第4章数控车床手工编程课件

11.常用辅助功能和其它功能也称M功能或M指令，它是控制机床“开—关”功能的指令，主要用于完成加工操作时的辅助工作和状态控制。前指令码后指令码第三章数控车床的手工编程

2数控车床程序制作必须考虑以下几点：

（1）按照工件形状决定加工顺序。

（2）工件的夹持方法，可用软爪、硬爪或制作特殊夹具。

（3）刀具的选择：包括刀杆外形、刀片材质、刀片外形、刀角、刀角圆弧半径、刀号。

（4）切削条件：包括主轴转速、切削深度、进给速率、精车裕留量等。第三章数控车床的手工编程

3其中，N＿：程序段顺序号；G＿：准备功能指令；X(U)＿：x轴移动指令；Z(W)＿：z轴移动；F＿：进给功能；M＿：辅助功能；S＿：主轴功能；T＿：工具功能。程序段的构成回顾：N＿G＿X(U)＿Z(W)＿F＿M＿S＿T＿；

4程序段格式如下：N4G2X(U)±4.3Z(W)±4.3I±4.3

K4.3F3.4M2S4T2其中N4：程序段顺序号，用4位数（1～9999）表示，不允许为“0”；G2：两位数表示准备功能字X(U)±4.3：用正负小数表示坐标，小数点以前4位数，小数点以后3位数；F3.4：进给速度可以用小数表示，小数点以前3位数，小数点以后4位数；M2：两位数表示辅助功能字S4：四位数表示主轴功能字T2：两位数表示道具功能字

5数控车床的常用指令地址字符之意义（FANUC0T－A）字符意义C倒角量－0TF1.切削时为进给速率2.螺纹切削时为螺纹导程G准备机能（G机能）MM机能－辅助机能N顺序号码O程序号码P1.G04时是停留时间2.G70～G73复合型循环起始之顺序号码3.主过程调用副程序的程序号码。Q1.G70～G73循环终了的顺序号码2.G76螺纹车削之第一刀深度R1.圆弧的半径2.切削循环锥度半径差值－0TS主轴机能（S机能）

6字符意义T刀具机能（T机能）U1.平行于X轴之增量值（直径值）2.G04时是停留时间W平行于Z轴之增量值X1.X轴之绝对值（直径值）2.G04时是停留时间ZZ轴之绝对值DEL删除（delet）打孔错误取消用CR程序段末端码SP空格（space）ER程序开始，字带搜索停止－负符号／选择性程序段删除

7组群G机能G机能B/O01★G00快速定位BG01直线切削BG02圆弧切削（顺时针）BG03圆弧切削（反时针）B00G04暂留BG09确实定位B06G20英制系统资料输入O★G21公制系统资料输入O00G27机械原点复归核对BG28自动机械原点复归BG29自动从参考点定位B准备机能：又称为G机能

8组群G机能G机能B/O07★G40刀尖半径补偿取消OG41刀尖半径补偿偏左OG42刀尖半径补偿偏右O00G50座标系设定／最高转数设定B00G70精车削加工循环OG71横向切削复循环OG72纵向切削复循环OG73成型加工复循环OG74Z轴啄式钻孔（沟槽加工）OG75X轴沟槽切削循环OG76螺纹复循环切削O准备机能：又称为G机能

9组群G机能G机能B/O01G32螺纹切削BG34可变螺距切削OG90外径自动循环切削BG92螺纹自动循环切削BG94端面自动循环切削B02G96周速一定机能O★G97转速一定机能B05G98每分钟进刀量（mm／min）B★G99每转进刀量（mm／rev）B准备机能：又称为G机能

101）用绝对值方式表示座标位置G00X20.Z3.；

G01Z-10.F0.07；

X30.Z-30；

Z-42.；

X45.；Z-50.；快速定位至P0点

直线车削至P2点

直线车削至P3点

直线车削至P4点

直线车削至P5点

直线车削至P6点1.座标位置的表示方式：绝对值和增量值

112）用增量值方式表示座标位置G00X20.Z3.；

G01W-10.F0.07；

X30.W-20；

W-12.；

X45.；

W-8.;

