钻孔灌注桩技术方案

目录TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"一、 工程概况 2\o"CurrentDocument"二、 工程地质条件 2\o"CurrentDocument"三、 编制依据 3\o"CurrentDocument"四、 材料、设备进场计划 31、 材料筹备 32、 材料试验 .43、 主要设备准备 44、 泥浆的制备 5\o"CurrentDocument"五、 施工工艺流程图 5\o"CurrentDocument"六、 施工安排及方法 61、 施工准备 .62、 测量放样 .73、 钻孔施工 .74、 成孔、清孔 75、 孔径、倾斜度的检测方法 76、 钢筋笼加工制作及吊放 97、 灌注水下砼 .98、 桩基检测 11\o"CurrentDocument"七、 桩底后压浆 11\o"CurrentDocument"八、 注浆设备及工艺安排 12施工准备 12工艺要点： 13工艺流程 14\o"CurrentDocument"九、 桩底后压浆质量控制措施 15\o"CurrentDocument"十、钻孔灌注桩施工质量技术控制措施 151、 钻孔灌注桩施工质量控制措施 152、 钻孔桩施工质量保证措施 20\o"CurrentDocument"十一、安全生产、环境保护和文明施工措施 211、 安全生产措施 212、 环境保护措施 224、夜间施工措施 23\o"CurrentDocument"十二、施工计划安排 24江海西路（洛社新开河~凤翔立交）快速化改造及配套工程JHX07标钻孔灌注桩施工技术方案WXCEC无锡市交通工程有限公司

江海西路（洛社新开河~凤翔立交）

快速化改造及配套工JHX07标项目经理部

二零一七年一月五日江海西路（洛社新开河~凤翔立交）快速化改造及配套工JHX07标灌注桩施工技术方案一、工程概况我标段工程范围为江海西路主线桩号K7+415〜K8+773.881,桥梁工程主要包括凤翔路立交一座，地面桥四座。其中，凤翔路立交需新建匝道6座，新建平行匝道2座（凤翔路主线上、下匝道），改造现状立交匝道1座（SE匝道），拆除凤翔路现状上、下匝道2座。整个标段内共有桩基696根，其中桩径为1.0m的429根；桩径为1.2m的193根；桩径为1.5m的74根，拼桥处采用桩底后压浆工艺，按照设计说明，本标段内在大面积开钻前需打设两根试桩，其中一根采用桩底注浆工艺，一根不采用桩底注浆工艺，来确定桩底注浆对单桩承载力的影响。标段内桩基数量统计表 表1.1所属位置桩径（m）共计（根）备注1.01.21.54-SE匝道148224其中PSE-8墩与PNE-39墩共用4-EN匝道2220446其中PEN-14墩与PWN-18墩共用4-WS匝道1910029其中PWS-1墩与PWN-8墩共用，PWS-9为利用老桥桥墩4-WN匝道9234341604-NE匝道10641341814-SW匝道75560131其中PSW-1为利用老桥桥墩4-NW匝道200020其中PNW-1墩与PNE-18墩共用；PNW-7与PSW-23墩共用FX-W上匝道4612058FX-E下匝道3512047总计42919374696二、工程地质条件标段主线整体呈东西走向，沿线主要为厂区、商铺、居民区，场地地形整体较平坦，地貌单元为长江三角洲冲击平原区，根据地质报告显示，从上到下土质情况依次为：杂填土（现状道路填土，以沥青面层、水稳、三合土、部分碎石、转组成，平均厚度2.95m）-淤泥质粉质粘土（灰色、流塑，含贝壳碎屑及泥炭，平均厚度5.79m）-粉质粘土（灰黄色，硬塑，局部可塑。平均厚度4.06m）-粉质粘土夹粉土（灰黄色〜黄色，可塑，平均厚度2.65m）—粉土（灰黄色〜黄色，水平层理发育，局部夹少量粉质粘土薄层，平均厚度6.45m）-粉质粘土（灰色，软塑〜流塑，含有机质，平均厚度5.40m）-粘土（灰黄色〜黄灰色，硬塑，平均厚度17.73m）-粉土（灰色，局部可塑，平均厚度5.85m）-粉质粘土（灰色，流塑，平均厚度3.05m）—粉砂（灰色、黄灰色，饱和，密实，平均厚度2.82m）。由地质报告可知，我标段内地质情况良好，不易产生坍孔、缩颈等不良情况，且钻机钻进过程中可自行造浆，如遇特殊地质情况，届时我部将购买膨润土进行造浆，确保钻进顺利。