海沧货运通道现浇梁施工方案及河道及桥梁工程施工组织设计

目录TOC\o"1-3"\h\u海沧货运通道现浇梁施工方案 11工程概况 11.1编制依据 11.2技术条件 11.3桥梁概况 12施工安排 33施工进度节点计划 44施工准备与资源配备计划 44.1劳动力组织 44.2主要机械配备 54.3材料计划 55支架体系 65.1单层贝雷片钢管支架 75.2满堂支架施工 145.3支架预压 196现浇箱梁施工工艺 226.1施工工艺流程 226.2支座安装 236.3模板工程 256.4钢筋工程 276.5预应力管道安装 296.6混凝土浇筑 306.7混凝土养护 346.8预应力施工 346.9模板及支架拆除 396.9.1模板的拆除 396.9.2支架模板的搭设与拆除： 406.10夏季和雨季的施工安排 417施工安全质量保证措施 437.1工程质量保证体系 437.2现浇梁常见质量通病的预防和处理 457.3支架安装及操作质量保证措施 488重大风险源、应急预案及监控措施 498.1现浇箱梁支架施工危险源分析及应对措施 498.2工程安全生产保证体系 508.3贝雷片桁架及满堂支架操作安全保证措施 518.4高空作业安全保障措施 528.5临时用电安全保障措施 538.6交通组织和施工保畅措施 558.6.1

施工期间交通组织原则 558.6.2交通保畅实施方案 558.6.3交通保畅保证措施 558.7安全注意事项 568.8应急预案 579附件（图、表） 62 PAGEPAGE67海沧货运通道现浇梁施工方案1工程概况1.1编制依据（1）厦门市海沧货运通道（疏港通道-海翔大道）工程Ⅱ标施工图设计文件；（2）海沧货运通道（疏港通道-海翔大道）工程Ⅱ标实施性施工组织设计；（3）《路桥施工计算手册》(人民交通出版社)；（4）《建筑施工模板安全技术规范》(JGJ162-2008)（5）《钢结构设计规范》（GB50017—2003）；（6）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；（7）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；（9）《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）；（10）《公路工程施工安全技术规范》（CTGF90-2015）；（11）《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》（CGJ166-2008）（12）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（CGJ130-2011）（13）《钢管满堂支架预压技术规程》（CGJ/T194-2009）（14）《施工现场临时用电安全技术规范》（CGJ46-2005）（15）根据工程特点、施工现场实际情况、施工环境、施工条件和自然条件分析，结合本公司的工程施工经验。1.2技术条件道路等级：城市快速路；设计行车速度：80km/h；设计汽车荷载：城-A级（荷载系数1.3）1.3桥梁概况本项目为海沧货运通道（疏港通道-海翔大道段）工程，南起疏港通道，与海沧货运通道隧道衔接，北接在建孚莲路与海翔大道互通，路线长3.63公里。主要通过新建高架桥、重新组织地面交通等措施，对现状孚莲路进行提升改造，实现道路主线（货运通道）快速畅通（无红绿灯）。主线高架桥长3.35公里，其中双向6车道主线桥宽26米，单向3车道主线分幅桥宽13.25米，匝道桥宽9.25米。道路等级：货运通道为城市快速路，孚莲路地面道路为城市主干道。由我公司负责施工的Ⅱ标起止桩号K6+744～K8+530，标段线路长1.786km，其中桥梁工程包括1座主桥，3座匝道桥。左幅主桥起止桩号ZK6+732.997-ZK8+254.997,长1522m；B匝道桥起止桩号为BK0+070-BK0+335，长265m；C匝道桥起止桩号为CK0+104.034-CK0+322.034，长218m；C匝道桥起止桩号为DK0+104.034-DK0+322.034，长218m。桥跨布置为：（2×35）+（3×30）+（33+35+33）+2×（4×35）+（3×27.3）+4×35+（36+40+36）+（31.55+32+32+31.55）+（4×35）+（2×30）+（35+35+32）+（30+32+32+30）+（3×30）m预应力钢筋混凝土箱梁，B匝道桥桥跨为（3×30）+（33+35+33）+（2×35）m预应力钢筋混凝土箱梁，C匝道桥桥跨为（30+32+32+30）+（3×30）m预应力钢筋混凝土箱梁，D匝道桥桥跨为（30+32+32+30）+（3×30）m预应力钢筋混凝土箱梁。左幅主线桥14联，匝道7联，共计21联。详细箱梁设计情况如下表;桥梁联号墩号跨径布置桥面宽度梁高主线桥第17联57#-59#2*35372.2第18联59#-62#3*30262.2第19联62#-65#33+35+33262.2第20联65#-69#4*35262.2第21联69#-73#4*35262.2第22联73#-76#3*27.3262.2第23联76#-80#4*35262.2第24联80#-83#36+40+36262.2第25联83#-87#31.55+2*35+31.55262.2第26联87#-91#4*35262.2第27联91#-93#2*30262.2第28联93#-96#35+35+3226-38.662.2第29联96#-100#30+2*32+3015.51.8第30联100#-103#3*3015.51.8B匝道第1联B0#-B03#3*3082第2联B03#-B06#33+35+3382第3联B06#-B08#2*3582C匝道第1联C0#-C03#30+32+329.51.8第2联C03#-C07#4*309.51.8D匝道第1联D0#-D03#30+32+329.51.8第2联D03#-D07#4*309.51.82施工安排为了加强建设项目管理、确保工程建设工期、质量、安全、保护生态环境，全面实现建设目标，针对本工程特点，项目部成立现浇梁施工管理领导小组，配备精干力量，全面负责完成施工任务。图2-1施工组织管理机构图工程技术部

安国涛机械物资部史国君试验室朱莹综合办公室廖建生产经理：黄英总工：王彦清项目经理：刘四德工程技术部