快速定位至P0点

直线车削至P2点

直线车削至P3点

直线车削至P4点

直线车削至P5点

直线车削至P6点

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座标位置数值的表示方式有2种：

1)用小数点表示法：即数值的表示用小数点“.”明确的标示个位在哪里。如“X25.36”。

2)不用小数点表示法：即数值中无小数点者。则CNC控制器会将此数值乘以最小移动量（公制：0.001mm，英制：0.0001英吋）做为输入数值。

可选择用小数点表示法或不用小数点表示的地址：

X、Z、U、W、R、I、K、F等。

不允许用小数点表示的地址有P、Q、D等。指令程序暂停4秒，G04X4.；或G04X4000；或G04U4.；或G04U4000；或G04P4000；。2.座标位置数值的表示方式

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主轴转速机能又称S机能，用于指令主轴的回转速数值（rpm）或切削速度数值（m／min）。

S机能以地址S后面接着4位数字组成。S机能配合G97、G96、G50指令各代表不同的功能：

1）主轴转速一定

G97指令设定主轴以转速一定方式旋转，再以S地址后面接数值，设定每分钟的回转数（rpm）。其指令格式如下：

G97S2500M03；表示主轴以每分钟2500转的回转数正转。此指令适于车削螺纹及钻孔时使用。3.主轴转速机能：S

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2）主轴线速一定

G96指令设定主轴以线速一定方式旋转，再以S地址后面接数值，设定切削速度（m／min）。

G96S120M03；表示切削工件时维持每分钟120米的切削速度。

此指令适于车削外径时使用。因为车削外径时，工件的直径随时在改变，故为了维持最佳的切削速度，主轴转速应依据切削时的直径，反应出正确的转速，使切削处于最佳状态而得到较佳的表面粗糙度。3.主轴转速机能：S

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G96S150

表示切削点线速度控制在150m/min。

如图，为保持A、B、C各点的线速度在150m/min，则各点在加工时的主轴转速分别为：

A：n=1000×150÷(π×40)=1193r/min

B：n=1000×150÷(π×60)=795r/min

C：n=1000×150÷(π×70)=682r/min

163）设定主轴最高转速

若使用线速一定控制主轴转动，当车削端面或车削半圆球时，刀尖点车削至工件中心，直径D为零，则转速S将增至无穷大，在此情况下为了防止主轴转速太大，而使油压夹爪离心力增加，产生工件夹持力降低而工件脱落的意外发生，故必须限制主轴的最高转速。指令格式如下：

G50S3500；表示限制主轴的最高转速在3500rpm以下。3.主轴转速机能：S

17F机能是用于指令刀具移动时的速率（称为进给速率）或车削螺纹时导程的数值。

其单位可用指令G99设定为mm／rev，G98设定为mm／min。

车床车削过程中，因工件的直径不同，为了维持最佳切削速度，一般均设定成mm／rev。大多数的CNC车床开机后，即自动设定成G99状态，故书写程序时，不必再指定G99。G01W－30.F0.07；表示以工件转一转刀具移动0.07mm的进给速率沿Z轴向左车削30mm长。4.进给速率机能：又称为F机能

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车刀材质及被切削材料不同，则切削速度、切削深度、进给速率不同。进给速率的大小和刀尖半径的大小皆会影响工件的表面粗糙度Rt及尺寸公差。式中Rt：弧形深度um、r：刀尖半径mm、f：进给速率mm／转

即：表面粗糙度Rt与进给速率f平方成正比，与刀尖半径r成反比。r愈大，f愈小，则表面粗糙度值愈小。实际加工时，r太大，f太小会产生震刀，反使表面粗糙度不佳

195.辅助机能（又称为M机能）

在数控机床上，单纯的开（ON）或关（OFF）的动作，如主轴正转、主轴停止、切削液开、切削液关等，用地址M后面接2位数字组成指令，称为辅助机能。（1）M00：程序停止

