日产50t玻璃液马蹄焰池窑结构设计

西南科技大学课程设计任务书PAGESouthwestUniversityofScienceandTechnology本科课程设计题目名称：50t/d玻璃液马蹄焰池窑结构设计学院名称:材料科学与工程学院专业名称:材料科学与工程学生名称:张田田学号:5120183901指导教师:陈雅斓、向光华起止日期:SouthwestUniversityofScienceandTechnology 50t/d玻璃池窑蓄热室结构设计PAGEsouthwestUniversityofScienceandTechnology 450t/d浮法玻璃池窑蓄热室结构设计学生日志与师生见面情况时间完成工作进展情况或交流情况师生见面时间地点学生签名：年月日课程设计考勤表学生班级：材料1807学生姓名：张田田周星期一星期二星期三星期四星期五课程设计评语表指导教师评语指导教师评语：成绩：带队老师：月日《无机非金属材料工艺设备课程设计》成绩评分表姓名：张田田学号：5120183901专业：材料科学与工程评分项目分值评价参考标准得分优秀(≥)良好(≥)中等(≥)及格(≥)不及格（<）说明书方案设计的合理性1098766设计计算与工艺设备选型计算1513.51210.599查阅文献的能力1098766说明书撰写规范1098766平时表现设计态度，钻研精神及完成任务1513.51210.599设计图纸质量工艺流程合理，图纸正确清晰，绘制规范，图纸内容表达完整；软件使用和计算机绘图能力403632282424总成绩目录原始资料： 0前言 1一、绪论 31.1蓄热室的结构形式 31.2蓄热室回收余热原理 31.3蓄热室的意义 4二.设计计算 62.1熔化率的选取 62.1.1熔化部与冷却部面积计算 62.1.2窑池长度、宽度的确定 62.1.3池窑深度的确定 72.2熔窑基本结构尺寸的确定 82.2.1窑体结构设计 82.2.2火焰空间 82.2.3流液洞 82.2.4投料口 92.3燃料燃烧计算 102.3.1理论空气需要量及燃烧产物量的计算 102.3.2理论烟气量的计算 102.4燃料消耗量的计算 112.4.1全窑热平衡热支出主要有三项 112.4.2窑炉热量收入 112.4.3校核各项经济指标 122.4.4熔化热效率η熔 122.5小炉结构的确定与计算 132.5.1初定小炉尺寸 132.5.2小炉喷嘴 132.5.3小炉口材质 142.6蓄热室的设计 142.7窑体主要部位所用材料的选择和厚度的确定 15三.主要技术经济指标 16四、心得体会 1目录原始资料：（1）绪论（2）配料计算（3）燃料热工计算（计算内容：耗热量计算、燃料消耗量、压缩空气消耗量）及燃料燃烧计(计算内容：空气量、烟气量、实际燃烧温度计算）（4）池窑结构设计/蓄热室结构及计算（计算内容：结构、结构尺寸）（5）保温结构设计及耐火材料的选择；总结（不少于800字）（6）AutoCAD绘制池窑结构单元图A1至少一张；（7）撰写《无机非金属材料工艺设备课程设计》设计说明书。2、课程设计要求：（1）所选设备、工艺参数要有论证、比较及说明；（2）计算过程正确、语言通顺、层次分明，撰写规范；（3）绘图规范、清晰、整洁、尺寸标注全面、正确。3、其他说明（1）要求与课程设计有关的主要参考文献阅读数量不少于10篇；（2）请用用A4纸打印，于左侧装订成册。（3）严格遵守作息时间，按时完成毕业设计阶段各项工作。