安国涛机械物资部史国君试验室朱莹综合办公室廖建生产经理：黄英总工：王彦清项目经理：刘四德安质环保部黄雷计划财务部崔青竹现场施工管理小组现场负责人杜秉治技术主管於程席试验员钟雯晶常志英预应力工班支架工班模板工班钢筋工班砼工班质检员石伟安全员侯连刚现场施工管理小组现场负责人杜秉治技术主管於程席试验员钟雯晶常志英预应力工班支架工班模板工班钢筋工班砼工班质检员石伟安全员侯连刚3施工进度节点计划（1）制梁单项工期：支架搭设、底模（7d）→支架预压（7d，需要）→外模（5d）→钢筋绑扎及内模、预应力管道埋设（11d）→混凝土浇筑（1d）→养护、张拉及压浆（11d）→支架拆除（3d）。（2）合理调配劳动力，制梁各工序流水作业衔接紧凑，支架班组、模板班组、钢筋班组等各班组不窝工，根据每联箱梁制作整个流程需要45天(含预压、搭拆支架)左右，支架搭设及拆除共需10天左右，可根据工期需要增加支架数量。（3）人员、材料、机械等条件理想的情况下，影响施工周期的主要因素是混凝土的强度，混凝土强度达到方可进行张拉，张拉时间的长短直接影响到拆除支架及支架的周转使用。（4）左幅高架桥及B、C、D匝道现浇箱梁施工进度计划以及模板、支架的调配情况见附表。图3-1支架现浇梁每联施工周期（45d）4施工准备与资源配备计划4.1劳动力组织以上工种人员在一个作业面里相互交叉，一人多职，对于单个作业面，劳动力配备在50人左右。表4—1劳动力组织分工表(每一联)序号工种人数工作内容1支架工10负责地基处理、搭设支架2木工5制作、安装、拆除、清理模板等3电焊工6钢筋焊接4钢筋工20钢筋制作与安装绑扎5机械工10操作搅拌机、混凝土运输车、混凝土输送泵、装载机6混凝土工12捣固混凝土7普工8混凝土布料、收抹面、混凝土养护等8预应力工8钢绞线张拉、真空压浆9电工1供电、电路维修等10技术人员2负责技术指导、质量控制11测量人员3测量放样、支架沉降变形观测等12试验人员4负责原材料质量控制、制作混凝土试件等试验工作3安全员2负责安全工作，进行安全教育及安全检查14队长1组织指挥、安排、协调各工班工作合计924.2主要机械配备每个工作面主要使用设备见表4-2。表4—2主要使用设备（每一联）序号设备名称设备型号单位数量贝雷桁架法组拼套2汽车吊QY25台2运输车T815S辆2挖掘机小松200台1混凝土汽车泵ZLJ5292THB125-37台2混凝土输送车HNJ5223GJB辆12钢筋加工设备综合套3电焊机BX3-500-2台3插入式振器ZX-30/50台20全站仪R202N台1精密水准仪DS2台1混凝土含气量检测仪SQ-1台1张拉设备YDCN内卡式350t套2压浆设备套1压路机YZ181发电机组套14.3材料计划一联箱梁材料计划见表4－3。本标段计划投入5套支架，第1套支架的进场时间为8月30日，其他几套支架需在9月30日前陆续投入使用。5套支架模板调配情况如下：第1套支架：主桥第24联→主桥第23联→主桥第21联→主桥第17联；第2套支架：主桥第25联→主桥第29联→主桥第20联→B匝道第3联；第3套支架：主桥第26联→主桥第30联→主桥第19联→B匝道第1联；第4套支架：主桥第27联→主桥第28联→主桥第22联→主桥第18联→B匝道第2联；第5套支架：C匝道第1联→C匝道第2联→D匝道第1联→D匝道第2联；表4－3第24联箱梁主要材料计划序号材料名称型号规格单位数量1支座CLRB900*900-F个22CLRB1350*1350个63锚具YM15-12套964YM15-12PT套325YM15-15套2086YM15-9套807YM15-9PT套328BM15-3套4509混凝土C50m3225010钢绞线抗拉强度=1860MPat135.411钢筋t435.0695支架体系支架体系考虑采用单层贝雷片钢管支架和碗扣式满堂脚手架两种体系，考虑到现场实际施工情况、成本节约及施工进度安排，初定支架高度大于7m的采用单层贝雷片钢管支架，支架高度小于7m的采用碗扣式满堂脚手架，详见表5-1。桥梁联号墩号跨径布置桥面宽度（m）梁底距地面高度（m）纵坡（%）横坡（%）支架类型主线桥第17联57#-59#2*35378.9-0.752钢管贝雷片第18联59#-62#3*30268.9-0.752钢管贝雷片第19联62#-65#33+35+33269.0-0.752钢管贝雷片第20联65#-69#4*35269.5-0.752钢管贝雷片第21联69#-73#4*35268.6-0.752钢管贝雷片第22联73#-76#3*27.3268.5-0.752钢管贝雷片第23联76#-80#4*35268.3-0.752钢管贝雷片第24联80#-83#36+40+36268.3-0.32钢管贝雷片第25联83#-87#31.55+2*35+31.55268.8-0.32钢管贝雷片第26联87#-91#4*35269.8-0.32钢管贝雷片第27联91#-93#2*302610.5-0.32钢管贝雷片第28联93#-96#35+35+3226-38.669.3-3.52钢管贝雷片第29联96#-100#30+2*32+3015.57.5-3.52钢管贝雷片第30联100#-103#3*3015.54.0-3.52满堂脚手架B匝道第1联B0#-B03#3*3088.0-0.752钢管贝雷片第2联B03#-B06#33+35+3385.2-4.52满堂脚手架第3联B06#-B08#2*3582.5-4.52满堂脚手架C匝道第1联C0#-C03#30+32+329.57.0-3.52钢管贝雷片第2联C03#-C07#4*309.54.0-3.52满堂脚手架D匝道第1联D0#-D03#30+32+329.57.0-3.52满堂脚手架第2联D03#-D07#4*309.54.0-3.52满堂脚手架表5-1各联现浇梁支架类型5.1单层贝雷片钢管支架5.1.1贝雷片钢管支架施工要点及方法由于本标段梁型较多，本方案以Z80#墩-Z83#墩的第二十四梁为例，采用双支墩单层贝雷梁（32排）桁架现浇箱梁模架。现浇支架采用钢管贝雷膺架，两端立柱支撑在桥墩、承台台面上，中间支撑柱采用26×2×0.6m条形混凝土基础。模板采用竹胶板木模，侧模与内模支撑采用钢管脚手支架，混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式及附着式振捣器振捣密实，混凝土一次浇筑成型。主梁之上采用32排单层普通型贝雷片，顺桥向布置。每两排之间用90cm或45cm跨桁撑连接，墩帽外侧两组贝雷梁按全桥通长布置，以保证支架的整体稳定。贝雷桁架梁与墩身间空隙处，采用贝雷片加强弦杆连接，一端于贝雷梁相连接，另一端搭在墩帽上。