程序中若使用M00指令，于执行至M00指令时，程序即停止执行，且主轴停止、切削液关闭，若欲再继续执行下一程序段，只要按下CYCLESTART键即可。（2）M01：选择性程序停止

M01指令必须配合执行操作面板上的选择性停止功能键OPTSTOP一起使用，若此键“灯亮”时，表示“ON”，则执行至M01时，功能与M00相同；若此键“灯熄”时，表示“OFF”，则执行至M01时，程序不会停止继续往下执行。

20（3）M02：程序结束

此指令应置于程序最后程序段，表示程序执行到此结束。此指令会自动将主轴停止（M05）及关闭切削液（M09），但程序执行指标不会自动回到程序的第一程序段。

（4）M03：主轴正转

程序执行至M03，主轴即正方向旋转（由主轴向尾座看，顺时针方向旋转）。一般转塔式刀座，多采用刀顶面朝下装置车刀，故应使用M03指令

21（5）M04：主转反转

程序执行至M04，主轴即反方向旋转（由主轴向尾座看，逆时针方向旋转）。

（6）M05：主轴停止

程序执行至M05，主轴即瞬间停止，此指令用于下列情况：

1）程序结束前（但一般可省略，因为M2，M30指令，皆包含M5功能）。

2）若CNC机械有主轴高速档(M42)、主轴低速档(M41)指令时，在换档之间，必须使用M05，使主轴停止，再换档，以免损坏换档机构。

3）主轴正、反转之间的转换，也须加入此指令，使主轴停止后，再变换转向指令，以免伺服电机受损。

22（7）M08：切削液喷出

程序执行至M08，即启动切削液泵，但必须配合执行操作面板上的CLNTAUTO键，处于“ON”（灯亮）状态。否则泵不启动。

（8）M09：切削液停止喷出

用于程序执行完毕之前，将切削液泵关闭，停止切削液喷出。（但常可省略，因为M02，M30指令，皆包含M09）。

（9）M30：程序结束

此指令应置于程序最后程序段，表示程序执行到此结束。此指令会自动将主轴停止（M05）及关闭切削液（M09），且程序执行指标会自动回到程序的第一程序段，以方便此程序再次被执行。此即是与M02指令不同之处，故程序结束大都使用M30较方便。

23（10）M98：主过程调用副程序

此指令列于主程序之某一程序段，当执行至M98时，控制器即呼叫M98所指定之副程序出来执行。执行次数大多由1～99。M98P××

××××

执行次数程序号码（11）M99：副程序结束并跳回主程序

此指令用于副程序最后程序段，表示副程序结束，且程序执行指标跳回主程序中M98的下一程序段继续执行。

M99指令也可用于主程序最后程序段，此时程序执行指标会跳回主程序的第一程序段继续执行此程序，所以此程序将一直重复执行，除非按下RESET键才能中断执行。

24O1956；

程序名G28U0W0；G97S100M03；T0100；G01U-200.W-250.F2.T0500；U180.；W220.；T0300；U-180.；W-220.；T0700；M99；回归机械原点。主轴以100rpm正转。换1号刀。刀具以2mm／rev的进给速率移动。换5号刀。刀具向X轴正方向移动。刀具向Z轴正方向移动。换3号刀。刀具向X轴负方向移动。刀具向Z轴负方向移动。换7号刀。跳回第一程序段继续执行此程序。

