仓储管理人员技能提升课件

仓储管理人员技能提升久赢咨询主讲：鲁鹏德力西公司内训课程

课程大纲仓库保管产品出入库库存控制仓储管理入库运作仓储盘点呆废料管理仓储管理人员技能提升一、仓储管理1、仓储管理的地位和职责对供应商的供货进行严格把关。搞好库位规划，提高库位利用率。积极沟通信息，配合采购、计划及使用部门控制库存量。对库存物料的保管和维护，确保帐、卡、物三相符。限额、准确、快速发料，不断提高服务质量。搞好库容库貌建设、树立良好形象。2、制造企业的仓储管理工作，长期存在以下不足◆缺少严密的物料计划◆对于原材料的使用缺少有效的管制◆辅助材料的定额工作不完善。◆物料的供应不及时。◆各类材料的定额使用不监控不到位。◆呆料、边角料、废料的处理不及时◆超额消耗的追究于处罚管理不健全。3、仓储管理与跨部门合作客户采购需求预测供应商生产计划生产物流/订单处理分销/仓储方案客户跨部门关系管理供应商关系管理柔性生产订单处理与快速响应配送物流服务客户关系管理CRM要搞好一个部门工作单靠自身力量是不够的

采购、生产、销售、技术（品质）等部门之间的良好协作是提高运作效率和对客户需求反应的关键PMC4、企业同上游供应商与下游客户建立的供应链关系供应商客户生产企业企业内部的跨部门关系关系销售部客户采购部制造部供应商仓储部PMC：PC生产控制或生产管制，MC物料控制5、典型的跨部门协作不良的问题过量的库存缺货计划性差周期长需求多变生产柔性差客户满意度低预测不准物流不畅积压6、跨部门协作不良的原因部门之间考虑自身利益缺少沟通信息主动性业务程序不完善人际关系影响业务操作的规范性部门之间未建立为内部客户服务与过程评审监督体制管理机构设置不够完善，信息沟通不畅、反应慢。任何部门要有所作为离不开跨部门协作和支持！销售部门没有进行科学的销售预测，没有适当的销售计划。销售部门没有对订单进行认真评审，没有根据企业的产能接单。生产部门没有进行完善的产能分析。计划部门的生产计划与销售部门的销售计划不同步。紧急加单或临时取消订单过多。关键设备保养不善，经常有故障，维修时间长。检验部门质量检验不严，生产过程中常常发现物料质量问题，造成生产不稳定。生产进度控制不良，不能与计划同步。实际生产能力未达到预定的标准能力。仓储部门只停留在操作层面上，缺乏服务与主动沟通信息的意识。采购部门不能主动事先向仓储部门提供到货时间、验收要求和索赔标准等信息。7、跨部门协作不良带来的问题如何解决这些问题？生产与销售计划多变性与储存条件有限性的矛盾。进口物料周期长，库存大，占用库房多。仓库作为生产与销售的后勤，公司在考虑企业发展规划时，对仓储能力的适应性考虑较少。地位低，在执行运作标准时，易受到外界影响，有随意性。仓储人员专业素质不高，对仓储缺少系统、整体规划意识，只停留在操作层面上。计算机系统的实用性有待完善。8、仓储管理面临的问题质量的控制与追溯变质与差错的预防设施改善与环境控制及时而优质的服务包装模数化、标准化设施利用高效化人员配备合理化完善的信息系统简化的作业程序准确快捷的服务质量交货期成本ISO-9000ISO-9000ISO-90009、仓储管理的目标包装容器长与宽的尺寸基数(基准尺寸)。根据包装模数设计的包装容器，能较好地利用贮存和运输空间。它以集装尺寸为基础，研究对集装尺寸进行分割，并进行组合或者适合于组合的尺寸。包装的模数化过程即对包装的规格、尺寸和流通环境中，各种商品载体的空间或平面尺寸进行模数协调，制定标准尺寸系列，使包装尺寸合理化、系列化和通用化10、传统仓储如何向物流现场管理功能转化管理理念目标管理范围管理手段传统仓储确保货物数量准确质量完好。帐、卡、物三相符。入库验收、保管保养和出库供应。经验管理和手工操作。现代仓储满足客户的个性化需求。运作低成本和对客户需求的快速反应。订单处理、接运交接、入库验收、保管保养、流通加工、包装和出库与配送等。标准化的程序运作和智能化的管理系统。二、库存管理1、库存发生的原因☆计划性或策略性库存☆

