丁矾最为著名，吸收过程一般采用吸收/再生系统［19］这类工艺应用较少，但在某些情况下也可作为一种有效的气体分离方法。总之，溶剂吸收法工艺需要复杂的预处理系统，操作比较繁琐，流体需要周期性升温、降温，溶剂再生必须消耗大量的外供热能，这些使得溶剂吸收法的能耗十分巨大，而且湿法操作过程设备腐蚀和环境污染问题也未得到根本的解决。2.2吸附法吸附法是利用固态吸附剂对原料混合气中的CO2的选择性可逆吸附作用来分离回收C02的。吸附法又分为变温吸附法（TSA）和变压吸附法（PSA）,吸附剂在高温（或高压）时吸附CO2，降温（或降压）后将C02解析出来,通过周期性的温度（或压力）变化，从而使CO2分离出来。常用的吸附剂有天然沸石、分子筛、活性氧化铝、硅胶和活性炭等［7］。采用吸附法时，一般需要多台吸附器并联使用，以保证整个过程能连续地输入原料混合气，连续取出CO2产品气和未吸附气体。无论变温吸附法还是变压吸附法都要在吸附和再生状态之间循环进行，前者循环的时间通常以小时计，而后者则只需几分钟［9］。变压吸附法目前工业上应用较多的是变压吸附工艺，它属于干法工艺，无腐蚀，整个过程由吸附、漂洗、降压、抽真空和加压五步组成，其运行系统压力在1126MPa〜6166kPa之间变化。工艺流程见图3。这种吸附分离法是基于气体与吸附剂面上活性点之间的分子间引力来实现的，通过利用固态吸附剂对原料气中CO2的选择性可逆吸附作用来分离回收C02。按照C02吸附、解吸的方法不同，吸附法又可分为变压吸附法（PSA）、变温吸附法（TSA）和变压与变温相结合的吸附法（PTSA）。PSA法是基于固态吸附剂对原料气中的C02有选择性吸附作用，高压时吸附量较大，降压后被解吸出来而进行的，近十几年来广泛应用在脱除C02工艺中。变压吸附这一概念是1942年H.kahle在德国申请的专利中提出的［20］。TSA法则是通过改变吸附剂的温度来吸附和解吸C02。PSA法的再生时间比TSA法短很多，且TSA法的能耗是PSA法的2~3倍［21］。通常工业上较多采用变压吸附法，如图5所示。PSA法是干法体系，对原料气适应性广，工艺过程简单、能耗低、适应能力强，不需要复杂的预处理系统，无设备腐蚀和环境污染问题，克服了流体周期性升温、降温的弊病，并且省去了溶剂再生消耗的外供热能。但该法的吸附容量有限，CO2的回收率低,一般只有50%~60%［22］，需要大量吸附剂，吸附解吸频繁，要求设备的自动化程度较高。目前正在研究开发应用PSA法回收烟道气中CO2的新技术［23］。HuCe等人［20］研究用PSA技术从烟道气中分离回收CO2，采用三塔装置，对于CO2体积分数分别为15%和25%的烟道气，回收率分别为20%和53%，CO2纯度均达到99%。日本东京电力公司的学者正在探索变温与变压相结合的吸附技术（PTSA法）［24］。该公司于1991年建造了1000m3/h的中型工厂，经连续2000h试验表明，该系统运行可靠。由于加入变温吸附技术，使电力消耗降低11%。PTSA法是在常压下吸附CO2，随后吸附剂降压后被加热，放出CO2。由于加热可使CO2更容易从吸附剂中解吸出来，因而减少了真空泵的电力消耗。加热的热源可采用电厂未被利用的余热，这样运行更为经济。变温吸附分离法变温吸附法（TemPeratureSwingAdsorption,简称为TSA）或变温变压吸附法（简称为PTSA）是根据混合气各组份在不同温度下吸附容量的差异来实现分离的。利用吸附剂的平衡吸附量随温度的升高而降低的特性，采用常温吸附、升温脱附的操作方法。除吸附和脱附外，整个操作中还包括对脱附后的吸附剂进行干燥、冷却等辅助环节。变温吸附法可应用于常压气体及空气的减湿，空气中溶剂蒸气的回收等方面。如果吸附质是水，可用热气体加热吸附剂进行脱附；如果吸附质是有机溶剂，吸附量高时可用水蒸气加热脱附后冷凝回收；吸附量低时则可用热空气脱附后烧去，或再经二次吸附后回收［25］。