使用M指令时，一程序段只允许指定一个M指令，若同时出现二个以上，则以最后面的M指令有效，前面的M指令被忽略不执行。

25G20：设定程序以“吋”为单位。

G21：设定程序以“mm”为单位。

若加工以“吋”为单位的工件，则程序的第一程序段必须先指令G20，同时座标值、进给速率、螺纹导程、刀具补偿值、刀尖半径值等皆被设定成英制单位。

G20或G21通常单独使用不和其它指令一起出现在同一程序段，且应位于程序的第一程序段。

同一程序中，只能使用一种单位，不可公、英制混合使用。

6.英制／公制单位指令：G20，G21

26（1）设定坐标系的指令格式：G50X(α)Z(β)；

式中α、β分别为刀尖的起始点距工件原点在X向和Y向的尺寸。执行X（α）Z（β)后，系统内部即对(α、β)进行记忆，并显示在显示器上，这样就相当于在工件内部建立了一个以工件原点为坐标原点的工件坐标系。（2）设定主轴最高转速

指令格式：G50S3500；即设定主轴最高转速不可超过3500rpm。7.设定坐标系与主轴最高转数指令：G50

27G50X128.7Z375.1；

281）准备工作：机床回参考点，确认机床坐标系；2）装夹工件毛坯：通过夹具使零件定位，并使工件定位基准面与机床运动方向一致；3）对刀测量：使用直径为Φ10的标准测量棒、塞尺对刀。4）计算设定值：将前面已测得的各项数据,按设定要求运算。5）在机床上设定：将开关放在MDI方式下，进入加工坐标系设定页面输入数据。6）校对设定值：对于初学者，在进行了加工原点的设定后，应进一步校对设定值，以保证参数的正确性。设定加工坐标系的方法：

29对刀仪数控车床对刀

30指令格式：G00X（U）ˍZ（W）ˍ；

刀具快速移动到X、Z所指定的座标位置。

非切削场合，通常使用G00指令，如由机械原点快速定位至切削起点，切削完成后的退刀、进刀，或定位至安全点准备换刀等，以节省加工时间。8.快速定位指令：G00

例1：实现右图所示从A点到B点的直线插补运动，其程序段为：绝对方式编程G90G00X10Y10；增量方式编程G91G00X-10Y-20；

31指令格式：G01X（U）ˍZ（W）ˍFˍ；工件的轮廓为直线时，如车削端面，外径、倒角、锥度、切槽等，以G01指令切削。

X、Z座标位置为切削之终点，U、W为由起点到终点的向量值，而由F值指定切削时的进给速率。9.直线切削指令：G01例2：实现右图所示从A点到B点的直线插补运动，其程序段为：绝对方式编程G90G00X10Y10F100；增量方式编程G91G00X-10Y-20F100；

32X18.；X20.Z-1.；Z-12.；X26.；X28.W-1.；W-14.；X40.W-22.；Z-82.；X54.；G28U0W0；T0200；M30；O××××；G28U0W0；G50S3500；G96S150M03；T0202M08；G00X0Z3.；G01Z0F0.07；

例3.工件毛胚是铸造件，加工图示虚线部份，只须以精车刀T0202切削即可。（倒角部位皆为1×45°）

33格式：G02（G03）X

Z

I

K

F

；

或G02(G03)X

Z

R

F

；式中G02：顺时针方向（CW）圆弧切削。G03：逆时针方向（CCW）圆弧切削。旋转方向的定义是在X、Z平面上，以Y轴为旋转轴，从Y轴正方向往负方向看，顺时针方向旋转则指令G02，逆时针方向旋转则指令G03。

X、Z：终点座标位置，用绝对值表示。U、W：从切削起点到终点的向量值，以增量值表示。

R：圆弧半径，以半径值表示。I、K：从圆弧起点到圆心位置，在X轴与Z轴上之分向量值，I、K相对于X、Z轴（I以半径值表示）。10.圆弧切削指令：G02，G03

34格式：G02（G03）X

Z

I

K

F

；

或G02(G03)X

Z

R

F

；10.圆弧切削指令：G02，G03

35G02X48.Z-44.I20.29K-10.83；G01W-12.；G03X62.W-7.R7.；G01W-18.；G02X78.W-8.R8.；G01X90.；X107.W-17；G00Z10.；G28U0W0；T0200；M30；O××××；G28U0W0；G50S3500；G96S150M03；T0202M08；G00X42.Z3.；快速定位至P1G01Z-18.F0.07；例4.如图，假设粗车削已完成且端面已加工好了，只须以2号精车刀削外径。