钢管柱顶高程逐一核对，并考虑支架预留拱度，支架卸落采用卸漏砂箱并临时连接成整体。贝雷桁架纵梁按设计图逐根组装，每两片为一组，中间设置标准桁撑，以求稳定防侧倾，然后使用吊车成组吊装就位。贝雷桁架梁之上横桥向摆布I12.6工字钢分配梁，间距采用50cm与80cm。再上铺设梁底方木楞、竹胶模板。5.1.2支架受力、支架搭设、梁体施工等流程力学传递程序：现浇箱梁砼→模板→工字钢横向分配梁（I12.6）→贝雷纵梁(1.5*3)→支撑横梁(40B工字钢)→卸落装置→钢管柱式支墩（φ630*8mm）→承台顶或现浇砼基础顶。模架结构如附图所示。支架搭设流程：地基处理→钢管柱基础预埋→钢管立柱安装及接管（φ630*10mm）→砂箱连接→一次主横梁安放（40B工字钢）→贝雷片（1.5*3m）→横向分配梁（I12.6）→箱梁模板安装。梁体施工工艺流程：支架搭设→支架预压→预拱度调整→箱梁底模、侧模、翼缘板模板安装→底腹板钢筋绑扎→内模安装→顶板钢筋绑扎→箱梁混凝土浇筑→混凝土养生→钢绞线张拉、压浆→模架倒至下一联→支架搭拆至下一联→循环作业模板：模板均采用竹胶板木模，竹胶板规格为2.44m*1.22m*15mm，方木采用4000×100×100mm。分配梁：I12.6工字钢，中间截面处间距80cm，端横梁处间距50cm，布置范围：贝雷梁桁架上；主力桁架：采用单层32排贝雷梁，每片贝雷梁用U型螺栓与横梁连接以增强支架整体稳定性；大横梁：置于支墩钢管顶砂箱上，采用40B工字钢，宽26米布置范围：钢管立柱：采用φ630mm螺旋焊接钢管，厚8mm；每支墩9根。起落架：采用漏砂箱，采用外径φ630mm钢管制作外套管、预制φ608砼块作内套管，高50cm，每个钢管支柱上设一个；基础：以桥墩台的承台及跨中现浇钢筋砼平台作为支墩基础。图5-1钢管支架横断面图布置图图5-2钢管支架纵断面图布置图5.1.3支架基础处理措施本支架地基处理总体方法利用桥墩、承台台面及跨中现浇C30钢筋砼平台作为支墩基础，利用膨胀螺栓将钢板与钢管立柱连接。如承台宽度不足可在承台两侧增加临时基础，以便钢管立柱的安装，中间采用混凝土条形基础，采用C30钢筋混凝土，宽2，高0.6m；地基承载力不能满足设计要求时，需对地基进行换填或其他方式处理，提高承载能力。5.1.3..2临时基础设计要求本支撑架支撑荷载不是很大，根据检算R3=7859.75KN，采用混凝土临时扩大基础；地基基底允许承载能力不得小于200Kpa即满足要求。①计算地基允许承载力要求σ＝F/s＝7859.75/（26*2）＝151KPa。（<[σ]，满足！）②施工程序：先进行地基承载力试验，不满足再按要求进行换填夯实，再立模板，绑扎钢筋及浇筑混凝土。基础混凝土等级拟为C30。5.1.4支架搭设①钢管立柱钢管立柱需要接长时必须采用螺栓连接，在管桩两端焊接法兰盘，并设牛腿加固，法兰盘采用16mm钢板加工，上面共设置8个φ25螺栓孔，分节在现场加工，吊机安装，每节长度根据墩身高度及吊车起吊能力确定，分节尽量要少。钢管立柱之间用12.6号槽钢连接成剪刀撑，顶部安放高50cm的卸漏砂箱为起落架。为钢管须在铅垂状态下连接，接头有缝隙应采取加塞钢板垫平处理以保证钢管立柱受力均匀、平衡传力。②漏砂箱漏砂箱总高50cm，采用外径φ630mm、厚8mm螺旋钢管制作外套管，采用长×宽×厚=70×70×2cm钢板焊接封底，左右两侧对称开口以便于漏砂落架，长×高＝10×5cm，高35cm，装砂高15cm；砂箱内制作φ608mm、高400mm的C35砼预制块作为内套。③横梁采用双拼40B工字钢，单根长度不够采用加劲板满焊连接，接头位置应错开2米以上，双拼连接采用间隔焊接联接，每2米焊接一处，每处不少于20cm，对应钢管支墩处要加强焊接，焊接长度不于60cm，在场地加工，吊机安装。④贝雷梁桁架贝雷桁架采用单层贝雷梁，每2排一组在现场对称拼装，贝雷梁安装就位后，在桁架底部与横梁、分配梁出用U型螺栓拧紧牢固，并用10号槽钢把所有贝雷桁架连接成一个整体。⑤分配梁采用I12.6工字钢，按0.5m与0.8m间距布置，采用吊机安装，从中间往两边排放，人工拨移就位。支架搭设完毕后，项目部组织安质部、工程部对支架进行联合验收通过后方可进行下一工序施工。5.1.5支架拆除①落架：打开砂漏口（必要时采用弯钩钢筋掏砂），降低贝雷桁架，使模板与梁底脱离；②模板：内模和侧模采用人工拆除，从内箱用吊车吊下；底模及支架采用人工拆除，采用汽车吊机吊装，转运至下一孔。内模于张拉前拆除，底模和支架在张拉后拆除。③支架：先拆除工字钢分配梁，再解开贝雷梁桁架横向联接件，分组移除贝雷梁桁架，然后拆除传力分配梁和钢管支墩，采用汽车吊机吊装，转运至下一孔。5.1.6支架构造及安装施工的技术要求支架结构相关规定：（1）支墩的钢管立柱外径为630mm，壁厚为8mm；（2）钢管应采用法兰盘对接，其强度不得小于钢管自身强度。（3）邻近墩身的单排钢管宜采用刚性结构将钢管与墩身进行可靠连接。（4）支架顶横梁应适当加长，以便支架纵梁横移拆除。2、支架附属设施结构应符合相关规定：（1）支架顶四周应设不小于90cm的作业平台，平台面应满铺脚手板并在四周设置高度不小于18cm的挡脚板。（2)脚手板铺设宜搭接方式，接头设置在水平杆上搭接长度大于20cm，接头伸出水平杆的长度不应小于10cm。（3）作业平台临空面应设置高度不小于1.2m的防护栏杆并挂设安全网，立柱顶部和中部内侧应各设置一道水平杆。（4）支架应设置人行梯架或坡道并与支架连接固定，宽度不小于90cm；梯架或坡道两侧及转弯平台应按作业平台构造要求设置脚手板、防护栏杆和安全网；梯架的坡度不应小于1:1，坡道的坡度不应小于1：3，坡面应设置防滑装置。3、支架施工相关要求：（1）支墩预埋件位置及标高应准确设置，满足支墩安装精度要求。支墩安装过程中应及时校正，垂直度偏差不应大于支墩高度的1/500，且桩顶偏移量不得大于5cm。（2）钢管与基础及钢管接头间应连接牢固，接头空隙应采用适当厚度的钢板填塞并灌注砂浆以保证密实。（3）下层剪刀撑安装完成后方可进行上层钢管安装，剪刀撑安装前应采取临时措施稳定钢管。（4）纵梁和横梁安装前应准确标识安装位置，安装误差不得大于2cm。（5）纵、横梁安装时应严格控制侧向弯曲，侧向弯曲矢高应小于跨度的1/1000且不得大于2cm。（6）贝雷梁等器材安装作业还应满足《装配式公路钢桥多用途使用手册》的相关要求。5.1.7注意事项⑴承台顶表面平整，确保钢管立柱与承台接触面严密。⑵钢管立柱与砂箱等连接件处焊接要牢固，焊缝要饱满。