4、原始资料：（1）产品品种：普白料玻璃瓶/普白料玻璃烟缸/普白玻璃窗（2）配料方案原料化学组成wt%原料化学组成SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgONa2OK2ONa2CO3C7210.18414.3配合料含水：4%碎玻璃加入量：40%熔制温度制度：熔化部火焰空间温度：1620-1650熔化部玻璃液温度：1470冷却部末端玻璃液温度：1150-1200玻璃液成型温度：1100-1120供料道玻璃液温度：1240-1280滴料玻璃液温度：1120-1200燃料为重油，其化学组成为：化学组成CarHarOarNarSarAarMarQnet，ar87.5711.470.620.341.060.040.341.48雾化剂种类:压缩空气投料、成型方法：机械投料、机械成型油喷嘴安装位置：小炉喷出口下面第页共页前言玻璃生产专用热工设备统称为玻璃窑炉。玻璃窑炉是玻璃行业生产的心脏，是能源消耗的主要设备。目前我国正在运行的窑炉以火焰炉为主，能耗水平较高（一般在300~500公斤标煤/吨成品左右，国际先进水平为相当于150～200公斤标煤/吨成品）；熔化率低（一般在1。5~2吨玻璃液/平方米熔化面积·天，国际先进水平为3~3。6吨工字钢玻璃液/平方米熔化面积·天），周期熔化率低（国际可超过10000吨玻璃液/窑炉运行周期，国内在2400～6200吨玻璃液/窑炉运行周期）这也与我们企业的产品结构、窑炉熔化面积的大小、生产线的合理配置有关；在能源结构方面，我们目前主要选用煤和油，热利用率低且污染严重，而目前国际上则普遍采用天然气和电等清洁能源，热利用率高污染少。即使用油为燃料的企业，大部分都采用电助熔和纯氧燃烧技术，以提高热效率和熔化率减少污染。在窑炉寿命方面，我们的窑炉一般在4~6年，而国际先进水平都在10年左右，有少数的窑炉寿命超过12年。当然在采用耐火材料和一次性投资造价较高，但算总账可能比4~5年搞一次窑炉停产大修的投入还要低一些，我们需要结合国情有针对性地吸取国际先进经验。在窑炉自动控制方面，国外几乎都采用了玻璃液熔化过程的自动控制技术，而我们的大多数窑炉没有安装自动控制系统，要提高熔化质量、延长窑炉寿命及做好节能减排，窑炉自动控制系统是不可缺少的。玻璃制造有5000年历史，以木柴为燃料、在泥罐中熔融玻璃配合料的制造方法延续了很长时间。1867年德国西门子兄弟建造了连续式燃煤池窑。1945年后，玻璃熔窑迅速发展。我国玻璃行业约拥有玻璃窑炉4000~5000座，生产各种玻璃2800~3500万吨。其中大部分玻璃窑炉基本上都是火焰池窑、其基本结构为：玻璃容制、热源供给、余热回收、排烟供气部分。目前我国主要耗用能源（主要燃料为煤炭、重油、天然气及电等）折合标准煤1700~2800万吨。平板玻璃国内平均能耗为7800kJ/kg玻璃液，比国际先进水平高出30%，窑炉热效率相比低12%。玻璃窑炉节能潜力很大，走可持续发展的新路。我国平板玻璃熔窑的发展历史大致可分为三个时期。第一个时期是50年代至70年代的有槽垂直引上时期。第二个时期是80年代的无槽引上、格拉威伯尔法的发展时期。第三个时期是90年代及以后的浮法大发展时期。近年来，前景广阔的玻璃熔窑富氧助燃技术是建材企业“脱困增效”的重要途径，研究开发和推广应用玻璃熔窑节能降耗的新方法、新技术，是实现玻璃行业节能降耗乃至“脱困增效”目标的当务之急。玻璃熔窑富氧助燃技术在节能降耗、环境保护、经济效益等方方面面均具有显著的优越性，因此，《建材工业“九五”计划和２０１０年远景目标》明确提出要开发和推广此项技术。本世纪４０年代，美国康宁玻璃公司为促进配合料的熔化和补充热量，开始在玻璃熔窑上采用天然气———氧气燃烧技术，从而开创了玻璃熔窑富氧助燃的先河。