三、 编制依据（1） 《江海西路（洛社新开河〜凤翔立交）快速化改造及配套工JHX07标招标文件》（2） 《江海西路（洛社新开河〜凤翔立交）快速化改造及配套工JHX07标施工图设计》（3） 《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）（4） 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）（5） 《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）（6） 《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-2011）（7） 《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）（8） 《混凝土灌注桩用钢薄壁声测管及使用要求》（JT/T705-2007）（9） 本单位以往类似工程施工中所积累的有关经验和资料。四、 材料、设备进场计划1、材料筹备标段内桩基施工所使用材料数量：设计C30水下混凝土共计39138.3m3,钢筋共计5036t材料采购、运输及储备存在一定困难，施工中材料供应主要存在如下问题：（1） 砂石料在枯水季节，受水位影响，供应有一定难度，而此施工期间为施工高峰期。（2） 钢筋价格波动明显，呈现一定规律。（3） 粉煤灰供应紧张，材料组织有一定难度。针对以上问题，为确保工程进度，根据施工进度计划，项目部加大投入，采取如下措施予以克服：（1） 根据材料使用计划，桩基钢筋在2017年1月6日提前储备到位。（2） 对于集中灌注大体积混凝土，专人驻厂提前筹料，按三倍灌注桩身混凝土体积备齐原材料后方可灌注，灌注过程中专人督促供料。2、 材料试验混凝土水下混凝土灌注是钻孔灌注桩施工的主要工序，也是影响桩身质量的关键，水下混凝土配合比必须通过试配确定，并经过监理审批和验证才能灌注水下混凝土。标段内引桥桩身混凝土标号为C30，混凝土计划采用商品混凝土，但配合比及混凝土原材料、外加剂需经我方自检合格，并经监理认可后方可使用。钢材（1） 根据设计要求，标段内普通钢筋采用符合标准的光圆钢筋和符合标准的螺纹钢筋，钢筋进场后按不同钢种、等级、牌号、规格分批验收，分别堆存，并设立识别标志。进场钢筋具有出厂质量证明书和试验报告单，并按规定进行检验。（2） 主桥桩基声测管采用650X3mm普通建筑钢管，每根定尺长度为12m，采用套管连接，进场后按标准验收，存放、加工过程中避免弯曲、压扁。3、 主要设备准备依据施工组织方案及设备使用计划，机料部选择、组织设备进场。项目部根据工程施工需要，拟投入的设备如表5.1所示：拟投入钻孔灌注桩主要施工设备 表4.1设备名称规格、型号能力单位数量钻机GPS-202.00m台5泥浆泵3PN/4PN/6PN50kW台2

汽车吊QY3030T台2弧焊机BX-3003台6钢筋弯曲机GW406〜40mm台2钢筋切断机GQ-406〜40mm台4灌浆泵一台压力大于10Mpa台1储浆筒铁质个1高压灌浆胶管长度视现场而定条1车丝机台14、泥浆的制备护壁泥浆在钻孔中非常重要，尤其对大直径深孔，泥浆控制显得尤为重要。就标段内处地质报告看，以粉土、粉质粘土为主，采用钻进自造普通泥浆，同时施工现场将准备一定数量的膨润土，在自造浆不满足护壁要求的情况下，采用膨润土造浆，确保泥浆达到要求技术指标。在钻孔施工的不同阶段，对泥浆的指标应进行不同的控制，各阶段钻孔中泥浆性能指标见表4.2钻孔施工各阶段泥浆性能指标控制表 表4.2性质施工阶段试验方法新鲜泥浆钻进泥浆回流泥浆清孔泥浆容重（g/cm3）<1.06<1.201.08〜1.251.03〜1.10泥浆相对密度仪黏度（s）19〜3219〜2519〜2317〜20标准漏斗黏度仪含砂率（%）<0.5<4.00.5〜1.0<2含砂率计五、施工工艺流程图根据标段内桩基施工特点，项目部计划采用的施工工艺流程图如图5.1所示