⑶两片一组的贝雷桁架施工时先拼装两排单层贝雷片排好间距后再安装支撑架将两排贝雷片连接成整体。贝雷梁及其连接件的连接螺栓要拧紧，防止因螺栓松动降低结构物的使用强度。⑷地面组装好的贝雷梁采用汽车吊安装，支架搭设必须严格控制贝雷梁顶面标高，确保模板安装精度。⑸贝雷片桁架拼装完后再用吊机配合铺设贝雷片顶的工字钢分配梁，铺设定位完后用U形螺栓将贝雷片与工字钢分配梁连接成整体。⑹支架搭设及模板拼装完成后要组织人员进行验收。首孔砼梁灌注前，必须对搭设好的支架进行加载预压，消除非弹性变形，准确掌握弹性变形，以调整模板线型，保障砼梁顶标高正确。⑺贝雷片桁架吊装就位及拆除时，特别要注意外侧两组的架设和拆除，要进行二次移位，先移位至钢管支墩范围内，再进行吊装作业。⑻拆下扣件不能从高处往下扔放，要及时收集、分类堆码，卸落的模板及支架应分类存放，不得随意抛掷。⑼吊装作业①吊装作业用钢丝绳接头必须采用插接，其插接长度不小于钢丝绳的直径的20倍，总长度不于30cm，挂勾时采用U型扣；作业时经常检查，不得有断丝或锈蚀，如有要给予更换。②吊装时采用二点或四点吊，并设有专人指挥，指挥必须培训合格专职人员担任，吊装前应对起重机械设备、现场环境、架空电线及其它建筑物和吊重物进行熟悉。③下列情况之一者不起吊：起重臂和吊起的重物下面有人停留或行走时；吊索和附件捆绑不牢时；吊件上或放有活动物时；重量不明、无指挥或信号不清时。④工作地点的风力达到5级，不得进行起吊作业。5.2满堂支架施工5.2.1简述满堂支架施工要点及方法满堂支架钢管采用外径Φ48mm标准杆件进行组装，并按要求设置剪刀撑，立杆顶端安装可调式U形顶托，在顶托内安装纵桥向I1O的工字钢，在横桥向铺设10×10cm方木，在横向方木上铺设竹胶板作为箱梁底模和翼缘板底模。箱梁侧模采用竹胶板方木组合模板，用斜向钢管支托调整和加固侧模。翼缘板下碗扣支架和底模支架设置斜拉钢管连成整体，抵抗腹板对侧模的侧压力，保持支架平衡。横桥向按照支架的搭设要求，严格控制立杆的垂直度以及扫地杆和剪刀撑设置的间距和数量。顺桥向支架与墩柱连接，以抵抗顺桥向的水平力，防止支架倾斜。1）满堂支架立杆的纵向间距均为60cm；横向间距箱梁两侧箱室底板下横向间距90cm，翼板下横向间距90cm，腹板、中隔板以及横梁下的横向间距60cm。步距除地面以上、底板以下2层为60cm，其余均为120cm。2）剪刀撑布置：剪刀撑沿支架高度与宽度（或长度）连续布置成一个整面。横向剪刀撑每隔3根立杆设一道，纵向剪刀撑每隔5根立杆设一道，剪刀撑底部与基础面顶紧，剪刀撑的斜杆件应采用活动扣固定在与之相交的每根立杆上，并且每步都应扣接。当钢管长度不够时，钢管接长的长度不得小于1m，连接部位应用3个活动扣在两端和中间进行连接。剪刀撑角度控制在45~60°之间。5.2.2支架受力、支架搭设、梁体施工等流程力学传递程序：现浇箱梁砼→模板→横向分配梁（10×10cm方木）→纵梁(工10工字钢)→钢管立杆(φ48×3.5mm)→基础。支架搭设流程：立杆底座→立杆→横杆→接头锁紧→上层立杆→立杆连接销→横杆→设置剪刀撑→纵梁布置→横梁布置→箱梁模板安装。梁体施工工艺流程：支架搭设→支架预压→预拱度调整→箱梁底模、侧模、翼缘板模板安装→底腹板钢筋绑扎→内模安装→顶板钢筋绑扎→箱梁混凝土浇筑→混凝土养生→钢绞线张拉、压浆→模架倒至下一联→支架搭拆至下一联→循环作业模板：模板均采用竹胶板木模，竹胶板规格为2400×1200×15mm；横梁：采用400×10×10cm方木，方木在一般截面的间距布置为30cm，在中横梁及端横梁处的间距加密为20cm；纵梁：采用工10工字钢；支架钢管：采用φ48mm×3.5mm钢管，钢管有0.6m、0.9m、1.2m三种规格；基础：地基处理应根据现场的地基情况确定，对于原状路面考虑直接将底托支撑在沥青路面上，承载力及沉降量均能满足要求。而对于绿化带、基坑开挖处等较软弱的地基则考虑换填5%灰土处理，分层压实，采用轻型触探仪进行检测，处理后承载力要求不小于200KPa.验收合格后再在地基上浇筑15cm厚的C20混凝土垫层。图5-3支架横断面图布置图图5-4支架纵断面图布置图5.2.3支架搭设基本要求进场使用的碗扣支架，应符合下列规定：钢管型号φ48×3.5mm，材质应符合Q235A级普通钢管，钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、硬弯、无裂纹、凹陷、锈蚀、毛刺、压痕和深的划道，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化等缺陷；旧扣件使用前应进行质量检查，有裂纹、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换；钢管必须涂防锈漆。进场的碗口支架如有弯曲、碗扣破损、裂缝的钢管不得使用。支架地面硬化处理后，由测量人员根据支架搭设设计图放出控制点，将个立杆位置精确定位，并对各跨地面标高进行水平测量，根据标高由技术主管定出每层水平横杆、顶托标高，由专业架子工根据测量的立杆位置、标高带弦线进行支架搭设。1）碗扣支架在首层搭设时采用不同长度的立杆交错布置，使得相邻立杆的接头不处在同一水平面上。架子工在搭设前应根据项目部技术员提供的支架高度进行配杆计算。可调底座与硬化地面密贴，禁止悬空。由于路面横坡的影响，各立杆高度调整可调底座高度，确保第一层支架水平横杆标高一致。2）搭设第一层立杆、横杆。立杆与横杆通过下碗扣连接、上碗扣和定位销固定，布距0.6m,第一层支架搭设完毕后仔细检查其垂直度、水平度、满足规范要求后继续下一层支架的搭设。横向和纵向扫地杆在立杆底座上方，距离地面不超过35cm。当立杆基础不在同一高度是，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定。立杆顶端可调顶托伸出顶层水平杆的悬臂长度不得0.7m，若因纵坡原因导致部分立杆顶端悬臂长度超标，应在顶层立杆之间增设钢管扣件横向水平杆件与之连接。3）立杆顶托与支撑梁或弧形架的轴线应保持一致。当出现严重偏心而又无法调整立杆间距时，应在相邻支点增设木横梁，保持支撑杆件轴心受力。立杆垂直度偏差≯支架1/500h，横杆水平度≯1/400L。4）顶托、底托底座与支撑面存在间隙，应采用三角木契或钢板塞紧。确保立杆顶托与方木和弧形架顶紧，底托底座与接触面密贴并均衡受力。5）碗扣支架与墩柱之间，应采用钢管扣件设置矩形抱箍，与墩台主体结构形成连墙件形式，加强支架稳定。避免因桥梁纵坡的原因影响支架稳定。