近年来，由于燃料成本和环保因素，国外对富氧助燃技术的研究与应用方兴未艾。我国对该技术的开发应用才刚刚起步，随着科学技术的进步和人们的环保意识的增强，国内国外出现许多新技术、新设备，如减压澄清、纯氧燃烧、纯氧助燃，顶插全电熔窑，澄清池，三通道蓄热室等。通过采用新技术、新工艺，可进一步降低能耗，提高玻璃液质量，减少环境污染，走出一条节能环保的可持续发展道路。本设计要求设计日产50吨平板玻璃工厂浮法玻璃池窑蓄热室结构。需要依次进行玻璃成分设计，燃烧计算、热工计算、蓄热室结构设计计算以及保温结构设计；绘制浮法玻璃池窑蓄热室结构图（里面剖、横剖）。本设计要求学生能够贯彻和执行有关的方针政策，积极采用合理可靠的先进技术，提高产品质量，增加产量。在设计中应留有适当的发展余地。在广泛收集国内外有关详尽资料的基础上，作出合理可靠的、正确的、先进的设计。

一、绪论1.1蓄热室的结构形式浮法工艺平板玻璃熔窑耗能占整个工艺耗能的80%以上，其中热烟气带走的热量要占熔窑热能总支出的30%-40%。蓄热室作为余热回收的主要设备，就是利用烟气的热量，通过格子体的蓄热作用传给空气（或煤气），从而达到预热空气（或煤气）的目的，使燃烧火焰具有足够高的温度，从而有利于提高玻璃的熔制质量和降低燃耗。对于横焰的平板玻璃池窑来说，蓄热室的结构发展有几种类型。如图1所示，连通式结构型式：玻璃池窑一侧的蓄热室都连通在一起，炉条下面的烟道也相互联通。这种结构当其内的格子体砖毁坏、气流通道堵塞而需要热修时，环境较恶劣、劳动条件差。所以该型式已为数不多，只有厂房宽度限制的老玻璃厂仍然使用。分隔式结构型式：将蓄热室以每个小炉为单元分成若干个室，每个室内的气体不能串通，而且炉条下面的分支烟道也相互不连通，每个分支烟道与主烟道相连。该型式气体的分配调节比较方便，热修条件大大改善。因此该型式普遍使用。半分隔式结构型式：在蓄热室炉条之下的分支烟道以每个小炉为单元来进行分隔，蓄热室内有部分隔墙，但上部空间没有隔墙，分配气体的调节闸板仍在分支烟道上。两小炉分隔式结构型式：每两个小炉分隔为一室，支烟道以分隔的方式设立，以便于调节每个小炉的气体分配。两段式结构类型:将蓄热室分成两段（高温段和低温段），其间用隔墙分开，用一个通道连通。该型式解决气体中所含的硫酸盐在气、液、固态之间变化对格子体侵蚀问题，使此变化过程在连接在一、二段蓄热室的烟道中进行，从而大大延长格子砖的使用寿命。图1平板玻璃池窑几种类型的蓄热室结构形式连通式；（b）分隔式；（c）半分隔式;（d）两小炉分隔式；（e）两段式1.2蓄热室回收余热原理蓄热室回收余热的原理是：利用废气与空气（或者废气与煤气、空气）交替地通过其内的格子体，以格子体为传热的中间体，从而使得空气（或者煤气和空气）间接地获得废气的余热。具体来说，就是：当高温废气通过蓄热室内的格子体时，废气以对流换热与辐射换热的方式把能量传给格子体，使得格子体受热升温，积蓄热量，而废气向格子体传热后其本身的温度降低；当空气（或者煤气和空气）通过蓄热室内的格子体时，格子体就会把所积蓄的热量以对流换热的方式再传给空气（或者煤气和空气），使得空气(或者煤气和空气)受热升温，格子体散热降温。这样，就实现了空气（或者空气和煤气）通过格子体获得废气余热之目的。具体工作示意图如图2所示。蓄热室的具体流型是：废气作为高温的热气体从上向下流经格子体，而作为冷气体的助燃空气（或者，煤气和空气）则从下向上流经格子体，该流向符合流体力学中的“分散垂直气流法则”（或称：气流分流法则）之原理，其目的是：使蓄热室内格子体各个通道内的气流量及温度自然地保持均匀。