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使用G02，G03圆弧切削指令时应注意下列几点：

（1）当一程序段中同时出现I、K和R时，以R为优先，I、K无效。

（2）I、K值中若为0时，可省略不写。（3）直线切削后面接圆弧切削，其G指令必须转换为G02或G03，若再行直线切削时，则必须再转换为G01指令，这些是很容易被疏忽的。

（4）当终点座标与指定的半径值非交于同一点时，会显示警示讯息。

37

以假想刀尖点切削工件，但实际上CNC车床皆使用硬质合金制作的刀片，其刀口是一圆弧形，如图所示，并无此点假想力尖点存在。故于车削右端面及车削锥度、圆弧时会发生切削不足或过度切削的现象。11.刀尖半径补偿指令：G40，G41，G42

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以程序指令车刀切削图示右端面时，若只指令车刀的假想刀尖点切削至X0时，则因为C点为实际切削点，故会使工件右端面留下一凸尖（斜线部位）而不平整。1）车削右端面时

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写程序时，皆以假想刀尖点为车刀的切削点，比较方便，所以为了使右端面平整，则须指令车刀的假想刀尖点切削至X-2R（X轴常用直径值表示）处，则C点刚好切削至工件中心点，而使右端面平整。1）车削右端面时

常用的CNC车刀片，其刀尖半径R有0.2，0.4，0.6，0.8，1.0等几种，若使用刀尖半径R为0.4时，则应指令程序切削至X-0.8（-2×0.4＝-0.8）。

40例5.如图，以刀尖半径R为0.6mm的2号刀车削工件右端面。O5454；→由外往内车削端面。

G28U0W0；

G50S3500；

G96S150M03；

T0202M08；

G00X22.Z0；

G01X-1.2F0.07；

G00Z10.；

G28U0W0；

T0200M30；

41例6.如图，以刀尖半径R为0.6mm的2号刀车削工件右端面。O5555；＞由内往外车削端面。

G28U0W0；

G50S3500；

G96S150M03；

T0202M08；

G00X-1.2Z3.；

G01Z0F0.07；

X22.；

G28U0W0；

T0200；

M05M09；

M30；

422）车削锥度、圆弧时如图所示，车削外径（P1～P2，P4～P5）、内径（P8～P9），肩角（P2～P3，P6～P7）时不会有误差。车削锥度、圆弧时，则会发生切削不足（车削外径时，P3～P4，P5～P6斜线部份）或切削过量（车削内径时，P9～P10斜线部份）的误差。必须使用刀尖半径补偿指令

43

使用G41、G42指令时应注意：

（1）G41或G42指令必须和G00或G01指令一起使用，且当切削完成形状轮廓后即应指令G40取消补偿。

（2）工件有锥度、圆弧时，最迟须在精车削锥度或圆弧前一程序段启动补偿指令，但一般皆在切入工件时的程序段即启动补偿指令。

（3）必须在补偿页内的刀尖半径处填入该把刀具的刀尖半径数值，则计算机会自动计算应该移动的补偿量，做为刀尖半径补偿之依据。（4）必须在补偿页内的假想刀尖方向处填入该把刀具的假想刀尖号码，以做为刀尖半径补偿之依据。

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使用G41、G42指令时应注意：

（5）指令刀尖半径补偿G41或G42后，刀具刀路必须是单向渐增或单向渐减（即指令G42后刀具刀路向Z轴负方向切削，就不允许往Z轴正方向移动，故必须在往Z轴正方向移动前，指令G40取消刀尖半径补偿，如程序O5656。

（6）指令刀尖半径补偿G41或G42后，在Z轴的切削移动量必须大于其刀尖半径值（如刀尖半径为0.6，则Z轴移动量必须大于0.6mm）；在X轴的切削移动量必须大于2倍刀尖半径值（如刀尖半径为0.6，则X轴移动量必须大于2×0.6＝1.2mm，因为X轴用直径值表示）。