失误性库存

造成库存的原因具体分类

1．市场预测错误营销管理失误

2．市场变化超出营销预测能力

3．订单管理和客户管理衔接失误

生产管理失误1．生产批量与计划吻合不严密

2．安全库存量设定太高

3．安全库存量设定事实依据不准确

4．生产计划本身衔接不良，造成半成品流动不畅

5．仓储管理不善

生产管理问题1．生产流程产能不均衡

2．各道生产工序的合格率不均衡

3．产品加工过程较多，例如外加工

物料供应来源问题1．供应商前置时间（leadtime）过长,供应不及时

2．供应商产能不稳定

3．担心供应商的供应能力，增大库存以规避风险2、库存的动机与分类库存——为满足生产或服务需要而储备的资源制造业：原材料、成品、备件、易耗品、在制品服务业：用于销售的有形商品、用于管理的低值易耗品库存的动机

预防不确定性的需求变动——使得运作的各阶段具有一定的分离性保持生产、供货的连续性、稳定性经济动机——批量折扣，套购保值库存的分类

按物流过程中所处状态原材料库存

在制品库存成品库存按对库存的需求特性独立需求库存

相关需求库存3、库存的利弊利

改善服务质量——按时交货节省定货费用——批量定货：减少定货次数，享受批量折扣提高人员、设备利用率——保证生产连续性，减少等待时间

平滑生产要求——降低季节性波动弊

※

占用大量资金——资源占用，资金成本

※

发生库存成本——资金成本、存储费用、库存损失

※掩盖生产与运作管理中存在的问题——质量问题、管理问题、供应商供货问题

实际库存构成图4、拟定库存基准点5、存量管制存量管制之目的是以求下列问题的解答：

※

最适当的订量是多少？（订购量）

※

何时订购？（订购点）

※

应维持多少的存量？（库存水平订定）概而言之，存量管制是配合生产目的，以最少的费用维持顾客的服务。6、基本存量管制方式※随时准备兩个仓库(月)的物料

C类（粗放管理）螺丝钉※定期订购法(FixedOrderPeriodSystem)

时间一定,数量不定

A类(精细管理）※定量订购法

时间不定,数量一定

B类（严格讲不存在）对物料仓储管理的规划，以及优化仓储管理制度，对企业节约生产和运营成本、提高经济效益具有重大意义。

7、有效减少库存的方法：区分必要库存和非必要库存。质量问题不可靠的销售商生产能力失衡库存

—

可能掩盖生产与运作管理中存在的问题降低存货，使问题暴露，可以促成问题的解决库存

—

可能掩盖生产与运作管理中存在的问题不可靠的销售商质量问题生产能力失衡JIT流程传统流程客户供应商客户供应商存货(停滞的池塘)生产过程(水流)9、库存管理策略——JIT库存1、货物初检外包装标志与包装完好情况大件数外观质量受损情况受潮、霉变、锈蚀情况2、责任划分与追溯普通记录货运记录公路运输交接单3、内部交接-交接程序-如何实行连续性作业三、入库运作4、存货记录●存货卡及所载资料★存货卡：任何一种货品在每一时刻的“现存数”。接收货物、替换存货及发出存货时，“现存货”随之改变。★存货卡用于记录存货结余(现存数)的转变。★存货卡所载资料：＊物料编号＊货位编号＊日期、入仓数、出仓数、现存数、备注。●存货记录资料来源★进仓★离仓＊供方送货单＊发货单＊内部传送单＊内部传送单＊退回存货单＊坏品单＊生产库存数●存货日期注明★控制存货的变质及报废★存货的收发日期均注明及记录★管理人员找出存货及断定每一件存货的收发日期★便于执行“先进先出”之原则※