图2蓄热室工作示意图1.3蓄热室的意义玻璃池窑是玻璃工厂能耗最大的热工设备。其能耗占了玻璃厂总能耗的80%以上。从玻璃池窑出来的废气温度高达1300-1500℃，从而带走了大量的热量。造成大量的热浪费。因此，合理地利用这部分预热对于提高玻璃池窑的热利用率有着重大意义。在玻璃厂生产工艺中，通常用于此余热来预热空气和煤气，也有些工厂利用此余热来加热余热锅炉中的水。在全氧燃烧时还可以利用此余热来干燥原料、加热原料。预热空气和煤气除了可以节约燃料以外，还能够提高燃烧温度来满足玻璃熔化的要求。在玻璃厂，预热空气、煤气的设备主要是换热器和蓄热室。然而换热器只能够预热空气，而蓄热室既可以预热空气，亦可以预热煤气。由于蓄热室的换热效率大于换热器的换热效率。（尤其是对于大型的玻璃池窑），所以，在玻璃厂中蓄热室要比换热器有更广泛的应用。蓄热室的结构简图如图3所示。玻璃池窑之所以必须要有蓄热室，不仅仅是为了节能，也是为了达到熔制高质量玻璃所要求的高温而必须采取的措施。为了保证燃烧火焰有足够高的温度，空气、煤气必须要经过预热，即使是使用高热值燃料的玻璃池窑，如果空气不预热，也很难达到玻璃熔化所要求的高温。只是在全氧燃烧时，因为燃烧温度足够高，所以就不再需要预热助燃氧气了。为了节约能源和降低生产成本，在国内、外都在不断改进蓄热室结构、格子体结构、格子砖材质来提高其蓄热效能和延长它们的使用寿命。图3蓄热室结构简图二.设计计算2.1熔化率的选取熔化率k：窑池每平方米面积上每昼夜熔化的玻璃液量。熔化率K的选择依据：1）玻璃品种与原料组成；2）熔化温度；3）燃料种类与质量；4）制品质量要求；5）窑型结构，熔化面积；6）加料方式和新技术的采用；7）燃料消耗水平；8）窑炉寿命和管理水平。参考教材P92，表4-2，取熔化率为：K=2.5t/d2.1.1熔化部与冷却部面积计算一般蓄热室马蹄焰池窑的熔化面积为15~60m2熔化部面积按已定的熔窑规模/日产量和熔化率k估算取63.0m2而冷却部面积，根据经验值，取F冷/F熔=20%。则F冷=63.0×20%=12.6m2F冷=1/2×3.14×r2+2rL取r=2.33mL=0.87所以F冷=12.58m2本设计采用半圆形供料道。冷却部比池深浅300mm，取1000mm，具体形状如下图所示：2.1.2窑池长度、宽度的确定长度L：保证玻璃液在窑内停留一段时间，满足其澄清。满足燃料充分燃烧，不造成大温差，不直接烧吸火口。宽度B：火焰扩散范围，小炉宽、中墙宽和小炉与胸墙间距来定。窑池长宽有一定比例保证玻璃充分熔化和澄清，与火焰燃烧配合。已知池底砖规格300mm×300mm×1000mm本设计取长宽比1.6实际熔化池长L=10.1mB=6.3m具体形状如下图所示：调整后：实际熔化部面积：F熔=10.1×6.3—1/2×0.5×（6.3—1.0）/2×2=62.3m2实际熔化率=G/F=157.464/62.3=2.53t/(m2·d)实际F冷/F熔=12.58/62.3=20.19%2.1.3池窑深度的确定确定合理的池深，必须综合考虑到玻璃的颜色，玻璃液粘度，熔化率，制品质量，燃料种类，池底砖质量，池底保温层情况，鼓泡、电助熔及新技术的采用等因素。初选1.1m若池底采取保温则增加20%~30%，池底保温H=1.1×（1+20%~30%）=1.32~1.43m取H=1.4m取窑坎高800mm,一般置于熔化池长2/3处玻璃液的平均密度为2.45g/cm3,即2.45t/m3则玻璃液停留时间t=62.3×1.4×2.45/157.464=1.36天因玻璃液在窑内停留一天以上，故冷却算合理，冷却部池深取浅，本设计取h=1.1m2.2熔窑基本结构尺寸的确定2.2.1窑体结构设计池壁玻璃液的主要侵蚀为横向砖缝处，因此尽量避免在高温区出现横向砖缝。