桩基施工流程图（图5.1）六、施工安排及方法1、施工准备桩基施工队进场后进行清表，整平现场，修建进出桥位处的施工便道，对于位处老路的桩基对老路面进行破除。进场后依据施工现场情况安排施工用电及施工用水，按成孔、灌注、制作钢筋笼，废水废渣临时存放，材料工具存放，以及搭建工地临时设施等多方面的需求进行规划。按最大钻孔能力设置泥浆沉淀罐、循环池，并遵照文明施工要求设置标志标牌。2、 测量放样场地平整完毕，根据设计桩位平面图及场地有关测量资料、校测场地基准线和基准点；测量桩位线，测定桩的位置、桩位地面高程。根据需要，可以适当补充测量控制点。在测定的桩位点，打入铁质标志桩。若在施工放样中发现新建桥梁桩基与现有管道、管线及建筑物有冲突，上报至监理工程师，同时上报相关部门，要求对障碍物进行清除。3、 钻孔施工钻机安装就位后，打设钢护筒，测定基准面标高，经自检各项准备工作符合要求后报监理工程师验收，验收合格开钻施工。钻孔作业分班连续进行，钻进过程中按规范要求控制泥浆指标，并填写钻孔施工记录，经常注意地层变化，并按规定捞取渣样以与设计图纸核对，发现有较大出入时通知监理、建设及设计部门。钻进过程中经常检查钻头、钢丝绳的磨损情况，磨损严重及时更换，以保证钻孔速度和安全。4、 成孔、清孔钻孔深度达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查，符合要求后清孔，清孔采用换浆法，清孔过程中逐步降低泥浆比重，以保证将孔内钻渣清理干净，清孔完成后孔内泥浆指标及孔底沉淀厚度应满足规范和设计要求，各项技术指标符合要求后报监理工程师验收。5、 孔径、倾斜度的检测方法检孔器形似小型钢筋笼高4.0m，外径D按设计的孔径大小而定（如表）。检孔器的制作采用粗钢筋（B25、B22），要求检孔器必须规则，具有一定的刚度，长度为桩径的4~6倍，防止在使用过程中发生变形，同时减少周壁突出，防止在检孔过程中造成对孔壁破坏。检孔器外径D尺寸表设计桩径cm100120150检孔器外径Dcm不小于100不小于120不小于1505.1孔位、桩径检测在钻孔成成后，当孔深、清孔泥浆指标合格后，钻机移位，利用钻孔三角架，将检孔器放入孔内，检孔器进入孔内后，在护筒顶放样十字线，并用钢卷尺进行孔径测量，通过吊绳进行检孔器对中。检孔器对中后，上吊点（三角架、下落钢丝绳点），必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中。检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其他外力。如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底（检孔器系有测绳），则标明孔径能满足设计桩位要求。如果在自重作用下不下至孔底，则标明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重钻，至设计孔径。5.2倾斜度检测（1） 移开转盘（桩孔直径小于转盘通孔直径时，可不移）。（2） 用升降机将检验器下入孔内，将转盘移回原位固定。（3） 提引绳从转盘中间穿过与检验器连接，将开口检测圆环放到转盘槽内，这时检测圆环的内支撑的交点O即是转盘中心又是设计钻孔中心。（4） 将检验器提起，下放到孔口，使其处于悬垂状态，此时提引绳与转盘平面有一个交点B（见图1），用直尺量出OB距离（精确到1mm）。理论上O、B两点重合，实际情况并非如此。（5） 量出天车滑轮前沿距转盘平面的距离h（此高是固定的），以及转盘平面距孔口距离（精确到1mm）。（6） 继续下放检验器到预测定的位置，此时提引绳与转盘平面又会产生一个交点B'，量出OB'的距离。5.3桩孔垂直度（偏斜率）计算把检验测定的数据代入下列公式，计算出桩孔垂直度（偏斜率）i，参看下图。钻孔垂直度（偏斜率）计算要素示意图

桩顶偏斜距S，=OB（1+h，/h）桩底（预测定深度）偏斜距S=OB'〔1+（H+h'）/h〕桩孔垂直度（偏斜率）i=（S-S，）/H式中：h'转盘平面距孔口平面高度（机高）；H预测定孔深。6、钢筋笼加工制作及吊放钢筋笼按桩长分节在钢筋加工场地制作，制作完成后报监理工程师验收，成桩清孔完毕后，用汽车吊吊放钢筋笼，钢筋接头位置相互错开，在同一平面内的钢筋接头不得超过总钢筋数的50%。钢筋尺寸以施工放样为准，钢筋采用机械连接。钢筋笼吊放、定位后报监理工程师验收，验收合格吊放钢导管。钢筋安装实测项目及指标检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率受力钢筋间距（mm）±20尺量：没构件检查2个断面箍筋、螺旋筋间距±10尺量：每构件检查5~10个间距钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查高或直径±5保护层厚度±10每构件沿周边检查8处7、灌注水下砼钻孔桩水下混凝土采用刚性导管法灌注。灌注设备主要由导管、混凝土储料斗、漏斗等组成。导管接头为螺口式，壁厚12mm，直径3000mm的刚性导管，容许承受的最小内压力为2.5MPa，采用钻机卷扬机提拔、拆除导管。