公路工程技术交底内容1

技术交底内容路基工程路基土石方测量承包人必须对工程原地面进行复测，驻地办必须独立进行复测（承包人有关人员配合）。工程数量复测总结报告须经驻地办核实，指挥部批准作为工程计量的依据。承包人和驻地办必须对设计单位提供的工程水准点进行导线闭合测量。清表碾压要求保证中期范围排水畅通，排水沟深度应考虑到尽可能降低地下水高度。路基清表要彻底（包括老路拼宽交界处），清表后地表无腐植土、树根、草根、杂物等，并根据地弄情况，设必要台阶（特别是老路拼宽交界处）。在气候条件不利及后继准备工作条件尚未具备时，清表工作不宜大面积开展。清表后应及时碾压，试验合格后尽快进行路基填筑，经免考虑第一层路基采用填石路基施工工艺（分层厚度≤50㎝）路基换填换填要彻底，并进行标高等测量。软基路段应进行触探，摸清下卧层地质情况，再确定处量方案。路基换填变更要以驻地办的变更通知单为准。承包人的变更报告单应附有：（挖土前的）原地面照片、原地面水准测量表、平面示意图、有关原状地试验检测报告单、估计变量工程数量与金额；（回填前的）照片、原地面照片、水准测量表、平面示意图、纵断面图、有关新地基试验检测报告单、实际变更工程数量与金额。照片内应有桩号和名称，并对照片及底片进行有序归档。如水塘部位，清淤后应设台阶再进行回填。回填应按路基填筑标准分层填筑；并按设计要求铺设土工格栅。路基填筑根据不同填料及压实度标准，分别开展试验路段工作。试验段长度≥10㎝。试验地点，所用材料类别，最佳含水量和松铺厚度，使用机械型号，碾压遍数及最佳机械配套等，均应具有代表性。承包人应及时完成试验路段的总结报告，驻地办应及时予以审查、批复。试验路段总结报告未批复之前，禁止路基填筑正式开始施工。填料粒径解小必须在路基外（料场）进行（料场用轧石机轧碎或过筛），严禁在路基摊、铺现场解小。填料最大粒径（路基施工技术规范第15页）：路提部分（＞80㎝）控制在15㎝，路床部分（0～80㎝）控制在10㎝。最大粒径按填料实测最大断面尺寸控制。填料的给配要进行严格控制，摊铺时应避免骨料集中，减少填料的空隙率，确保路基强度与稳定性。液限＞50、塑限指数＞26及含水量超过规定的土，不得直接作为路基填料。利用风化岩石进行路基填筑时易产生较大的路基不均匀沉降，应严格控制填料粒径与填筑层厚，并选择正确的质量检验方法（采用土方填筑标准，用灌砂法检测）。路基应采用水平填筑，其松铺厚度控制在30㎝，且压实后厚度控制在25㎝左右。填筑到上路床顶层的啊小压实厚度≥10㎝。5、拌和场的设置必须符合国家有关环保、消防、安全等规定。（三）底基层和基层1、集料（1）集料粒径规格以方孔筛为准。高速、一级公路基层混合料最大粒径31.5mm，底基层混合料最在粒径37.5mm，其它公路基层混合料最大粒径37.5mm，底基层混合料最大粒径53mm。（2）集料颗粒组成应满足规范要求，细粒土的液限≤40%，塑性指数≤17%，实际工作中，宜选用塑性指数＜12%的土。（3）水泥稳定半刚集料必须分档准确计量拌和。（4）级配碎石底基层粒径不得超标，要求组配良好，摊铺时避免骨料集中。2、摊铺（1）水泥稳定混合料摊铺前需对下承层进行洒水湿润。（2）水泥稳定混合料碾压含水量应大于设计理论配合含水量1-2%，但不宜过大否则将产生弹簧与挤压裂缝。（3）半刚性集料摊铺时应严格控制松铺厚度，立模施工时模板边应用细集料（铁锹反扣），不立模时半刚层边部应予以拍实整平。（4）摊铺局部出现骨料集中时应及时予以处理。3、碾压（1）12-15T压路机碾压厚度≤15cm，18-20T压路机碾压厚度≤20cm，设计厚度超过20cm时应分层碾压，严禁薄层贴补，要求最小压实厚度不应＜10cm。（2）应严格控制沥青路面下的水泥稳定半刚层的平整度，并要求使用摊铺机进行摊铺。