领料与入库都要数清楚：

在仓库领料与产品入库时都要与对口人员当面点清数量，无误后双方签名。

※

先来先用不能乱：

按材料的制造时期，先生产的先使用，后生产的后使用，有以下优点：

◆

确保在保质期内使用；

◆

确定不良对策线索时需用；

◆

品质改善时需用；5、货物收发及退货㈡

实物验收◆

外观质量检验外包装标志与品牌外观质量缺陷与受损受潮、霉变、锈蚀◆

数量验收点件法抽验法重量换算法

检斤验收法:

实收重量应收重量实际磅差率=1000‰

应收重量索赔重量=实收重量应收重量抄码抽检法:

抽检重量抄码重量抽检磅差率=1000‰

抄码重量索赔重量=应收重量抽检磅差率◆

重量验收允许磅差±‰12350材料名称有色金属钢铁制品钢材废钢、生铁贵重金属允许磅差表※

抽验比例确定应考虑的因素：-

货物的价值-

货物的性质-

气候条件-

厂商信誉-包装情况-储存情况

样本数<1010-100100-10001000-2000>2000抽验比例%100100-2020-1515-1010-5抽验比例参考表※

记帐的规则-以正式合法凭证为依据-符合批次管理、先进先出和保质期、库存控制的要求-货物帐卡应以货位对应]※

货物货卡设置-状态卡——合格、待检、待处理、不合格隔离标识-标识卡——便于收发-便于保管※MIS（管理信息）系统操作-订单查询-审核-库位与货物录入任何东西要有标识㈢、入库帐务处理四、仓库保管1、商品仓储存在的主要问题●物品摆放不整齐，通道被阻塞；●无区位标示，查找物品较困难；●物品或包装箱上无物品名称、编码标示；●堆放物品无安全意识，存在隐患；●呆废物资未及时处理；●发料未按先进先出原则；●账实不符；●记帐方法不正确；●物料编码不正确或无编码；●未按时盘点；●仓库物料保管不善；●“三化”；仓库规范化、存放系列化、养护经常化；●“三保”：保质、保量、保安全；●“三清”：材料清、规格清、数量清；●“两齐”：库区整齐、工位整齐；●“三一致”：账卡物一致；●“五防”：防火、防盗、防汛、防虫和防变型工作；2、储存业务的具体原则——五三五防

分区分类作业

由于仓库的类型、规模、经营范围、用途各不相同，各种仓储商品的性质、养护方法也迥然不同，因而分区分类储存的方法也有多种，需统筹兼顾，科学规划。3、仓储布置

※

仓位规划※

仓储布置考虑因素：七个易（验收、进仓、储存、工作、发料、搬运、盘点）※

空间之调配仓库标示总看板仓库布置区域图仓库区域对照表区域品名A1弹簧A2螺帽A3螺丝A4塑料垫片A5橡胶密封圈B1B2B3D1…C1C2C3C4B1B2B3B4A1A2A3A4D1D2D3D4D5D6D7D8D9D10E1E2E3E4E5门门仓库货区布局的基本要求※

适应仓储作业过程的要求，有利于仓储业务的顺利进行。●单一的物流方向●应尽量减少储存物资在库内的搬运距离，避免任何迂回运输。●最少的装卸环节●最大程度地利用空间※

货区布置的形式●垂直式布局：横列式布局、纵列式布局和纵横式布局。4、仓库货区布局●横列式布局：●纵列式布置：

纵横式布局是指在同一保管场所内，横列式布局和纵列式布局兼而有之，可以综合利用两种布局的优点。※

倾斜式布局：货垛倾斜式布局和通道倾斜式布局。●货垛倾斜式布局

●通道倾斜式布局出入口出入口出入口出入口※

库内非保管场所布置●通道库房内的通道，分为运输通道（主通道）、作业通道（副通道）和检查通道。●墙间距墙间距一般宽度为0.5米左右，当兼作作业通道时，其宽度需增加一倍。●收发货区收发货区面积的大小，则应根据一次收发批量的大小、物品规格品种的多少、供货方和用户的数量、收发作业效率的高低、仓库的设备情况、收发货的均衡性、发货方式等情况确定。●库内办公地点5、物料的分类及BOM编制方式：※