首批灌注混凝土数量计算：V*（H1+H2）+罕h11.50m钻孔桩，桩长60m（孔深按61m计）：式中：V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；D——桩孔直径（m）；H1——桩孔至导管底端间距（m）；H2——导管初次埋置深度（m）；d——导管内径（m）；h1—一桩孔内混凝土达到埋置深度1.0m时，导管内混凝土柱衡导管外（或泥浆）压力所需的高度，即h1=Hyw/七，Hw为孔内泥浆深度，孔内泥浆重度Yw取11kN/m3,混凝土拌和物的重度Y取24kN/ms,导管离孔底40cm,导管内径25cm。根据上述计算，GPS-20型钻机配备储料斗控制在3m3左右，导管下口至孔底的距离控制在30〜40cm，并采用混凝土搅拌运输车跟进灌注，以保证导管首灌埋深不小于1m。首批混凝土灌注后，连续灌注，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。灌注过程中每隔10min左右或每车混凝土用测深锤探测孔内混凝土面高程，以便及时调整导管埋深，一般情况下导管埋深控制在2〜6m。导管不宜埋置过深，拆除导管应迅速及时，拆除后导管要检查密封圈好坏，及时更换密封圈，并保证导管有足够的安全埋管深度。测算混凝土上升高度和导管埋深要勤、要准。水下混凝土采用混凝土搅拌车运输，每车运载方量为8m3,理论状态下：1.20m钻孔桩每灌注一车，混凝土顶面上升约为7m，1.0m钻孔桩每灌注一车，混凝土顶面上升约为10m，1.50m钻孔桩每灌注一车，混凝土顶面上升约为4.5m灌注过程中根据灌注方量和实测混凝土顶面高度不断校核，应由钻机机长及技术员双控复核导管埋深。灌注混凝土过程中，严格控制混凝土质量，随时检测混凝土坍落度，并根据规范要求抽样制作混凝土试件，以检验桩基混凝土质量。为确保成桩质量，桩顶加灌0.5〜1.0m高度。灌注过程中，指定专人负责填写水下混凝土灌注记录，灌注结束核对设计混凝土方量和实际浇筑方量，发现缩方或超方5%以上应报上级部门研究处理。8、桩基检测桩身砼达到规定龄期后进行桩基检测，桩基采用超声法检测。桩基检测工作由具备相应资质的检测单位检测并出具检测报告，桩身经检测合格后进入下道工序施工。若检测出现不合格项，经业主、监理组、项目部和施工队研究处理。七、桩底后压浆本工程桩端注浆管采用声测管，每根桩设三根注浆管，采用650无缝钢管，壁厚为3.0mm，且伸出桩端30cm。在声测管端部上下两个方向各钻64~6mm孔3~4个，并用透明防水胶带包裹三到四层，以防止泥浆堵塞孔道。其两端用螺纹堵头封堵，上端高出钻孔平台。1、 桩底后压浆施工工序流程：成孔f下钢笼并安放注浆管f下灌注导管f第二次清孔f检测孔底沉渣及泥浆指标f砼灌注f开塞（在混凝土浇筑后12h内用高压水从压浆管压入，将透明胶带撕裂°）f桩端注浆（在超声波检测结束且混凝土强度达到设计强度75%以上时，即可向管内压浆）。每次每根压浆管压浆浆液量计算如下：GcapXd（单位为t，其中ap取2.5,d为桩基直径）同一根桩中的全部压浆管应同时均匀压入水泥浆，压浆过程采用压浆量与压力双控，以压浆量控制为主，压力控制为辅。注浆压力达到控制压力3MPa，并在持荷5min后达到设计设计压浆量的80%，出现冒浆时，可认为满足要求，移至下一管道进行压浆。每一循环压浆时间的间歇不得超过4小时。2、 桩端后注浆施工技术要求每根摩擦桩均要求采取桩端注浆加固，桩基设有3根声测管，利用声测管作为压浆管，施工时应防止超声波管道被杂物堵塞，影响后注浆的施工及桩身质量的监测。（1）浆液浆液由水、水泥（42.5普硅）组成；水灰比：0.6,水泥浆配比及减水剂掺量经试验确定；初凝：2〜3小时，流动性好，泌水小；浆液制备后应放置5分钟后才能使用，以消除浆液中的空气。浆液应按每个循环使用量配置备用，使用前浆液应经过过滤，防止杂物堵塞压浆孔。注浆管道注浆管道与超声波管道结合，1.5m、1.2m、1.0m直径钻孔桩均采用①50无缝钢管，施工时应按设计图纸的要求加工。桩端注浆管道比钢筋笼长出30cm，管道上留出注浆小孔，并用透明胶带包裹，防止杂质堵塞注浆孔；注浆管道的所有接口应连接牢靠，施工质量应严格把关，防止在钢筋笼运输、下放、结构混凝土浇筑过程中管道脱开；注浆管道露出桩顶的标高，由施工方根据钻孔桩平台标高等现场实际操作条件确定。注浆管道上端口设丝口闷头封闭，下端口也需封闭。压力注浆工艺裂开透明胶带套管：钻孔灌注桩水下砼浇筑后24至48小时内用压力水从注浆管中压入，一般在1.5〜2Mpa时透明胶带裂开。