连墙杆件应与立杆连接，连接点距离碗扣立杆距离不应大于1.5m。6）支架外围脚手架随排价跟上，独立于箱梁支架，人行梯道及转向平台必须设置钢管护栏进行临边防护，按60~120cm设置两道栏杆，底部设18cm高挡脚板，并在梯道中间设立杆，立杆从底部混凝土基础向上延伸到梯道顶部。7）碗扣支架搭设完成后，临边防护及时跟上。防护栏立杆，每2米设置1道。防护栏高出箱梁顶板1.2m，设上、中2道水平横杆。水平杆件间距0.6m。防护栏搭设完成后，密布防护网。5.2.4碗扣支架拆除待箱梁箱体砼强度达到设计要求，张拉压浆后，经项目技术负责人和监理工程师同意方可拆除支架。支架拆除顺序：先拆除翼板模板支架→放松底板跨中支架的顶托→放松墩边支架的顶托→拆除模板支架→清理场地。1）支架拆除严格按以上顺序进行，确保箱梁受力与设计基本一致。支架搭拆人员必须是经过考核的专业架子工，并持证上岗拆除时，四周应设置警戒区域，并专人负责监视。禁止非作业人员进入。拆除时统一指挥，上下呼应、动作协调，当解开与他人有关的扣件时必须先通知对方并得到允许，防止坠落伤人。2）支架拆除前，必须察看施工现场环境，包括架空线路、地面设施等各类障碍物、电器装置情况，凡能提前移动尽量移动。拆架时，严禁碰撞支架附近的电源线，防止触电。3）支架拆除时每跨先从跨中开始，再延伸到支点，横向对称均衡卸落，先翼缘后梁底。必须按照“从上到下，后搭先拆”的原则逐层进行，先拆非承重模板，后拆承重模板。拆除人员必须站在平稳牢固可靠的地方，保持自身平衡，不得猛撬，以防失稳坠落，严禁使用起重机直接吊除没撬动的模板。严禁将钢管与扣件从高处随意抛掷，以免危及周围施工人员和机械设备的安全。4）拆除人员进入岗位后，应首先检查，加固松动部位，将步层内的材料等杂物安全输送至地面后方可落架。拆除时中途不得换人，如须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。拆架下班时，不应留下隐患部位。在拆除过程中，凡松开连接的杆、配件应及时运走，避免误扶、误靠已松脱的杆件。5）作业人员在高处作业必须系安全带，保险绳生根攀牢，严禁上下同时作业。6）拆除的杆、配件严禁向下抛掷、应吊至地面，同时做好配合协调工作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险作业,六级以上（含六级风）时停止拆除支架作业。按搭设的反程序进行拆除，不允许分立面拆除或上、下二步同时拆除（踏步式）。严格做到一步一清，一杆一清。7）拆除的扣件应用人工传递，严禁乱扔。事前必须在地面上划好作业区，并派专人监护，作业区內不准人员行走或停留，拆除的钢管应按长短分规格堆放在指定位置，而且要堆放整齐，扣件按种类型号堆放在指定地点，保持施工现场整洁和文明施工。5.3支架预压支架搭设完、底模安装好后，在第一孔箱梁施工前对支架进行预压。预压的目的是检测支架自身的强度、刚度和稳定性，同时消除支架搭设的非弹性变形与支架的不均匀沉降，测算出施工荷载时的弹性变形，根据箱梁张拉后的上拱度(经验值）再计算出支架底模的预拱度。5.3.1支架承重荷载预压时，支架承受荷载主要为梁体自重、外侧模板、内模及支架重量。根据图纸要求，预压荷载取1.2倍最大荷载，加载材料采用沙袋或混凝土预制块。预压荷载=[梁体重量（包括钢筋、钢绞线等）+模板与支架重量+附加荷载]*预压加载整个预压加载过程模拟实际混凝土施工时的荷载分布，按照先两端底板，再腹板，最后堆载顶板和翼板的顺序进行，并按照预压荷载值的60%、100%、120%分三级进行加载，第一次加载从两端向跨中、左右对称加载至梁重量的60%，持荷载1天，第二次加载完成至梁重的100%，持荷载12小时，第三次加载完成至梁重的120%，持荷载3天。图5—5支架模拟箱梁施工过程加载与卸荷顺序图卸载成为卸载成为“60％”的受力状态卸载成为“加载初始状态”预压过程总结、支架局部加固、预拱度确定测量监控预压前准备工作完成“60％”加载完成“100％”加载完成“120％”加载持荷观测卸载成为“100％”的受力状态5.3.3测点布置在箱梁底模上布置测点，测点布置沿纵向结构面每隔1/4跨径布置一个监测断面；每个监测断面上的监测点为5个，并应对称布置。加载前测量测点的初始值H1.在支基础、地面及周边也应设置观测点查看地基沉降情况。见图5－2。图5－6支架预压监测点平面布置图5.3.4沉降观测⑴对加载后各测量点标高值H2进行测量根据分级加载程序，每次布载结束后立即进行观测各测量点的标高值H2，并做好相应的记录；当每间隔2小时连续2次读数不变后，才能继续加载。⑵测量卸载前各测量点标高值H3维持加载直至沉降稳定24小时后、分级卸载前测量各测量点标高值H3。⑶卸载卸载过程的操作基本与加载过程相反。⑷观测卸载后各测量点标高H4卸载后测量出各测量点标高值H4，此时就可以计算出各观测点的变形如下：非弹性变形x1=H1-H4。通过试压后，可认为支架、模板、方木等的非弹性变形已经消除。弹性变形x2=H4-H3。根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度x2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。另外，根据H2和H3的差值，可以大体看出持续荷载对支架变形的影响程度。箱梁模板、支架安装的允许偏差表项目允许偏差(mm)1模板高程±102模板内部尺寸+5.03轴线偏位104模板相邻两板表面高低差2模板表面平整55预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10,0支架纵轴的平面位置跨度的1／1000或305.3.5预拱度设置预拱度组成支架现浇箱梁预拱度主要由二方面组成。①支架沉降变形量施工时实际支架沉降变形量通过预压来确定，用δ1表示。②梁体自身变形量梁体自身变形量，主要是混凝土收缩徐变、预应力张拉等引起的拱度，用δ2表示。预拱度设置预拱度δ=δ1+δ2底模顶面标高H0＝梁底设计标高HX+δ。此处梁底设计标高应注意两个方面：①梁端与梁中设计标高不一；②梁顶设纵坡的应根据纵坡计算，每处高度不一，竖曲线地段还应考虑竖曲线范围影响的调坡值——按对应竖曲线位置计算其相应的Δy值。同时，在梁体混凝土实际施工时，还需要继续对钢管支架进行变形观测，得出更精确的变形值，在后续施工中进行准确调整，指导施工。（变形观测既包括沉降观测，也包括位移观测）主梁在中跨跨中的实际测量的挠度值比按照理论计算的支架在荷载作用下的弹性压缩要大，其主要原因为支架在安装过程中存在构件缝隙在荷载作用下被充分消除而压紧，从而使跨中的挠度加大。