物料的分类◆按物料在生产中的作用分类★主要原材料。指加工后构成产品实体的物料。★辅助材料。指在生产中起辅助作用，但不构成产品实体的物料，包括工艺用辅助材料（油漆等）﹑机器设备用辅助材料（润滑油等）﹑劳动保护用材料﹑包装材料等。★燃料。包括工艺用燃料（如高炉用）﹑动力用燃料（如锅炉用）﹑非生产用燃料（如取暖用）等。★动力。如电力﹑蒸汽﹑压缩空气等。★工具。如量具﹑刃具﹑辅助工具等。★修理用备件。注：按在生产的作用分类，便于制定消耗定额﹑计算需要量﹑核算成本等。◆按自然属性分类★金属材料。包括黑色和有色金属材料。★非金属材料。如化工材料。注：按自然属性分类便于物料平衡计算，编制物资目录，进行物料和保管。※

物料的分类※

BOM编制方式●物料清单（BOM）

BOM（BillofMaterial)叫做物料清单（也叫零件结构表﹑物料表），将产品的原材料﹑零配件﹑组合件予以拆解，并将各项材料依材料编号﹑规格﹑基本单位﹑供应厂商﹑单机用量﹑产品损耗率等依制造流程的顺序记录下来，排列一个清单，这就是物料清单，也就是BOM。※

物料编号(身份证）◆物料编号方法★数字法★字母法★暗示法★混合法★数字法：以阿拉伯数字为编号工具，按属性方式﹑流水方式或阶级方式等进行编号的一种方法。类别分配号码塑胶类01~15五金类16~30电子类31~45包材类46~60化工类61~75其他类76~90★字母法：以英文字母为编号工具，按各种方式进行编号的一种编码方法。采购金额物料种类物料颜色A：高价材料B：中价材料C：低价材料A：五金B：塑胶C：电子D：包材E：化工A：红色B：橙色C：黄色D：绿色E：青色F：蓝色G：紫色★暗示法：以字母或数字作为编号工具，字母数字与物料能产生一定规律的联想，看到编号能联想到相应的物料，此为暗示法。编号螺丝规格030083×8040104×10080158×151504515×451203512×352010020×100★混合法：以上三种方法综合运用，即字母﹑数字﹑暗示同时使用的一种方法，此种方法为最好的一种方法。□□-□□□-□□□顺序号颜色材质价格大小物料分类6、物料需求计划与控制目的：1适时、适量、适地的提供生产物料2掌握适当的库存量，降低库存成本3有效的管理物料需求，达成营业目标的手段减少呆滞品MRP成功实施的必要条件1系统设计完整性与可靠性2正确库存量3B.O.M正确无误4正确的销售预测与生产计划（M.P.S）5供应商品质合乎规格且稳定6员工的水准。（使用电脑程度与表单填写）7、物料计划处理程序销售计划制成品库存计划生产计划材料分析物料存量物料计划请购单TOP层（最高层）BOM(BillOfMaterial),即产品的多阶展开存量管制(ABC分析)MRP搭配ABC分析采购8、物料跟催※