当压入水的压力突然下降时表示套管已裂开释放压力。均匀减小进水压力，以防止高压回流夹带杂质堵塞压浆孔。当管内仍存在压力水时，不能打开闸阀，以防水射出伤人。在正式压浆前保持注浆管内水注满。当钻孔灌注桩的水下混凝土龄期达到7天或混凝土强度达到设计强度75%以上时，可以对桩基进行超声波检测，整个墩台桩基检测完毕后开始注浆。当邻近桩位正在钻孔时，不得进行桩端注浆，以防浆液穿孔。压力注浆方法按每次的注浆量通过注浆管依次循环压注。进浆口压入混和水泥浆时，完成一次压浆后，应均匀减压，防止压力浆倒流堵塞注浆孔。八、注浆设备及工艺安排施工准备作业条件：注浆作业在整个墩台最后一根桩施工完毕且经声测管检测完毕后可开始对管道进行注浆；施工现场场地应预先平整，并沿钻孔位置开挖沟槽和集水坑；工具及材料准备：a.灌浆泵一台(压力大于10Mpa)；灰浆搅拌机一台；带搅拌装置的储浆筒；20和40目滤网（过滤浆液用）；42.5普硅水泥（按水灰比0.6）；止浆阀3只：堵头3只；高压灌浆胶管一条（起施工方便作用，长度满足施工即可）；高压灌浆胶管与灌浆管的连接件3只（起方便装卸作用）；其它如焊条、铁丝、电焊机、管钳等。工艺要点：（1） 注浆管制作：注浆管采用声测钢管。其结构分为三部分：端部花管、中部直管及上部带丝扣的接头。花管段一定要用透明胶带包裹好，用铁丝等缠绕扎紧，防止渗漏。（2） 注浆管安装下放：将三根注浆管（声测管）用铁丝绑扎在钢筋笼的加强圈上，安装注浆管时必须保证浆管之间的对接，确保连续、密封良好；必须在花管全长20cm范围内用透明胶带等缠绕紧密，以保证密封良好。端部花管、注浆管连接完成后，每节或每段均应当用具有一定压力的清水灌水检验其是否密封，如存在渗水应及时返工整改，以防止砂、地下水及灌注料渗入管内堵塞管路。（3） 压水试验：压水试验是注浆工艺中的一个重要环节，它的作用是预压及疏通注浆通道以检查注浆管的可灌性与联能性，为注浆做好准备工作。水下混凝土浇筑后24至48小时内用压力水从注浆管中压入，当压入水压力突然下降时表示套管已裂开释放压力。均匀减小进水压力，以防高压回流夹带杂质堵塞压浆孔。当管内仍存在压力水时，不能打开闸阀，以防水射出伤人。（4） 注浆施工：注浆是注浆工艺中的最后环节，注浆过程要这种控制好注浆压力、浆液水灰比、注浆水泥量这三个指标。注浆压力通常以压水压力作为注浆的起始压力，注浆终压应力为初压的2—3倍。浆液水灰比控制在0.6之间。当满足下列条件之一时可终止注浆：每次每根压浆管压浆浆液达到设计用量；注浆压力达到3Mpa，稳压5分钟；C.桩体上浮总量15mm。达到以上数值之一时即终止本次压浆，移至下一管道进行压浆。每一循环压浆时间的间歇不得超过4小时。工艺流程准备好灌浆管：桩底灌浆管三根650声测管，每节长度12m，节与节之间的连接用螺纹连接，总长度由桩长确定。桩混凝土浇灌过程中保护好灌浆管及管口，不使杂物及砼落入管中。灌浆前，把止浆阀采用螺纹联结到灌浆管上。准备三个堵头和与高压胶管相同规格的接头。检查压浆泵，泵要完好，出浆量少的为佳。把高压胶管两端分别连接到泵及灌浆管上。检查泵上的压力表处于完好状态，以便记录压力。检查搅浆机，处于完好状态，搅浆筒内清扫干净。检查储浆筒：容量不要太小，筒内干净，高度适当，注入的浆量可用筒内的浆面下降控制。搅拌水泥浆：水灰比0.6。搅拌好的浆液通过滤网，滤去杂物及没搅拌开的水泥团后，放入储浆筒内备用。灌浆过程中记录下来灌浆时间，灌浆压力，灌浆量及桩的上抬量。注浆排量控制在每分钟32〜60升范围内。如浆液灌不进且压力升高很快，就有可能是发生堵管。堵管一般发生在高压胶管及泵内，处理后继续灌浆。如果判断不是堵管，可稳压5分钟后结束灌浆，也可采用连续反复开关泵的方法进行加压。注浆过程采用三控的办法进行控制：注浆量的控制：注浆量达到设计用量；压力控制：桩底压浆压力不超过2Mpa，达到以上压力，注浆量不满足设计要求时，要采用稳压间隔式注浆工艺，稳压静置时间大于5分钟即可停止注浆；桩体上抬量不得超过15mm。关闭止浆阀(自动)或耐高压阀门止浆(手动)。冲洗干净高压胶管及泵、搅拌机、料筒。九、桩底后压浆质量控制措施安装注浆管前应清除管内杂物，以防堵塞，并做好注浆头和注浆管的密封和固定；注浆头须插入持力层中；注浆管下到位后，应在管内注满清水，再用管帽封闭。注浆前应对注浆泵、灰浆搅拌机和注浆管线进行检查，使其处于完好状态。为了保证水泥浆的质量，必须采取计量投料，以保证浆液水灰比的准确性，严禁使用过期或受潮的水泥。