因此构件间的缝隙对于沉降变形的影响不可忽略且难以估计。在进行支架设计与搭设时应充分注意荷载的分布特点，特别是箱梁截面荷载的分布不均匀性造成腹板和底板位置的沉降变形远大于翼板位置的沉降变形，要保证支架基底的承载能力和抗变形能力，就必须尽可能采取措施减小构件安装存在的缝隙和最大程度减小支架的不均匀沉降变形。5.3.6支架预压注意事项1、铺设底模板后测量H1前应加强对支架的全面检查，确保支架在荷载作用下无异常变形。如钢管扣件是否牢固，底模构造变形等情况。2、加载过程中应安排专人加强对支架及模板等变形情况的观测，如有异常变形，应及时通知现场施工管理人员立即停止加载，在采取足够的加固措施后方可继续加载，避免出现重大安全事故。3、加载及卸载过程应加强施工现场安全保卫工作；预压完成后，根据支架变形情况采取必要的措施对薄弱环节进行加强；卸载后重新检查支架及加固扣件连接，确保施工安全。6现浇箱梁施工工艺6.1施工工艺流程现浇预应力砼箱梁施工工艺见图7-1。安装支架、底模加载预压监测施工放样、预拱度设置安装底腹板钢筋、波纹管安装支座安装内模安装顶板钢筋、波纹管凝土浇筑混凝土养护张拉及压浆脱底模、拆除支架混凝土配合比设计混凝土拌合清孔、穿束安装支架、底模加载预压监测施工放样、预拱度设置安装底腹板钢筋、波纹管安装支座安装内模安装顶板钢筋、波纹管凝土浇筑混凝土养护张拉及压浆脱底模、拆除支架混凝土配合比设计混凝土拌合清孔、穿束图6－1现浇预应力砼箱梁施工工艺框图6.2支座安装（1）本标段现浇箱梁支座采用CLRB型铅芯隔震橡胶支座支座。（2）各墩支座安装时严格按设计图规定的型号、尺寸、方向、进行安装。（3）各墩支座安装完毕后，须有专职质量员对每个支座的表面平整度、型号、安装方向进行复核。表6－1支座安装实测项目检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率支座中心与主梁中线(mm)2全站仪、钢尺：每支座支座顺桥向偏位(mm)10全站仪或拉线：每支座高程（mm）符合规定，（±5）水准仪：每支座支座四角高差（mm）承压力≤500KN1水准仪：每支座承压力＞500KN2（4）支座安装流程：支座安装前检查→垫石顶面凿毛→预留孔清洗→支座定位、吊装临时固定→支座调平→重力注浆→撤除临时固定（5）支座安装应通过精密测量，保证同一支座的四个角在同一水平面，四个支座顶面高差不大于2mm，确保支座受力均匀。在支座安装前，检查支座的连接状况是否正常，不得松动支座上下连接螺栓。（6）凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。灌浆模板采用预制钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。（7）用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计高程，在支座底面与支承垫石之间留出30～50mm空隙，安装灌浆模板。支座安装见下图所示。图6－2支座安装示意图（8）灌浆采用重力式灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，估算浆体体积，备料充足，一次灌满。灌浆口不低于梁顶面，灌浆实用体积数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。（9）支座注浆要求采用无收缩高强度灌浆材料，其各项性能要求见表8-2：表8－2无收缩高强度灌浆材料性能要求表抗压强度（Mpa）泌水性不泌水8h≥20流动度≥220mm12h≥25温度范围+5～350C24h≥40凝固时间初凝≥30min，终凝≤3h28h≥50收缩率≤2%56h强度不低于设计膨胀率≥0.1%（10）灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至钢模与支座底板周边间隙观察到注浆材料全部注满为止。支座锚栓孔重力灌浆见图8-3所示。图8－3支座锚栓孔重力灌浆图（11）灌浆终凝并达20MPa后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧上下支座锚栓。（12）待灌注梁体混凝土后，张拉预应力筋前拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓。6.3模板工程6.3.1模板组成模板由侧模、内模、端模和底模四部分组成，均采用木模辅以方木钢管支撑。6.3.2模板安装1、箱梁底模安装（1）支架验收合格方可进行箱梁底模铺设。（2）底模纵向主楞根据受力要求可采用10cm×10cm木方，一般截面处按间距30cm布置，中横梁及端横梁处按20cm布置。（3）底模板采用1.5cm厚竹胶板，模板直接铺设在方木上，模板拼缝下加方木，使拼缝刚好在方木中间，使止拼缝接缝平整。拼板拼缝表面采用双面胶粘贴，使其缝隙不漏浆。CLRB型铅芯隔震橡胶支座处底模立梁底楔块模板，楔块的底模根据支座上钢板的尺寸开孔，支座上钢板与楔块底模用水泥砂浆密封。（4）底模铺设完毕后首先对模板的平整度，拼缝处缝隙处理情况，拼缝处模板高差，底模顶标高及梁底竖曲线段梁底竖向线行进行复检。在上述各项指标符合要求后方可进行侧模施工。（5）底模铺设完毕后在每跨每室底模最低处开设一个10×10mm预留洞，作为以后清理箱梁内垃圾的预留洞，在浇筑混凝土前进行封堵。2、箱梁侧模安装（1）本标段箱梁外侧模板采用1.5cm厚竹胶板。（2）底模铺设完毕检验合格后，用全站仪采用极坐标的方法放出底模中心线及两侧边线控制点。直线段间隔10m设3个控制点（左、中、右），曲线段每隔5m设置3个控制点（左、中、右）。根据放样控制点用墨线弹出箱梁中心线及底板边线，并请监理进行复测，符合要求后进行侧模安装。（3）侧模拼缝处用双面粘纸粘贴，预防漏浆。模板安装前需提前刷好脱模油。（4）侧模安装固定：侧模下口外侧采用在梁底模板上钉方木的方法固定侧模下口。侧模中间及上口采用模板背面设纵向木枋，然而用钢管斜撑固定，从而确保模板稳定性。（5）腹板内模及顶板内芯模板支设：箱梁腹板、顶板内芯模板材料均采用竹胶板或多层板等，支撑牢固。（6）顶板内芯模支架采用碗扣支架或木枋支撑。顶板模板铺设完后在每跨各室1/5至1/4跨间位置开设一个60*80cm工作预留孔，以便箱梁施工完毕后室内支架模板拆除。3、模板安装注意事项（1）模板具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。