池壁通常采用整块大砖立砌。要求立砌排砖的尺寸必须相当精确，结合面应磨制加工达到砖缝密接。本设计采用：300mmAZS33QX—Y+30mm锆质捣打料+115mmLZ-55（NZ—40）+100mm硅钙板池底随着温度的提高，出料量的增加，炉龄的增加，更主要的是为减少散热损失，节约能源，现代熔窑池底多采用多层式复合池底结构，本设计采用：75mmAZS33WS-Y+35mm锆质捣打料+32mm烧结锆英石砖+30mm锆质捣打料+300mm浇注大砖+280mm轻质粘土砖+10mm石棉板+8mm钢板2.2.2火焰空间火焰空间长度与窑池长度相等即L1=10.1m，宽度比窑池每侧宽100~200mm，本设计取200mm，则火焰空间的宽B1=B+400=6700mm=6.7m火焰空间的高度由胸墙高度和大碹股高度合成，参考教材P96，表4-8，取碹升高1/8，则得碹股为f=6.7/8=0.84m。胸墙高度取h=1.0m。则火焰空间的容积为：V=B1×L1×（1+2/3f）=6.7×10.1×(1.0+2/3×0.84)=105.6m3火焰分隔方式：全分隔火焰空间要求：1）能经受火焰烟气冲刷、烧损，配合料、其他耐材的侵蚀。化学、温度稳定，抗渣性强；2）严密不透气。砖缝小；3）稳固。钢结构牢固；4）散热少。采取保温。2.2.3流液洞只取一个流液洞，本设计日出料量大，采用下沉式流液洞。一、流液洞的作用：撇渣器和冷却器的作用。1）对玻璃液的选择作用；2）玻璃液的冷却作用好；3）减少玻璃液的循环对流，减少热损失；4）提高玻璃液的均匀性；5）下沉式。对玻璃液的选择作用、冷却作用好，减少回流二、几何尺寸：希望为长方形。1）宽度：控制玻璃液的均匀性。越宽越均匀。一般中小型池窑300~500mm，大型可达700mm。2）高度：控制玻璃液的质量。越低质量越好，而温降越大。中小型池窑200~400mm，大型可达500mm。3）长度：控制玻璃液的降温程度。一般洞长900~1200mm越长降温越多。1.2~1.5℃/cm。本设计选洞长1000mm，,如下图所示：则流液洞的长×宽×高为1000×500×400流液洞流量负载K流=G/BH=157.464×1000/(50×40×24)=3.28kg/(cm2.h)由教材P95,96表4-6可知，在2.1~4之间，该流液洞尺寸满足要求。材质：侧墙、盖板、挡砖均用电熔锆刚玉砖2.2.4投料口按时按量加入、液面稳定，薄层加入，预熔作用，减少粉料飞扬。马蹄焰池窑为侧面投料，只放一台投料机。宽稍大于投料机宽，两侧留50~100mm。深比窑池浅些。本设计采用薄层加料方式，加料口向喷火方向倾斜。取长为1350／1450mm,窑内宽800mm，窑外宽600mm,深比熔化池浅些，取1100mm2.3燃料燃烧计算2.3.1理论空气需要量及燃烧产物量的计算理论氧气量：V0O2=（C/12+H/2×1/2+S/32-O/32）×22.4/100=2.04Nm3/kg重油理论空气量：V0空气=100/21×（C/12+H/2×1/2+S/32-O/32）×22.4/100=100/21×（89.43/12+6.5/4+0.43/32-0.01/32）×22.4/100=9.70Nm3/kg重油空气过剩系数a=1.15~1.25，取a=1.15根据教材及课件实际空气量Va=1.15×9.70=11.17Nm3/kg重油2.3.2理论烟气量的计算理