浆液的水灰比在注浆过程中应从大逐渐变小，开始先注入300-500L水灰比1.0左右的稀浆，以保证注浆效果。注浆必须连续进行，如果因故中断应立即处理，尽快恢复注浆，以保证注浆质量。注浆时要做好注浆压力，注浆量、注浆时间及其异常情况的记录工作，发现问题及时处理。注浆时按设计要求控制好注浆量和注浆压力，并综合考虑两者的关系以确定结束注浆的依据。注浆顺序采用先周边桩后中间桩，中间成片的桩注浆时采用呈梅花状间隔注浆的顺序。成桩后实施高压注浆尚有一段时间，故应保护好伸出注浆管，避免车辆和人为的损坏。认真做好屏浆工作。现工程桩中含有3根桩端注浆管，若某一注浆管未能开塞或注浆量达不到设计要求，将增大同一根桩的另1根或2根注浆管的注浆量，确保单桩桩端总注浆量满足设计要求。十、钻孔灌注桩施工质量技术控制措施1、钻孔灌注桩施工质量控制措施由于桩基工程属于地下隐蔽工程，施工工序较多，工艺流程相互衔接紧密，环环相扣，不宜长时间中途停顿；主要工序的施工过程都在水下及地下进行，不便监视；同时影响施工正常进行和施工质量的因素很多，难以全部预见，易出现诸如桩身缩径、夹泥、断桩和沉渣过厚等各种形态的质量缺陷，影响桩身的完整性和单桩的承载力。因此在施工中必须对灌注桩进行严格的质量控制，常见的控制措施有以下几方面。1.1、 防止出现斜孔、扩孔、坍孔措施钻机底座牢固可靠，钻机不得产生水平位移和沉降，钻进过程中经常性进行钻机基座检测调平，以经纬仪或全站仪检测钻机垂直度并修正。钻杆宜采用6170mm直径。采用大配重减压钻进。施钻时，始终采取重锤导向，减压钻进(钻压小于钻具质量的80%)、中低速钻进，严禁大钻压、高速钻进，保证钻孔垂直度。钻进过程中根据不同的地层控制钻压和钻进速度，尤其在变土层位置采用低压慢转施工。钻孔的垂直度偏差控制在1%之内，发现孔斜后及时进行修孔。使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢固形成，以保持孔壁的稳定。在施工过程中，根据不同的地层情况，选择合理的钻进参数。同时注意观察孔内泥浆液面的变化情况，孔内泥浆液面应始终高于地下水位2m左右，并适时往孔内补充新制备泥浆，保证钻孔泥浆的各项指标。由具有丰富施工经验的技术工人参与施工，强调预防为主的指导思想避免坍孔事故的发生。一旦发现坍孔现象，应立即停钻。如果坍孔范围较小时可通过增大泥浆黏度及比重的办法稳定孔壁；如果坍孔较为严重，可对钻孔采用粘土回填，待稳定一段时间后再重新钻进成孔。1.2、 防止孔缩径的措施施工时拟米取如下措施：采用不分散、低固相、高黏度、低失水率的泥浆清渣护壁。在软亚粘土层中采用小钻压、中等钻速钻进成孔，并控制进尺。当发现钻孔缩径时，可通过提高泥浆性能指标，降低泥浆的失水率，以稳定孔壁。同时在缩径孔段注意多次扫孔，以确保成孔直径。1.3、防止渗、漏浆措施钻孔施工时，密切注意泥浆面的变化，一旦发现有漏浆现象，分不同情况及时采取控制措施。（1） 增大泥浆比重和黏度，停止除砂，停钻进行泥浆循环，补浆保证浆面高度，观察浆面不再下降时方可钻进。（2） 如果漏浆得不到控制，则需在浆液里加锯末，经过循环堵塞孔隙，使渗、漏浆得以控制。（3） 如果发现在钢护筒底口漏浆，在采用上述措施得不到控制后，将钢护筒接长跟进。（4） 在采用上述措施后，若漏浆得不到控制，要停机提钻，填充粘土，放置一段时间后，再进行施钻。1.4、 防止掉钻措施掉钻的主要原因是因为钻杆与钻杆或钻杆与钻头之间的连接承受不了扭矩或自重，使接头脱落、断裂或钻杆断裂所致。防止掉钻措施为：加强接头连接质量检查，加强钻杆质量检查，每使用一次就全面仔细检查保养一次，避免有裂纹或质量不过关的钻具用于施工中，同时钻进施工中要中低压中低速钻进，减小扭矩，严禁大钻压、高速钻进。如果不慎发生掉钻事故，根据以往施工经验，采用偏心钩打捞，速度快，成功率高。打捞要及时，不可耽搁，以免孔壁不牢，出现坍孔，故现场需备用好偏心钩，以防万一。1.5、 防止沉渣过厚或清孔过深措施（1） 距孔底高程差50cm左右，钻具不再进尺，先停钻，清理掉沉淀池沉渣，以增加沉淀效果；再用低转速开始清孔循环，泥浆尽兴全部净化，经过2h后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底高程，差多少钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺试验中要得出钻具距孔底多少距离清孔达到高程的参数。