（2）模板安装后线形尺寸必须符合设计、施工规范要求，包括标高、各截面的预拱度和几何尺寸均应满足要求。（3）模板安装前应对其清洗干净，安装后应及时对模板接缝及表面平整度进行调整和处理，使其满足设计与验标规定要求高低差不超过2mm，然后对其涂刷脱模剂，脱模剂必须涂刷均匀，保证混凝土外观质量。表6－3箱梁模板、支架安装的允许偏差表序号项目允许偏差(mm)备注1模板高程±102模板尺寸+5、03轴线偏位104模板相邻板表面高差2模板表面平整55预埋件中心线位置3预埋孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10,06.4钢筋工程6.4.1场地布置现浇箱梁钢筋用量较大，为了加快施工进度，钢架采用集中标准化加工，对各规格型号钢筋进行统一编号和码放，模板安装完成前一天使用运输车把钢筋运到现场并码放整齐。钢筋制作场地的储料区、加工区、半成品存放区应布置紧凑、相互联系，又有较为清晰的区域划分。储料、加工、半成品都应设棚。严禁露天存放钢筋和半成品。钢筋存放应设置垫木，离地20cm高。各类型号钢筋应在垫木上设栏分开存放，标识清楚（含检验状态的标识）。半成品存放按半成品钢筋编号存放，并悬牌标识，如N1、N2等。6.4.2钢筋加工钢筋在加工前应调直，盘条采用卷扬机冷拉调直，冷拉调直时应注意冷拉伸长率不得大于2%。线材采用调直机进行调直。钢筋表面有油渍、漆污、水泥浆或铁锈时，都应用钢丝刷或水洗清除干净。调直或加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋下料依照设计长度准确下料，梁体长主筋配料时，在同一根钢筋上应少设接头，钢筋接头应设置在承受应力较小处。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，焊（连）接头在受弯构件的受拉区不得大于50%。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应按受拉区的规定执行。两焊（连）结接头在钢筋直径的35倍范围且不小于50cm以内、两绑扎接头1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，视为“同一截面”。同一根钢筋在同一截面内接头不得超过1个。梁体主筋宜先配长度，再弯制，再连（焊）接。梁体箍筋、架立筋等宜整根弯制，部分总长度不够的余料利用时，先焊接，再弯制。钢筋预制时，应大致按其各编号钢筋的设计数量的比例加工存放。制作的钢筋应分开存放，并悬牌标示，防止钢筋骨架绑扎时用错料，特别是各类箍筋、变截面使用的箍筋等。钢筋的接头：直径Φ10以下者，采用搭接焊焊接；直径Φ10～Φ32的接头，采用闪光对焊焊接或电弧焊连接，但梁体钢筋净间距小于1.5d或30mm（竖向）和45mm（横向），不得采用搭接接头。各类钢筋接头，都应按验标要求的频次，作拉伸、抗弯试验。每个焊工上岗前都应经过试焊，试焊件经试验质量合格和焊接工艺（参数）确定后，才可上岗成批焊接。6.4.3钢筋绑扎梁体钢筋应单根制作，模内绑扎。先绑扎底板、腹板钢筋，安放固定预应力波纹管，预应力筋穿束，立端模固定锚头，安放底板、腹板各类预留孔洞；后安放内模，绑扎顶板翼板钢筋、安装横向波纹管及各类预埋件。安放钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度应符合规范要求。钢筋的间距应先设置几根定位筋，在定位筋上标识间距，按标识线绑扎钢筋，用“梳尺”检查修正钢筋间距。（梳尺：木板条上按钢筋间距在其一边锯上槽，槽宽等于钢筋直径，检查时用槽口卡钢筋位。）钢筋保护层用垫块在钢筋与模板之间设置，梁体侧面和底面保护层垫块数量不得少于4个/m2。绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其使用的材料应与梁体混凝土同强度、同寿命。不得使用砂浆垫块。所采用细石混凝土垫块，其抗腐蚀能力和抗压强度不得低于梁体本体混凝土。为了避免垫块影响混凝土表面外观，细石混凝土垫块设计成三足鼎形，由三点接触模板，垫块接触钢筋的一面做出凹槽，将钢筋嵌固在凹槽内，防止钢筋滚动。底、腹、顶面板钢筋交叉点，用直径0.7～2.0mm的铁丝，按梅花形交错绑扎，绑扎的铁丝头不得伸入混凝土的保护层内。骨架绑扎成型后，应保证其在模板的正确位置，不得倾斜、扭曲。施工中为确保底板、腹板、顶板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋设置，可采用增加架立筋数量或增设“W”或“N”形架立筋等措施。为保证混凝土入槽顺利，而临时移动的面板钢筋，在混凝土灌注到位前，应将钢筋恢复原位，固定牢固。当梁体钢筋与预应力筋位置相冲突时，应保证预应力筋的正确位置，将钢筋作适当弯折通过或间距稍作调整；当梁体钢筋与预留孔洞相冲突时，可适当将孔洞位置挪移；当梁体钢筋与桥面预埋件相冲突时，挪移梁体钢筋保证预埋件位置。所有梁体预留孔洞处都应设置相应的螺旋钢筋，避免局部应力集中，造成裂纹。表6－4箱梁钢筋质量标准表序号检查项目允许偏差备注1受力钢筋间距+10、-102箍筋、横向水平筋间距+10、-103钢筋骨架尺寸（长）+10、-104钢筋骨架尺寸（宽、高）+5、-55弯起钢筋位置（mm）±206钢筋保护层厚度+5、-56.5预应力管道安装⑴预应力孔道采用塑料波纹管，孔道内可预先穿入预应力筋，端部的预埋垫板应垂直于孔道中心线，管道端部开口须封闭以防止水或其它杂物进入，并对预应力筋和波纹管做好保护。⑵波纹管在布管前安装前，按设计的管道坐标进行放样，设置定位筋，保证其加正精度。绑扎钢筋骨架时，同时将预应力管道定位准确。波纹管定位筋按间距不大于1m布置，管道曲线段定位钢筋加密布置，曲线要素点单独设置，定位筋应与梁体主筋牢固绑在一起。⑶波纹管接长连接：波纹管采用长30cm、内径略微大于波纹管外径的波纹管或薄铁皮管套管将两接头套接(相临两接头应错开)，且用胶带纸缠绕密封接缝并绑扎牢，以防灌注桥梁时水泥浆进入堵塞管道。⑷波纹管应小心地穿入钢筋骨架，避免损坏。波纹管在定位时与横筋绑在一起，捆绑时要求结扣扭紧，但扎丝又不能损坏波纹管。波纹管穿好后，对方向、位置必须反复检查和调整，确保波纹管顺直、无死弯，定位准确。⑸管道的压浆孔设在锚垫板上，为避难免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密，管道在模板安装完毕后将其端部盖好。