意义：★防止采购作业中交期逾期，影响生产作业。★于发料作业中及时供应生产线必需的物料。※

物料跟催三种情况★采购中的催料，于采购进行中对于协力厂设定催料点。★于生产前由生管设定催料，核对点。★紧急订单的催料9、资讯的回馈※

延迟原因分析※

厂商交货记录由收料时予以记录并回馈生管与采购单位。※

发料时物料人员将缺料情形迅速告知生管与现场主管。※

利用库存帐进行发料的“预先查对”。※

物料会议由高阶主管主持，采购、生管、物料、营业相关人员参加，检讨缺料量及进料量及时间点。10、催料步骤与注意事项※

利用B.O.M建立批使用物料备料情形，缺料明显显示。※

于设定的时间点开始催料。※

掌握实际情况做好采购、物料、生管、仓储之协调。※

紧急物料以临场催料最有效。※

平常与协力厂的人际关系建立。加强生产计划和物料计划的管理

※

管理人员主动参与，定期查看；

※

进行物料管理培训，加强制度执行力度；

※

建立生产现场的物料台账。11、领料计划、管制与超量领料控制五、货仓管理※

货仓功能与职责※

存储布置※

货物收发与保管※

存货记录※

存货维护※

物料盘点※

内部审核1、货仓的功能与职责◆储存及收发各种物料◆保管、控制及发出存货◆管制所有仓、堆放场及其他储藏设施◆物料搬运◆训练仓库员工◆仓务文件管理◆确保仓库运作期间的安全措施●仓库管理之重要性★依据订购单点收物料★减少原材料、在制品的占用量★保管品管验收OK之物料★缩短物流路线，提高搬运效率★防止经时陈腐变坏★及早了解库存状态，即时处理过剩的库存或短缺★有效使用工厂面积或仓库面积★防止停工待料、物料闲置、生产部门堆积2、存储布置●仓位设计、布置★仓位设计考虑＊交通是否方便＊环境是否过热、过湿＊将来仓位扩展是否可能●仓位设计、布置★仓位布置要点＊仓与仓有效经济排列＊按照接收、存放、包装、发料、运送顺序＊路线最短，占地最小＊同类集中，危险、特殊品隔离＊仓位间整齐，行列间留交通或隔火间●仓位及存货位编号法★第一个字母表示仓库★第二个字母表示贮存室★第三个字母表示器件架或地区★第四个字母表示横层格★第五个字母表示坚层格3、存货记录●存货记录资料来源的难题★记录前，资料可能错误放置或错误归档★资料来于其他传播渠道★资料在恶劣情况下完成★记录系统故障★记录人员所需的水平及专门知识不够★货品陈废●错误存货记录的成因★擅自提取货物★仓存控制松懈★点货失准★记录及认识货品失准★忘记记录或输入电脑货物出入仓的资料★存货位置记录失当●错误存货记录的成因★文件延误或遗失★复杂的代号编排系统★员工缺乏训练★缺乏有效的监察及核数程序★缺乏管理层对确保资料准确性问题上的承诺及参与六、货物收发及退货

鲁氏物料管理控制法

原材料仓库、半成品仓库、中转仓库、成品仓库“收、管、发”

※“收料”：2个依据：生产计划；品质标准；入库单

※“管理”：Ａ．合格的、不合格的物料、待处理物料Ｂ．标识清楚Ｃ．定位摆放Ｄ．摆放整齐

※“发料”：2个依据：按生产计划发料；按票据发料1、滞料的定义※材料储存过久，如常备原料三个月以上，物料（备品除外）六个月以上未予使用者。※材料品质（含型式、规格、材质、效能）不合标准，已无使用机会者。※材料虽仍有使用，但用料极少，而有变质之顾虑者。※因订单取消、配方改善、产品淘汰、制程变更及工程变更等不再使用之材料。※特定用途之剩余材料。2、滞料处理方式※转用※出售※交换※拆用※报废（或销毁）※赠送●物料盘点的意义：★可确定现存之实际物料、数量，即行矫正账面数量；★不会因账面的错误而影响正常的生产计划；★评价物料管理之绩效，如呆料量、存货周转率；★对遗漏之订货可迅速采取订购措施。●物料盘点的种类：★小盘点：一月一次（数据准确，按月结日期及时提交盘点报告）★中盘点：半年一次★大盘点：一年一次★循环盘点七、物料的盘点与现场5S●循环盘点★定义：全年延续性的存货点算，为使各料件每年最少被点算一次，每次（可能是每天）循环盘点的材料应该预先编排，而每样料件的盘点频率则根据特定的条件界定。★好处：1）及时指出及纠正错误

2）减低生产时间的损失鲁氏物料盘点法

第一步骤，彻底盘点工厂内部所有仓库（包括车间以及仓库以外存放物料的地方），做到帐、物、卡一致；第二步骤，工厂内所有的物料按照存放的时间长短划分为以下三类：存放时间超过一年以上的所有资源全部用红色字体标示出来；存放时间在三个月以上一年以内的所有资源全部用黄色的字体标示出来；最近三个月经常流动的资源全部用绿色的字体标示出来；工厂所有的废品全部用黑色的字体标示出来。