通过以上工艺来保证孔不会超钻，不会清孔过深，导致出现沉渣少的假象。（2） 防止沉渣超标的一个重要方法是成孔后孔内泥浆指标要达到规定要求，规范规定的含砂率应小于2%。1.6、 防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施声测管在每一节孔内要灌水，如果所灌水含泥量有1%，则经过一段时间沉淀，声测管内就有1m左右探头下不到位，故施工时用来灌声测管的水不宜直接采用河水，要采用经过净化处理后的水，来达到预防声测管底部堵塞、超声波检测不到位的目的。声测管施工时接头焊接要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用U形钢筋箍连接，确保声测管每根都能检测到底。1.7、 防止钻孔桩混凝土浇筑时出现堵管、断桩现象的措施（1） 堵管现象主要分为两种。一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象。解决气堵现象的措施有：首批混凝土灌注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇筑时，应将法兰连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵。另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象的控制措施为：混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强拌和场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇筑现场层层把关，确保混凝土浇筑顺利。（2） 断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇筑方量校核测深锤测得混凝土面高程，始终保持导管埋深在4m以上，同时对导管要进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。（3） 确保拌和站的生产能力，确保钻孔桩混凝土浇筑连续也是保证不发生断桩的必要条件。1.8、 防止钻孔桩出现接桩的措施按规范要求钻孔桩应超浇0.5〜1m的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内。而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶高程，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。施工时用一自制混凝土取样器在孔内取样，另一方面要将孔壁测试结果和拌和站浇筑方量来校核最后的混凝土面是否正确，确保桩头质量。1.9防止钢筋笼上浮措施（1） 将钢筋笼的四根主筋下部各加长广2m，延长至孔底，并在加长钢筋末端起弯钩，加强混凝土灌注初期对钢筋笼下部的握裹力。在钢筋笼顶部用钢筋或钢管将上部主筋与钻台架连接顶牢，防止钢筋笼上浮。（2） 在清孔和混凝土灌注之前把泥浆的比重控制在1：1.5—1：2.0之间，要求作泥浆用的粘土塑性指数不小于15。在混凝土灌注过程中，防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，加大泥浆比重。泥浆比重过大，过钢筋笼的液体浮力增大，而且在混凝土面上形成较厚的浮浆，使孔内混凝土顶面标高探测不准确，并在混凝土上升时，浮浆会裹着钢筋笼上升。（3） 混凝土配制时严格控制其流动性（坍落度）和初凝时间，适当加大混凝土的含砂率和水灰比，含砂率采用40〜50%，水灰比采用0.5〜0.6,保证混凝土的坍落度达到18〜22cm之间，使混凝土拌和物具有较好的流动性（和易性）。灌注前严格检查混凝土拌和物的均匀性和坍落度等，如不符合要求进行第二次拌和，严禁不合格的混凝土灌入孔内。尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋笼时其流动性变小，必要时使用缓凝剂。（4） 砼灌注初期放慢灌注速度，当钢筋笼在导口以下有足够埋深后再适当加快灌注速度。