论烟气各组成：VN2=N/28×22.4/100+V0o279/21=0.6/28×22.4/100+1.15×2.04×79/21=7.68Nm3/kg重油VCO2=C/12×22.4/100=89.43/12×22.4/100=1.67Nm3/kg重油VH2O=(H/2+M/18)×22.4/100=0.73Nm3/kg重油VSO2=S/32×22.4/100=0.43/32×22.4/100=0.003Nm3/kg重油理论烟气量：V0=0.089Car+0.323Har+0.0124Mar+0.033Sar+0.008Nar-0.0263Oar=0.089×89.43+0.323×6.5+0.0124×3+0.033×0.43+0.008×0.6-0.0263×0.01=10.10Nm3/kg重油实际烟气量V产=V0产+V0空气(a-1)=10.1+9.70×(1.15-1)=11.56Nm3/kg重油实际烟气各组成：VN2=N/28×22.4/100+aVo279/21=0.6/28×22.4/100+1.15×2.04×79/21=8.82Nm3/kg重油VCO2=C/12×22.4/100=89.43/12×22.4/100=1.67Nm3/kg重油VH2O=(H/2+M/18)×22.4/100=0.73Nm3/kg重油VSO2=S/32×22.4/100=0.43/32×22.4/100=0.003Nm3/kg重油2.4燃料消耗量的计算2.4.1全窑热平衡热支出主要有三项（1）熔化玻璃消耗的热量Q1Q1=Pq玻P为玻璃液熔化量，kg/（m2h）q玻——玻璃形成过程耗热量Q1=157.464/24×103×2350=1.542×107KJ/h（2）烟气离开蓄热室带走的热量Q2Q2=KQK=0.2~0.3取K=0.25（3）全窑散失热量Q3取决于窑的大小，窑愈小，单位熔化面积散热量愈大，热效率愈低，Q3以W表示，查课件得W=55800w/m2本设计采用全保温，减少25~30%，取25%。Q3=(1-25%)w=41850w/m2w=41850×62.3×10-3×3600kJ/h=9.39×106kJ/h总的热量Q=Q1+Q2+Q3=Pq玻+KQ+WQ=（Pq玻+W）/（1-K）=（1.542×107+7.53×106）/(1-0.25)=3.31×107kJ/h=7.94×108kJ/d根据经验公式进行校核：Q1=(52.75+0.0588F热)+5.697T其中：Q为每天耗热量，×106kJ；F为窑池加热面积，m2；T为每天熔化玻璃液量，t。Q1=9.53×108kJ/dQ1与Q相近，由于采用了全保温式，所以散热少，故实际耗热量比经验值小，可取。2.4.2窑炉热量收入燃料为重油时，窑收入热量为：Q入=B油（Q油+Q油物+Q介物）B油为重油耗用量，kg/(m2h)；Q油低热值，kJ/kg；Q油物为重油物理热，kJ/kg；Q介物为雾化介质物理热，kJ/kg本设计中为简化计算，忽略了Q油物和Q介物从而得到Q入=B油Q油=339Car+1030Har-109(Oar-Sar)-25Mar=3.69×104kJ/kg重油所以B油=3.31×107/（3.69×104）=8.97×102kg重油/h2.4.3校核各项经济指标1）火焰空间热负荷q=B油Q油/V火=8.97×102×3.69×104/(3600×10.6)=87.06kw/m3所得q在58~93（×103w/m3）所以q满足要求2）热负荷值——每小时每m2熔化面积上消耗热量，W/m2；Q=Q/F=3.31×107/62.3=5.31×105W/m23)单位耗热量——熔化每千克玻璃液所耗总热量，kJ/kg玻璃；Q1=Q/D=24×3.31×107/(157.464×103)=5.04×103kJ/kg玻璃液4）耗煤量或耗油量——熔化每千克玻璃液耗用的标准煤量或油量，kg煤/kg玻璃或kg油/kg玻璃。