（3）水泥路面基层的纵向施工缝应在水泥砼板拉杆长度范围之内，以防在路面产生纵向反射裂缝。沥青路面水泥稳定半刚层用摊铺机摊铺时，纵向接缝处的半刚集料应保证密实，拼接面必须垂直（应立模施工或进行切割处理）。4、养生（1）对不立模的水泥稳定半刚层边部应用沥青封闭处理。（2）水泥稳定半刚层碾压后必须及时用毛毯等覆盖洒水养护至少7天。（3）养生期满后应及时对基层进行上层或沥青封闭层施工处理，以减少干缩裂缝，基层封闭后只允许本路段面层施工车辆通行。5、检验水泥稳定半刚层7-10天养护期后应钻芯取样，检测半刚层的整体性。若无法取出完整芯样，应找出界限，对无完整芯样的路段进行返工处理。（三）水泥混凝土路面1、集料（1）不得使用不分档的统料，碎石最大公称径为31.5mm。（2）集料压碎值≤15%；针片状含量＜15%；含泥量＜1.0%。（3）路面和桥面砼细集料用天然砂，且宜为中砂（一般细度模数在2.0-3.5mm之间）。同一配合比用砂的细度模数变化范围超过0.3mm时，应分别堆放，调整配合比后方可使用。2、水泥（1）要求采用安定性、凝结时间等试验参数符合要求的转窑水泥，一般大水泥厂生产的水泥质量稳定性相好较好。（2）要求每批水泥进场后均按规定进行试验检测。3、水泥砼面板内浇筑前基层表面要求清扫干净、湿润，并对基层表面出现的收缩裂缝进行处理。水泥混凝土面板内拉杆要求采用托架等材料固定，位置控制在1/2板厚，拉杆的长度、间距应符合设计要求。4、模板（1）模板高度必须与砼路面设计厚度一致。（2）模板立模标高调整时可以采用石子、砖头、木块调整。（3）模板内采用油毛毡、塑料薄膜等材料防止面板侧面漏浆。5、水泥混凝土面板（1）应确保面板各部位混凝土振捣质量与厚度，不得超过合格值允许偏差量-10mm。（2）砼面板施工过程中平整度应采用5m直尺，３mm允许误差控制。（3）先三次光面，再扫毛，后切纹，并应检测路面的摩擦系数和抗滑构造深度。（4）高温（＞４０℃）、低温（连续５天平均气温＜５℃），混凝土拌和物温度＞35℃时，禁止水泥砼路面施工。（5）应确保砼面板至少28天的养护期，其中洒水覆盖期不少于10天。（五）沥青混凝土路面1、基本要求（1）气候条件：施工气温低于5℃时，不得进行热拌沥青混合料路面施工。一般每年11月中旬以后不得进行沥青混合料施工。应避免雨天施工，路面滞水或潮湿时应暂停施工（2）沥青面层施工前必须做试验路段。承包人应准备详细、完整的作业指导书，并报监理工程师批准。试验路段长度100-200m，分试拌与试铺两个阶段，否则不具备开工条件。（3）沥青混合料配合比设计分3个阶段：目标配合比设计阶段、生产产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。通过这3个阶段确定、控制沥青混合料的材料品种、矿料组配及沥青用量。2、矿料（1）用作沥青砼面层的矿料包括：粗集料（2.36～31.5㎜碎石）、细集料（0.075～2.36㎜砂粒）和填料（矿粉，＜0.075㎜粉粒）。（2）粗集料粗集料要求有良好的颗粒形状和表面纹理；压碎值要求：四级公路≤30%碱性矿料与沥青有良好的粘附性，粘附性要求：高速、一级公路≥4级，其他公路≥3级。目前一般用矿料化学成份中Si02的含量来划分。Si02含量65%的矿料属酸性矿料（如石英岩、花岗岩）；Si02含量＜52%的矿料属碱性矿料（如石灰）；Si02含量介于52%～65%之间属中性矿料（如安山岩、闪绿岩）。吸水率要求：四级公路≤20%；针片状含量要求：四级公路≤20%软石含量要求：四级公路≤5%；碎石应采用反击式破碎机加工，建议采用寸子进行二次加工，且不宜到处收购碎石，以保证原材料品质的稳定性；表面层集料应具有一定的耐磨性，直采用玄武岩。