（5） 当井孔内混凝土面上升接近和初进入钢筋笼下端时，是比较容易产生钢筋笼上浮的阶段，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，除保证首层混凝土进入钢筋笼时有足够流动性外，采取以下措施：当混凝土面接近和初进入钢筋笼底面时，应保持导管有较大的埋深，使导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，并放慢混凝土灌注速度，减小混凝土的冲击力，以降低混凝土从导管底口出来后向上翻升时钢筋笼所受到的顶托力。当孔内混凝土面进入钢筋笼底面3~4m左右时，提升导管，使导管底口提高到高于钢筋笼底面1.5m，使钢筋笼在导管下口的埋深在1.5m以上，钢筋笼被该段非流动混凝土压持住（混凝土对钢筋骨架的握裹力）。在继续灌注混凝土时，随着混凝土面的上升，导管底口以下钢筋笼受到混凝土的压持力（握裹力）也随之增大。一般情况下，有了这段安全埋置距离，钢筋笼便不会上浮。（6）在混凝土灌注过程中，用测绳经常测量孔内混凝土顶面标高并作好记录，据此确定导管已埋深多少，及时提升并拆除导管；控制混凝土灌注速度，以控制混凝土向上翻升速度，减少其对钢筋笼的携带能力。2、钻孔桩施工质量保证措施2.1、 钻孔灌注桩施工主要问题分析（1） 深孔环境下施工，泥浆指标下降，携渣能力差，易造成钻孔进尺慢。（2） 混凝土灌注过程中，由于混凝土和易性较差、混凝土发生离析，或因导管埋置过大、导管提空等，导致断桩。2.2、 拟采取的主要保证措施（1） 防坍孔措施备大功率、性能好的钻机，选择合适的钻进参数，如泥浆指标、钻压、钻速等。由具备丰富施工经验的技术工人参与施工；强调以预防为主的指导思想，避免坍孔事故的发生。根据不同土层选择与之相适应的钻进方法。当河水位变化引起地下水位变化时，或钻至砂层漏浆严重时，及时调整孔内水头，保证孔内水头在任何时候均比地下水位高1.5〜2.0m。钻孔施工过程中建议采用自造浆，当遇到不良地质情况时，可选择优质膨润土造浆，在钻孔壁面形成一层富有韧性的胶合薄膜，以保证孔壁的稳定。（2） 防掉钻头、偏斜孔措施钻孔施工中宜采用加扶正圈导正、全孔减压钻进的防斜措施，扶正圈直径比设计桩径小20cm，扶正圈的位置放在离钻头腰带5〜6m处，必要时也可每钻进20〜30m，加一个扶正圈，以保持钻具的导向性。严格按照要求施加配重；采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。（3）防缩径措施使用与钻孔直径相匹配的钻头。在软土层采用小钻压、中等钻速钻进成孔，并控制进尺，以防止钻孔缩径。在粉质粘土层中采用中等钻压、中等钻速钻进成孔，并注意扫孔。当出现缩径时，加大泥浆比重，以稳定孔壁。根据首件钻孔的钻进参数、孔径检测匹配情况，适当调整钻头直径和钻进参数，以达到设计要求。成孔质量检测保证措施采用钢筋检孔器检测成孔，如发现桩孔的问题所在，及时采取补救措施，保证成孔质量。混凝土浇筑质量保证措施孔前进行严格的清孔，使泥浆指标达到相应的要求。尽量保证各项工序的连续性，严格控制混凝土流量和下放速度，保持均匀的流量和流速。保证灌注的连续性，尽量缩短混凝土泵送的间歇时间，如存在其他问题，混凝土在短时间内(0.5〜1h)不能搅拌到位时，钻机操作人应每间隔5min将导管在0.5m范围内上下晃动，以防止混凝土因时间长而凝固，导致导管难以拔出。混凝土导管不宜埋置过深，拆除导管应迅速及时，拆除后导管要检查密封圈好坏，及时更换密封圈，并保证导管有足够的安全埋管深度。测算混凝土上升高度和导管埋深时要采用双控，即测绳测得的混凝土深度和实际浇筑的混凝土方量都要作为测算导管埋置深度的依据，以避免因单方面原因导管拔出过多而导致灌注桩出现断桩现象。十一、安全生产、环境保护和文明施工措施1、安全生产措施按照“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针和“管生产的同时必须管安全”的原则，建立、健全安全生产责任制，实现安全生产的“五同时”。设置专职安全生产管理人员，落实国家有关安全生产的法律法规，组织内部各种安全检查活动，负责日常安全检查，及时整改各种事故隐患，监督安全生产责任制的落实。安排适当的资金用于安全生产投入，以保证达到法律、法规、标准规定的安全生产条件。（4） 以“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针为指导思想，以《安全生产法》等法律、法规、国家或行业标准为依据，并根据本单位实际情况，编制安全技术措施计划。（5） 采用多种形式和方法开展安全生产教育培训，实现安全生产和文明生产，提高员工安全意识和安全素质，防止产生不安全行为，减少人为失误。（6） 通过安全检