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在设置刀尖圆弧自动补偿值时，还要假想刀尖方向：是指假想刀尖点与刀尖圆弧中心点的相对位置关系用0～9共10个号码来表示

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例7.G41、G42指令的应用实例。切削条件：外径精车刀2号，刀尖半径为0.6mm；内径精车刀5号，刀尖半径为0.4mm。假设内外径粗车已完成，只须精车削及车削端面，

47O5656；G28U0W0；G50S3500；G96S150M03；T0202M08；N1；精车端面及外径轮廓G00X45.Z3.；G42G01Z0F0.07；启动刀尖半径右向补偿G42X68.；X70.Z-1.；Z-25.；G03X86.W-8.R8.；G01W-16.；G02X98.W-6.R6.；

48G01X110.W-20.；Z-90.；X125.；

G40；取消刀尖半径补偿G00X150.Z150.；T0505；换内径精车刀G01W-16.；G02X98.W-6.R6.；G01X110.W-20.；Z-90.；X125.；

G40；G00X150.Z150.；T0505；

49N2；精车内径轮廓G00X56.Z5.；G41G01Z3.；启动刀尖半径左向补偿G41X50.Z-1.；Z-15.；X40.W-25.；G03X30.W-5.R5.；G01W-10.；X27.；G40；取消刀尖半径补偿G00Z10.；内径刀退至工件右端面外G28U0W0；T0500；取消刀补M30；

50指令格式：G32X（U）ˍZ（W）ˍFˍ；

说明：X、Z是指欲车削到达之终点座标。

U、W是指切削起点到终点之向量值。

F是指螺纹导程。

1）平行螺纹＝G32Z（W）ˍFˍ；

2）锥度螺纹＝G32X（U）ˍZ（W）ˍFˍ；

3）端面螺纹＝G32X（U）ˍFˍ；12.螺纹切削指令：G32

51指令格式：G32X（U）ˍZ（W）ˍFˍ；

说明：X、Z是指欲车削到达之终点座标。

U、W是指切削起点到终点之向量值。

F是指螺纹导程。

1）平行螺纹＝G32Z（W）ˍFˍ；

2）锥度螺纹＝G32X（U）ˍZ（W）ˍFˍ；

3）端面螺纹＝G32X（U）ˍFˍ；.螺纹切削指令：G32视频

52使用螺纹切削指令应注意事项

：（1）主转的指令转速一定G97。

切削螺纹时，为车削至螺纹底径，车削时X轴的直径值是渐次减少，若使用进给速度一定G96指令主转回转，则工件转速将非固定转速回转，会随工件直径减少而增加转速，转速增加，会使F导程指定的值产生变动（导程单位是mm／rev，会随转速而变动）而发生乱牙现象。

53使用螺纹切削指令应注意事项

：

（2）为防止产生非定值导程螺纹，车削螺纹之前后，需有适当的引入量L1和超越量L2。

L1＝N×L／400，L2＝N×L／1800，N：主转转速rpm，L：螺纹导程。实际应用上取值比L1与L2之值略大

54

（1）先决定主轴转速

由V＝πDN/1000，N＝1000×100/3.14×20

＝1592rpm

N×L≦4000，N≦4000/2，N≦2000rpm

可知1592rpm可使用，取整，用1500rpm车削螺纹。

（2）计算引入量L1，及超越量L2。

L1＝N×L/400＝1500×2.5/400＝9.4mm→L1＝11mm。

L2＝N×L/1800＝1500×2.5/1800＝2.1mm→L2＝3mm。

（3）计算螺纹底径。

螺纹底径＝外径－2×牙高＝20－2×0.6495×2.5＝16.75mm。

（4）参考表1决定切削量及切削次数。例10.如图3，欲车削一平行螺纹M20×2.5，切削速度为100m／min。

55公制螺纹牙深=0.6495P

P＝牙距（pitch）牙距11.52.02.533.54牙深0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598切削量及切削次数1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次0.160.40.40.40.60.65次0.10.40.40.40.46次0.150.40.40.47次0.20.20.48次0.150.39次0.2