表6－5箱梁预应力管道质量标准表检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率管道坐标mm梁长方向±30尺量：抽查30%，每根查10个点梁高方向±10管道间距mm同排10尺量：抽查30%，每根查5个点上下层106.6混凝土浇筑⑴浇筑环境条件混凝土拌合物入模前含气量应控制在3％～4％，入模温度宜在5～30°C，模板温度宜在5～35°C。当昼夜平均温度低于5°C或最低气温低于-3°C时，应采取保温措施，并按冬季施工处理；当环境温度大于35°C时，对混凝土采取降温措施，确保不因水化热过高造成混凝土开裂。⑵浇筑顺序混凝土浇筑采用两台混凝土泵车输送入模。两台混凝土泵车分别从梁端头腹板与底板钝角处往中间推进，每层混凝土量控制在30cm-40cm左右，打到距底板底约1m左右，开始施工底板，接着腹板，最后顶板和翼板。纵向浇筑顺序为了防止桥墩与支架出现沉降差而导致墩顶处梁体混凝土产生裂缝，自跨中向两边墩台连续浇筑，原则是保证两台混凝土泵车同时浇筑同一层混凝土，不要有明显的高差，同时便于施工人员的操作。使用一台混凝土泵车时，从一端往另一端分层浇筑，保证不同层混凝土的浇筑间隔时间相对均衡。箱梁混凝土浇筑分四批前后作业。第一批浇筑底板两边及腹板底部（图中的1、2、3），当底板两边浇筑长度合拢后，紧跟着第二批通过顶板天窗浇筑底板中部（图中的4），当底板浇筑合拢后，开始第三批浇筑腹板（图中的5），当腹板浇筑合拢后，第四批浇筑顶板及翼板（图中的6）顶板的浇筑根据提浆整平及抹面的安排，从梁一端往另一端全断面浇筑。图6－4箱梁混凝土浇筑顺序图⑶浇筑要领采用2台输送泵从两端向中间、水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑方法，每段斜度不大于5°，平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间，混凝土下落距离不超过2m。①第一层灌注厚度以下腹板倒角模板处翻出的浆体翻浆流淌约1m左右为宜，两端加厚段厚度可以加大，其混凝土可以流淌至梁体中轴线处。灌注底、腹板混凝土的坍落度控制在16cm左右，顶板混凝土的坍落度应控制在18cm左右。第一层的混凝土厚度一定要下料足够，应保证内模下腹板倒角处全部填充满。灌注的坡度不宜过大，其坡度应控制在1：10以下为宜。坡度过大时，易造成水泥浆流失。由于水泥浆集中到低处，容易造成该位置翻浆，当水泥浆集中过多时造成严重的翻浆。②第二层灌注厚度应以下腹板倒角模板处全部填满30cm以上为宜。以确保下腹板倒角部分的混凝土密实，此时下腹板倒角模板处流淌出的混凝土不得再用振捣棒振捣，以免造成下梗肋部分混凝土坍塌成孔洞。下腹板倒角模板部分两端加厚段及锚块的混凝土必须充分翻浆，只有充分翻浆才能保证下梗肋部分密实。但翻浆的程度应控制好，应以不超过底板混凝土厚度为度。因此当下腹板倒角模板处不翻浆或翻浆过少时应插入振捣棒振捣引流，以确保混凝土翻浆。第二层灌注时应注意防止翻浆过多，当翻浆过多时，应采用在下腹板模板处加设压板或暂停灌注以减小混凝土的流动度。③第三层混凝土应以腹板灌注高度不超过30cm左右为宜；当第三层混凝土灌注完后，底板部分的混凝土可以摊平，其下腹板倒角附近翻出的混凝土不得用振捣棒摊平，应用铁锹铲平，底板中部的混凝土用振动棒振捣密实。混凝土摊平后，不足部分将输送泵从内模顶板上伸入箱内补充底板不足的混凝土。因此在内模底板上间隔5m开设30cm×30cm的天窗孔，混凝土由内模顶开窗孔输送而下，该灌注孔在灌注顶板前不应封闭，可以作箱内及顶板的观察孔用。④底板混凝土经天窗孔输送至底板后，人工铲平摊铺宽约2m的混凝土带，采用插入式振捣器振捣，振动棒应垂直点振，不得平拉，不得采用振动棒推赶混凝土。点振移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣时应快插慢拔，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒触碰模板、钢筋和波纹管等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。底板振捣密实后，人工用木尺根据底板厚度（内模底模下表面）刮平。底板两边混凝土浇筑长度合拢后开始浇筑底板中部（2m宽）混凝土。内模顶板的天窗孔当完成该段的底板混凝土浇筑后，用原模封住，为了防止接缝漏浆，采用油毛毡或塑料膜覆盖在模板接缝上。⑤腹板混凝土由输送泵直接输入，以插入式振动棒振捣为主，附着式振动器配合振捣，腹板混凝土应两边对称浇筑，防止内模偏移。顶板及翼板混凝土采用混凝土泵车输送，插入式振捣棒振捣密实后，用木尺根据顶板的横坡赶压抹平。混凝土灌注完成后，混凝土初凝前，做第二次赶压抹平，表面进行收光。⑥现浇梁在灌注过程中，随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件，分别从底板、腹板和顶板随机取样做混凝土试件，每孔梁的试件组数不得少于25组，其中弹性模量试件6组（3组作为随梁养护的终张拉试件，3组作为28d标养试件），抗压强度试件3组，2组同条件养护试件，2组作拆模依据，6组为张拉依据；6组标养试件，用作施工工序和桥梁质量检验的依据。⑦混凝土振捣安排专人分区负责、明确责任，根据箱梁平面尺寸按腹板顶板和底板划分浇筑区，每区指定专人负责。⑷浇筑注意事项①灌注第一层混凝土时箱内振捣人员应将振捣棒横向插入腹板倒角模板下部振捣引流，以保证下腹板倒角处混凝土密实，同时桥面上的振捣棒应下插到底部帮助振捣。振捣的顺序应为箱内的振捣完成应先于桥面上的振捣，桥面下插的振捣棒振捣完成后，箱内的振捣棒不得再对下腹板倒角处振捣，以免造成下腹板倒角不饱满及腹板处坍塌成孔洞。②桥面上的振捣棒插入位置对箱梁外观颜色及密实度尤为重要。腹板内侧应沿内模与内侧钢筋的空档处下振捣棒，对腹板外侧应沿外侧钢筋的内侧下棒。这样不至于振捣棒碰撞波纹管造成管道变形，同时振捣棒不应与外侧模板接触造成外表面竖向条纹以及形成过振。③灌注下腹板倒角附近部位过程中应用手锤或钢筋等轻敲模板通过声音判断混凝土是否密实，当出现空鼓声音时应及时补充振捣，确保混凝土密实。④灌注底板及腹板混凝土时应在腹板两侧的桥面钢筋上铺上铁皮或木板以防止混凝土滴落在翼板或顶板模板上。同时输送泵下料时应对准腹板槽。腹板灌平后灌桥面板，桥面板灌注前应将两侧翼缘模板及内模顶板上的混凝土清除干净，避免造成板底干