由于常用吸附剂的比热容较大，而且过程时间长，还要配备相应的加热和冷却设施，变温吸附法的能耗和投资相对较高；此外，温度大幅度周期性变化也会影响吸附剂的寿命。因此，变温吸附主要用于微量杂质或难解吸杂质的的分离［26］，目前工业上较多采用变压吸附法。图3.变压吸附法工艺流程［25］Fig.3pressureswingadsorptionprocess2.3膜分离法气体膜分离过程是一种以压力为驱动力的分离过程。在膜两侧混合气体各组分分压差的驱动下出现气体渗透，由于各组分渗透的速率不同，从而实现混合气体各组分之间的分离。其工艺流程见图4［27］。膜分离又分为气体分离膜和气体吸收膜两类。分离膜技术是基于混合气体中CO2与其它组分透过膜材料的速度不同而实现CO2与其它组分的分离。吸收膜技术是在薄膜的另一侧有化学吸收液，并依靠吸收液来对分离气体进行选择，而微孔薄膜材料只起到隔离气体与吸收液的作用［27］。膜分离技术具有结构简单、操作方便、一次性投资少、设备紧凑、占地面积小、能耗低等优点，是发展迅速的节能型气体分离技术。其缺点是提取的CO2纯度不高，为了得到纯度较高的CO2气体，可与溶剂吸附法结合起来应用，前者作粗分离，后者作精分离。但在火电厂烟气中CO2分离方面，由于膜材料的选择性低、分离纯度不高等问题，目前还处于试验阶段［28］。气体吸收膜法是一种将膜分离法和化学吸收法优点相结合的方法。吸收膜法中，在薄膜的一侧有化学吸收液存在，气体和吸收液不直接

接触，二者分别在膜两侧流动。膜本身对气体没有选择性，只起到隔离气体和吸收液的作用，膜壁上的孔径足够大，气相组分在驱动力（浓度差）的作用下，从气相主体扩散通过气相边界层，到达膜壁，再通过膜孔扩散至液相边界层，通过吸收液的选择性吸收达到分离气体中某一组分的目的。气fl气fl图4.膜分离法工艺流程［28］Fig.4membraneseparationprocesses工业上用于CO2分离的膜材质主要有:醋酸纤维、乙基纤维素、聚苯醚及聚砜等。近年来一些性能优异的新型膜材质正不断涌现，如聚酰亚胺膜、聚苯氧改性膜、二胺基聚砜复合膜、含二胺的聚碳酸酯复合膜、丙烯酸酯的低分子含浸膜［30］等，均表现出优异的CO渗透性。22.4低温分离法低温分离法是通过低温冷凝分离CO2的一种物理过程它利用CO2与其他气体组分沸点的差异，通过低温液化，然后蒸馏来实现CO2与其他气体的分离。对于CO2含量较高的混合气体采用此法较为经济合理，可直接采用压缩、冷凝、提纯的工艺而获得液体CO2产品。对CO2含量较低的混合气需经多次压缩和冷却，以引起CO2的相变，从而使CO2浓缩并从烟气等混合气体中分离出去［22］。低温分离包括直接蒸馏、双塔蒸馏、加添加剂和控制冻结等方法。直接蒸馏会导致在蒸馏塔内形成CO2固体的麻烦，这种工艺主要用于提高原油回收率，在石油开采过程中，向油层注入CO2可提高采油率。据荷兰研究机构计算［16］，未采用脱碳技术的燃煤电厂效率为38%，C02排放量为0.95kg/(kW・h)；采用低温分离法分离C02后，电厂效率下降到26%，CO2排放量减至0.14kg/(kW・h)。美国DavyMckee公司设计了N2/CO2低温蒸馏分离方法，结合物理吸收可使90%以上的C02被回收,其纯度达97%。但是该方法设备庞大、投资大、工艺复杂、能耗较高、分离效果较差，限制了其用于化石燃料燃烧排放气中CO2的分离回收。目前，应用低温蒸馏法回收烟道气中的CO2尚处于理论研究阶段，在未来的IGCC或者O2/CO2烟气循环系统中比较有前景［21］。2.5O2/CO2循环燃烧法常规燃烧方式的烟气中回收CO2的主要问题是由于烟气中的CO2含量一般为14~16%［31］，使得在较低的压力下从以氮气为主要成分的混合气体中分离较低浓度的CO2气体的难度很大，分离设备复杂，成本高。