56O5858；G28U0W0；G50；G97S1500M03；T0808M08；G00X26.Z11.；引入量11

X19.；第1刀20-1＝19

G32Z-33.F2.5；螺纹长度30加上超越量3，故Z-33

G00X26.；Z11.；

X18.3；第2刀19-0.7＝18.3

G32Z-33.；G00X26.；Z11.……X16.9；第6刀16.9-0.15＝16.75

G32Z-33.；G00X26.；G28U0W0；T0800M09；M05；M30；

57

循环切削指令一个指令有四个刀具刀路，如此可节省制作程序的时间及程序的长度。

当材料之轴向切除量比径向多时，使用G90轴向循环切削指令，可用于直线循环车削或锥度循环车削；当材料之径向切除量比轴向多时，使用G94径向循环切削指令；

G92是用于切削螺纹的循环指令。

14.循环切削指令：G90，G94，G92

58(1)轴向循环切削指令：G901）直线循环车削时的指令格式如下：

G90X（U）ˍZ（W）Fˍ；

其中X、Z是指终点座标，F是指进给速率。14.循环切削指令：G90，G94，G92

59例11.粗车刀1号，精车刀2号，使用G90指令车削图示圆杆。

O6060；

G28U0W0；G50S3500；

G96S120M03；T0101M08；

G00X55.Z3.；快速定位至循环起点aG90X46.Z44.95F0.2；以循环切削方式车削，由a→b→g→h→a

X42.；以循环切削方式车削，由a→c→f→h→a

X40.2；以循环切削方式车削，由a→d→e→h→aG00X100.Z150.；快速定位至安全点（100，150）准备换2号精车刀

T0202S150；换2号精车刀及2号补偿，并提高切削速度为150m／min

X40.Z3.；G01Z-45.F0.07；X55.；G28U0W0；T0200M09；M05；M30；

602）锥度循环车削时的指令格式如下：

G90X（U）ˍZ（W）RˍFˍ；

式中R，I是指终点P3至起点P2的向量值（以半径值表示）

61

图示为使用G90做锥度循环切削时，其R或I值的正负判定。

62O6161；G28U0W0；G50S3500；G96M03S120；T0101M08；G00X50.Z5.；快速定位至循环起点a

G90X49.Z-45.R-5.5F0.2；循环切削，由a→b→i→j→a

63X45.；循环切削，由a→c→h→j→a

X41.；循环切削，由a→d→g→j→a

X40.S150F0.07；循环切削，由a→e→f→j→a

G28U0W0；T0100M09；M05；M30

64（2）径向循环切削指令：G941）直线循环车削时的指令格式如下：

G94X（U）ˍZ（W）ˍFˍ；

其中X、Z是指终点座标，F是进给速率，其刀具刀路如图所示，由P1→P2→P3→P4→P1完成一循环。

65例12.使用G94指令车削图示杆。O6262；G28U0W0；G50S3500；G96M03S120；T0101M08；G00X85.Z5.；快速定位至循环起点a

G94X40.5Z-3.F0.2；由a→b→i→j→a做循环粗车削

Z-6.5；由a→c→h→j→a做循环粗车削

Z-9.9；由a→d→g→j→a做循环粗车削

X40.Z-10.S150F0.07；由a→e→P3→P4→a做循环精车削

G28U0W0；T0100；M30；

662）锥度循环车削时的指令格式如下：

G94X（U）ˍZ（W）RˍFˍ；

其中R，K是指终点P3至起点P2的向量值，其刀具刀路如图所示。

67

图示为使用G94做锥度循环切削时，其R或K值的正负判定

68例13.使用G94指令车削图示工件O6363；G28U0W0；G50S3500；

G96M03S120；

T0101M08