OEE改善报告(某台湾500强企业)课件

1TPV-WHOEE报告报告人:

TPV-WHSMT日期：Mar.-24-20081TPV-WHOEE报告报告人:TPV-WHSMT1TPV-WHOEE报告报告人:TPV-WHSMT2TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明二、OEE现状把握三、OEE目标的定义四、改善项目2TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明二2TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明二3一、OEE相关数据的定义及说明OverallEquipmentEffectiveness(整体设备效率)OEE=可用率X表现性

X质量指数运转时间计划工作时间可用率 =生产总数量理想速度*运转时间表现性=良品总产量质量指数=说明说明说明去除所有异常时间为运转时间；去除无生产时间为计划工作时间；单位为点数，最高CycleTime程序的每小时产出为理想速度；以片为单位计算；*目前世界制造业的OEE 平均指标为70％ 渴望值为85%13一、OEE相关数据的定义及说明OverallEquipm3一、OEE相关数据的定义及说明OverallEquipm4线体板号单板点数拼板数总长/宽(毫米)CycleTime(秒)产能PanasonicCM602A2+CM602D0715G2559-2-31409240/1955090720点/小时FUJICP643+IPⅢ715G2433-215312366/小时表现性计算目标定义一、OEE相关数据的定义及说明2取每小时产出最高之程序CycleTime为表现性计算目标4线体板号单板拼板数总长/宽CycleTime(秒)产能P4线体板号单板拼板数总长/宽CycleTime(秒)产能P5TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明二、OEE现状把握三、OEE目标的定义四、改善项目5TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明二5TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明二6二、OEE现状把握↑12%现状(08年1/1-3/23)数据来源：WH-SMT生产组统计2008年1月1日至3月23日之报表OEE可用率表现性质量指数16二、OEE现状把握↑12%现状(08年1/1-3/23)数6二、OEE现状把握↑12%现状(08年1/1-3/23)数7WH-SMT2008年1月1日至3月23日每周OEE数据OEE平均73%T2线设备光栅尺故障影响整体OEE1、生产I-M的打叉板，表现性低2、试跑源新机种3、T2线偏移故障说明：机种切换、新机种试跑、小工单都在锐迅达外包生产，自已每天平均换线10次左右(总4条线)，此部分大约占10%

。异常时间少(换线、故障），可用率高二、OEE现状把握27WH-SMT2008年1月1日至3月23日每周OEE数据7WH-SMT2008年1月1日至3月23日每周OEE数据8TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明二、OEE现状把握三、OEE目标的定义四、改善项目8TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明二8TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明二9三、OEE目标的定义↑5%数据来源：WH-SMT生产组统计2008年1月1日至3月23日之报表OEE可用率表现性质量指数9三、OEE目标的定义↑5%数据来源：WH-SMT生产组统9三、OEE目标的定义↑5%数据来源：WH-SMT生产组统10TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明二、OEE现状把握三、OEE目标的定义四、改善项目10TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明10TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明11四、改善项目1更改拼板方式，提升效率；如下打红为已试跑OK板号11四、改善项目1更改拼板方式，提升效率；如下打红为已试跑O11四、改善项目1更改拼板方式，提升效率；如下打红为已试跑O12四、改善项目2优化换线流程，减少动作，减少换线时间，提升效率；现换线时间平均15分钟左右。12四、改善项目2优化换线流程，减少动作，减少换线时间，提升12四、改善项目2优化换线流程，减少动作，减少换线时间，提升13四、改善项目3现场改善：说明：由于T5(松下)线贴片时间较其他线体短，在清洗网板和印刷站更换擦网纸时停机时间较长。对策：导入收板作业，印刷一片板的时间为20S，PCB板贴装的时间最少的为28S,成效如上表。

日期待板时间改善之前11月1日2011月2日2011月4日2411月5日1911月6日3811月7日3311月8日3011月9日3111月10日2611月11日29改善之后11月12日1211月13日011月14日013四、改善项目3现场改善：说明：由于T5(松下)线贴片时13四、改善项目3现场改善：说明：由于T5(松下)线贴片时14四、改善项目4烧录IC用TRAY盘装代替管装减少机器吸着不良目前用振动Feeder在试用的TRAY盘优点：业界采用的管装料的供料方式，上料简单；缺点：1、送料不可靠较容易引起机器吸着不良，造成抛料，元件丢失以及烧录IC翘脚等不良；2、每管约98颗料上料频繁，操作员工作量较大。优点：1、IC装在TRAY内定位可靠，不容易引起机器吸着不良，就可以大大减少抛料，减少不良的发生；2、一盘可装450颗料可大大减少上料频率，降低操作员的工作量。目前此站位每天报警平均２０次，停机时间约１5分钟左右。现场改善：14四、改善项目4烧录IC用TRAY盘装代替管装减少机器吸着14四、改善项目4烧录IC用TRAY盘装代替管装减少机器吸着15四、改善项目5I-MODULE机种导入治具进行改善(0.8MM厚薄板)治具上一次可放I-M三片板，改善后总进板时间为原来的1/3。PCBPCBPCB治具轨道现场改善：提升的效果30万点60万点90万点↑30%15四、改善项目5I-MODULE机种导入治具进行改善(0.15四、改善项目5I-MODULE机种导入治具进行改善(0.1616161617/10/2917/10/2917/10/2917/10/2918TPV-WHOEE报告报告人:

TPV-WHSMT日期：Mar.-24-20081TPV-WHOEE报告报告人:TPV-WHSMT18TPV-WHOEE报告报告人:TPV-WHSM19TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明二、OEE现状把握三、OEE目标的定义四、改善项目2TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明二19TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明20一、OEE相关数据的定义及说明OverallEquipmentEffectiveness(整体设备效率)OEE=可用率X表现性

X质量指数运转时间计划工作时间可用率 =生产总数量理想速度*运转时间表现性=良品总产量质量指数=说明说明说明去除所有异常时间为运转时间；去除无生产时间为计划工作时间；单位为点数，最高CycleTime程序的每小时产出为理想速度；以片为单位计算；*目前世界制造业的OEE 平均指标为70％ 渴望值为85%13一、OEE相关数据的定义及说明OverallEquipm20一、OEE相关数据的定义及说明OverallEquip21线体板号单板点数拼板数总长/宽(毫米)CycleTime(秒)产能PanasonicCM602A2+CM602D0715G2559-2-31409240/1955090720点/小时FUJICP643+IPⅢ715G2433-215312366/小时表现性计算目标定义一、OEE相关数据的定义及说明2取每小时产出最高之程序CycleTime为表现性计算目标4线体板号单板拼板数总长/宽CycleTime(秒)产能P21线体板号单板拼板数总长/宽CycleTime(秒)产能22TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明二、OEE现状把握三、OEE目标的定义四、改善项目5TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明二22TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明23二、OEE现状把握↑12%现状(08年1/1-3/23)数据来源：WH-SMT生产组统计2008年1月1日至3月23日之报表OEE可用率表现性质量指数16二、OEE现状把握↑12%现状(08年1/1-3/23)数23二、OEE现状把握↑12%现状(08年1/1-3/23)24WH-SMT2008年1月1日至3月23日每周OEE数据OEE平均73%T2线设备光栅尺故障影响整体OEE1、生产I-M的打叉板，表现性低2、试跑源新机种3、T2线偏移故障说明：机种切换、新机种试跑、小工单都在锐迅达外包生产，自已每天平均换线10次左右(总4条线)，此部分大约占10%

。异常时间少(换线、故障），可用率高二、OEE现状把握27WH-SMT2008年1月1日至3月23日每周OEE数据24WH-SMT2008年1月1日至3月23日每周OEE数25TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明二、OEE现状把握三、OEE目标的定义四、改善项目8TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明二25TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明26三、OEE目标的定义↑5%数据来源：WH-SMT生产组统计2008年1月1日至3月23日之报表OEE可用率表现性质量指数9三、OEE目标的定义↑5%数据来源：WH-SMT生产组统26三、OEE目标的定义↑5%数据来源：WH-SMT生产组27TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明二、OEE现状把握三、OEE目标的定义四、改善项目10TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明27TPV-WHOEE项目一、OEE相关数据的定义及说明28四、改善项目1更改拼板方式，提升效率；如下打红为已试跑OK板号11四、改善项目1更改拼板方式，提升效率；如下打红为已试跑O28四、改善项目1更改拼板方式，提升效率；如下打红为已试跑O29四、改善项目2优化换线流程，减少动作，减少换线时间，提升效率；现换线时间平均15分钟左右。12四、改善项目2优化换线流程，减少动作，减少换线时间，提升29四、改善项目2优化换线流程，减少动作，减少换线时间，提升30四、改善项目3现场改善：说明：由于T5(松下)线贴片时间较其他线体短，在清洗网板和印刷站更换擦网纸时停机时间较长。对策：导入收板作业，印刷一片板的时间为20S，PCB板贴装的时间最少的为28S,成效如上表。

日期待板时间改善之前11月1日2011月2日2011月4日2411月5日1911月6日3811月7日3311月8日3011月9日3111月10日2611月11日29改善之后11月12日1211月13日011月14日013四、改善项目3现场改善：说明：由于T5(松下)线贴片时30四、改善项目3现场改