t=m/D=8.97×102×24/(157.464×103)=0.136kg油/kg玻璃根据经验值，查表可知，上述指标都符合要求2.4.4熔化热效率η熔η熔=（熔化过程有效耗热量/供给系统热量）×100%=pq油/Q×100%=1.542×107/(3.31×107)×100%=46.59%根据经验值，上述结果符合要求2.5小炉结构的确定与计算一般油喷嘴安装在小炉口下面。本设计采用小交角式小炉特点：空、煤气交角小，预燃室长，舌头探出（长舌）。小炉火焰平稳、较长，火根与火梢温差较小，易控制，自然通风，检修方便；但体积较大，散热损失大，占地多。本设计中，油喷嘴间中心距取700mm,油嘴直径为3.0mm,油嘴中心距液面高度为300mm,油嘴距池墙外壁450mm.2.5.1初定小炉尺寸射喷火口空气预热温度为1000℃，空气出口速度为W空=8.0m/s，烟气排出温度1400℃F喷=（V空+V煤）×(t喷+273)/（237×W喷）F喷为喷火口面积,m2；V空、V煤为小炉的空气、煤气量，Nm3/s；t喷为喷火口处火焰温度，℃；W喷为火焰喷出速度，m/s。带入数据得F喷=（11.17×897）×（273+1000）/(3600×273×10)=1.30m2F喷/F熔=1.30/62.3=2.09%符合要求。取空气出口宽度1200mm，高取280mm，则出口宽高比为1200/280=4.3由于小炉口宽度约占池宽的25~30%，所以取宽为1600mm,宽高比为（1.5~2.0，最大取2.5）取2.0，则高取800mm,小炉口碹升高1/10,则碹升高f1=1600/10=160mm,小炉口面积1.60×（0.8+2/3×0.16）=1.45小炉口间距取1200mm,空气下倾角取220小炉水平长度为（2000~3000mm）取2600mm小炉口热负值q=897/1.45=618.62kg重油/(m2.h)2.5.2小炉喷嘴本设计每只小炉采用高压内混式喷嘴3个，共6个，属GNB型2.5.3小炉口材质喷火口碹砖、喷火口侧墙砖、底板砖、斜碹夹层砖、舌头砖和喷嘴砖均用电熔AZS-33砖2.6蓄热室的设计蓄热室为周期性换热设备，属周期性不稳定温度场，传热过程为不稳态传热。工作特点类似于逆流换热器，将蓄热室看作逆流式换热器对整个周期进行传热分析。主体为格子体。作用是蓄热和换热。格子体的排列方式有：西门子式、李赫特式、连续通道式和编蓝式。一般以标型砖码砌，砖厚65mm。近年来出现波形砖、十字砖、筒形砖等。提高了格子体强度、增加了换热面积，砖厚40mm。本设计采用箱式蓄热室，格子体采用八角筒砖160×160×150，砖厚40mm由教材Pg107表4-l8初步确定一侧蓄热室的比受热表面。取A=35m2/m2比受热面积：每平方米熔化面积所需的格子体的受热表面。A=F蓄/F熔F蓄=F熔×A=35×62.3=2180.5m2f蓄为单位格子体所具有的受热面积m2/m2查得14.94格子体体积:V格=F蓄/f蓄=2180.5/14.94=145.95m3经验确定格子体的长、宽、高，格子体结构为L×B×H=4.24×4.04×8.55则实际V格=4.24×4.04×8.55=146.46m3F蓄=V×f=146.46×14.94=2188.11m2A=F