因此，如果能在燃烧过程中大幅度地提高燃烧产物中CO2浓度，将会使回收成本降低。组织燃料在O2/CO2混合气体中燃烧的所谓O2/CO2燃烧方式就是在这一背景下提出来的。O2/CO2循环燃烧技术是美国ANL开发的一种从锅炉排气中回收CO2的新方法［32］，它是用空气分离获得的纯氧或近似纯氧和一部分锅炉排气构成的混合气代替空气作为矿物燃料燃烧时的氧化剂，由此获得的烟气经干燥脱水后得到浓度高达95%的CO2，排气经冷凝脱水后，其量的70%〜75%循环使用，余下的排气中的CO2经压缩脱水后用管道输送［33］。其技术原理示意图见图5所示。图5.O2/CO2循环燃烧原理示意图［33］Fig.5O2/CO2cyclecombustionschematic此法对以CO2为主的烟气进行液化处理时，SO2同时也被液化回收,可省去烟气脱硫设备，NOX的生成将会减少,有可能不用或少用脱氮设备[28],如果在燃烧和传热等方面作进一步优化，可能会带来一定的经济效益。国外普遍就是这样通过改进生产工艺的途径来提高尾气中C02的浓度，再用吸附、压缩的方法来回收CO2[34、35]。其主要问题是制氧设备和CO2压缩设备需要消耗大量电力、锅炉火焰和热传输的特征以及防止空气泄漏进入炉内等，而且用氧气代替空气燃烧，这可能需要重新设计锅炉,它具有更高火焰温度、改进总热循环效率等问题。几种分离方法比较上述几种CO2的分离回收方法各有特点，视原料气的不同和CO2产品气的纯度要求的不同，可以选用一种方法，也可以两种方法联合使用。物理吸收法和化学吸收法对CO2的吸收效果好，分离回收的CO2的纯度高达99.19%以上，而且可有效脱除H2S（脱除率高达100%），其缺点是成本较高。吸附法工艺过程简单、能耗低，但吸附剂容量有限，需大量吸附剂，且吸附解吸频繁，要求自动化程度高。低温蒸馏法能耗高，分离效果较差，只适用于油田伴生气中CO2的回收。膜分离法装置简单、操作方便,投资费用低（成本比吸收法低25%左右）,是当今世界上发展迅速的一项节能型CO2分离回收技术，但是膜分离法难以得到高纯度CO2。结论与展望无论是对现有电厂或炼厂进行改造，还是在设计新电厂时采用CO2回收技术，所要考虑的关键问题就是由于回收CO2的能量消耗会导致电厂效率的下降因此对电厂效率的影响是评价CO2回收措施的首要标准。由于采用现有技术回收CO2要消耗电厂近1/3的电力，因而开发高效节能的分离回收技术是将来研究的发展方向。在上面介绍的几类分离CO2的工艺中,化学吸收法是目前技术上已经成熟,工业上用于烟道气回收二氧化碳的方法。膜分离法在上述方法中能耗最低,有潜在的发展前途,但需要开发出有高选择性和渗透系数的膜材质。膜分离法与化学吸收法的联合被认为是目前最具优势的烟气回收CO2工艺技术。综上所述,烟道气回收CO2工艺不算复杂,但是它既控制并减少污染,又从中回收了有用的CO2气,产生了效益。实践证明,此类项目投资较少，回收率高，成本低，C02纯度高，效益好，操作稳定，前景看好。参考文献刘宝明，何家雄，夏斌，张树林.国内外C02研究现状及发展趋势[几天然气地球科学.2004,15(4):413~414田牧,安恩科.燃煤电站锅炉二氧化碳捕集封存技术经济性分析[J].锅炉技,2009,40(3):36-40.WorkshopMaterial,C02CaptureandGeologicSequestration,0fficeofFossilEnergyofU.S.D0E,FederalEnergyTechnologyCenter,pp.11-13,Houston,Sept.28-30,1999.电力生产年报.1999年电力工业统计之一、之二[J].中国电力,2000(6):100,2000(7):94.周锦霞.脱除二氧化碳中微量笨的研究[D].