⑶细集料含泥量要求：四级公路≤5%⑷沥青混凝土填料应是碱性材料加工而成，不能是酸性材料，常用外加填料有：硅酸盐水泥，磨细石灰石粉，清石灰，粉煤灰等。（3）沥青⑴沥青应选用针入度小，感温性小，软化点高，含蜡量低的品种，沥青原材料除三大指标（针入度、延度、软化点）需检测外，还要做含蜡量（＜3%）等试验。⑵宜用同一品牌的进口沥青，切忌多品牌。⑶每批运到工地的沥青应附有生产厂家的先是检验单，同时对每批沥青应封存5㎏样品备查。沥青混合料的拌和拌和设备应为间歇式拌和机，同时应配有两除尘装置。计量装置由计量部门标定，拌和过程中应逐盘打印沥青及矿料的用量、拌和温度、拌和时间等参数。每台班结束后就加以统计分析，如有异常情况应停止施工，分析原因。拌和机每盘生产周期≥45秒，其中干拌时间≥5～10称，改性沥青和SMA混合料的拌和时间适当延长。同时要求对作烘干处理的材料加强抽检。抗剥落剂必须均匀掺加。混合料的矿料级配有变化，应及时调整配合比。混全料的矿料给级配有温度控制：沥青加热温度150～170℃；矿料温度比沥青加热温度高10～20℃（填料不加热）；出厂正常温度应为140～165℃；混合料贮料仓贮存过程中温度降低不超过10℃。每天前几锅原材料温度高于规定值，以防混合料温度底或花白料。沥青砼施工时每日必须做沥青砼的抽提试验，以及时检测，控制沥青混合料的含油量（油石比允许误差±0.3%）与矿料级配。沥青混全料的运输运输车辆应备有覆盖设备，车槽四周应密封坚固。沥青混合料的运输到场后应及时在现场对清静混合料进行温度检测，温度不宜低于130℃，不宜超过165℃。已离析，、结团、低于规定铺筑温度及被雨水淋湿的混合料都应废弃。运输车辆必须满足沥青砼拌与摊铺的需要，在摊铺机前应保证有4～5辆车备料待铺。沥青混合料的摊铺沥青路面摊铺前必须核算沥青混合料的拌和与运输能力，当低于摊铺机最低摊铺速度所需沥青混合料用量时禁止开工，否则摊铺机将出现停工待料现象，严重影响路面平整度。每日开始摊铺时，熨平板必须清理干净，并将熨平板预热至沥青混合料温度。沥青混合料的摊铺温度不宜低于130℃。摊铺底面层时宜采用基准钢丝绳法，摊铺中面层与表面层时宜用浮动基准梁法（采用红外线或声纳控制的平衡梁等）。沥青混合料必须缓慢、匀速、不间断地摊铺，摊铺速度应控制在2～6m/min，摊铺速度不均匀将导致沥青砼面层粗糙度不匀，平整度与压实度降低。摊铺过程中应防止运输车辆后退撞击摊铺机，同时运输不得卸料过猛。路幅较宽时应采用两台及以上摊铺机组成梯队，前后距离一般10～30m，重叠摊铺5～10㎝。横向和纵向的冷接缝宜做垂直的平接缝，清除碎料，对侧壁涂刷粘层沥青，上下层纵向接缝应左右错开15㎝（热接缝）或30～40㎝（冷接缝）以上，表面层纵缝应顺直，且应设于路面标线下。路面标高应进行严格控制，特别是有绿化带弯道超高外的路面横向排水标高应予以保证。施工间隔时间较长或开放交通千万表面污染的，应对下承层表面进行洹，并喷洒粘层油。沥青砼摊铺后应及时用车载颠簸仪检测路面平整度，避免沥青砼路面大面积出现平整问题。沥青混合料的压实压实分初压、复压、终压（成型）三个阶段，初压紧跟摊铺机，复压应紧跟初压，终压以沥青面层无轮迹和无明显缺陷判断标准。碾压温度不宜低于110℃，碾压终了温度不一般不低于90℃。选择合理的压路机吨位与组合方式，碾压速度与遍数应难过试验路段予以试验与验证。碾压速度应予以严格控制沥青砼的最大压实厚度不得大于10㎝。多种压路机的碾压顺序一般为：先光轮、再胶轮、后光轮。压路机的停顿与启动缓慢进行，防止沥青混合料产生过大推移，影响路面平整度。同时应避免压路机在新摊铺中面上较长时间停顿，否则影响该处路面平整度。为防止压路机粘料，需对碾压轮喷水时必须严格控制喷水量，且应喷雾状水，不得温流，以防沥青混合料降温过快，影响混合料的碾压