大连：大连理工大学,2006.陈道远.变压吸附法脱除二氧化碳的研究[D].南京工业大学,2003.殷捷,陈玉成.CO2的资源化研究进展[J].环境科学动态,1999,4:20-23.周忠清.开发新的膜反应系统—用于高功能分离膜的氧化脱氢反应[J].膜科学与技术，1989(1):34-38周燕.浅谈石灰窖CO2的综合开发利用[J].衢化科技,1993,8(4):35-37.陈全福.石油伴生气中CO2气体分离技术评析[J].国夕卜油田工程,1992(4):8-16王志峰.NHD脱碳工艺的先进性及应用前景[J].现代化工,1999,19(4):24-26.韩其森，韩兆保.低压碳酸丙烯酯法分离富含CO2的油田气[J].天然气化工,1989,14(4):44-50李天成，冯霞，李鑫钢.二氧化碳处理技术及其发展趋势[J].化学工业与工程,2002,19(2):191-196.曲平，俞裕国.合成氨装置脱碳工艺发展与评述[J].大氮肥,1997,20(2):97-102.黎四芳，任铮伟,李盘生，路琼华.MDEA-MEA混合有机胺水溶液吸收CO2[J].化工学报,1994,45(6):698-703.张阿玲等.温室气体CO2的控制和回收利用[M].北京:中国环境科学出版社,1996.杨林军.四川大学博士后工作报告.成都:2000.梁峰.碳酸丙烯酯脱碳脱硫技术进展简介[J].气体净化，2003,3(5):9-10.王震.甲烷/二氧化碳的吸附法分离[D].天津：天津大学理学院,2005.梁其煜，李式模，邵皓平.变压吸附技术的发展[J].低温工程,1997(5):7-11.IPCC.Carbondioxidecaptureandstorage[M].Cambridge:UnitedKingdom,2005.唐莉,王宝林.应用变压吸附法分离回收CO2[J].低温与特气,1998(2):47-51.车泰夫.应用PSA脱碳技术回收锅炉烟气中CO2的可行性[J].辽宁化工,1993,22(3):3-6.Chue,Kuck-jack,Kim,etal.AParametricStudyofPressureSwingAdsorptionfortheRecoveryofCarbonDioxidefromFlueGas[J],FundamAdsorpt,1996：193-201.FreundP.Internationalcollaborationoncapture,storageandutilizationofgreenhousegases[J].WasteManagement.1997,17(5):281-287.Yang.R.T吸附法气体分离[M].北京.化学工业出版社,1987.王雪松.CO2膜分离技术及其开发现状[J].化学世界,1992⑴:1-7.裴克毅.火力发电厂CO2减排技术的研究[D].哈尔滨工业大学,2005.万鸿斌•变压吸附装置的气体分离技术[J].化工科技动态,1992,8(4):33-36.张可达.二氧化碳气体分离膜研究进展[J].现代化工,1991,4(5):10-13.毛玉如，张永刚，张国胜等.火电厂CO2的排放控制和分离回收技术研究卩].锅炉制造,2003,186(1):20-22.周泽兴.火电厂排放CO2的分离和回收固定技术的研究开发现状J]•环境科学进展，2002,3.毛玉如,方梦详,王树荣等.空气分离烟气再循环技术研究进展[J].锅炉技术,2002,33(3):5-9.FREUNDP.Internationalcollaborationoncapture,storageandutilizationofgreenhousegases[J].WasteManagement,1997,17(5-6):281-287.RAOAD,FluorDaniel,Inc,etal.Mitigation