设备润滑管理与油液分析技术课件

设备润滑管理与油液分析技术2023/7/15设备润滑管理与油液分析技术设备：指可供人们在生产中长期使用，并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的生产资料和物质资料的总称。现实我们和各种设备打交道，如何提高设备的使用寿命和效率是我们长期要解决的问题？设备润滑管理与油液分析技术设备都有一个使用寿命，在使用中存在各种磨损，同时机械零件失效的主要原因之一，减少磨损，延长设备使用寿命和提高效率的可行方法两相互接触产生相对运动的摩擦表面之间的摩擦将产生组织机件运动的摩擦阻力，引起机械能量的消耗并转化而放出热量，使机械产生磨损。设备润滑管理与油液分析技术润滑解决设备磨损的重要手段之一润滑油润滑固体润滑油气润滑润滑脂润滑通常生产线中，润滑所占比例5%左右，而35-45%设备事故与润滑不当有关；在众多润滑相关事故中70-80%是润滑管理不当造成的。设备润滑管理与油液分析技术润滑油对环境有极大的危害，油品泄漏占油品事故损失的80%。工厂主要油品消耗就是泄漏，这种泄漏主要不是技术原因，主要是管理不当造成的。在微利年代，小小一点油的泄漏，对企业来说，正在丧失生存下去的本钱。设备润滑管理与油液分析技术你是否过这样的想法：1、今天加油和明天加油，加多加少对设备问题不大，大不了后天好好加加。2、油脏点就脏点，设备又不是马上就坏，现在使用不是挺好的吗？3、一桶油就2、3千元多点，露点就漏点，就这速度一个年也漏不了半桶？4、保证油品就多换换滤芯就行了5、检修维护的时候多注意点卫生就行了6、新油挺干净，咱的润滑有油要求不高，直接加进去就行了7、少量的油混到别的油里，没事？8、油到期换了吧，（真的到期了吗）9、以前都这样使用，总检测就是白花钱10、对油的维护真的有用吗？如果有上面的想法，那管理首先从大脑的想法改变了！设备润滑管理与油液分析技术润滑管理做什么1、选择合适的润滑剂和润滑方式2、按时、按量、按质、按要求补充润滑剂3、润滑技术规范、设备档案、备件备品管理4、人员的激励，考核、培训，配置5、事故分析解决方案，改进办法6、润滑经济效益如何，同行之间应该对对标了7、新技术、新创新、新管理方法我们能用吗，适合我们吗？上面就是设备润滑管理的全部内容了吗？设备润滑管理与油液分析技术第一部分

设备润滑管理设备润滑管理与油液分析技术设备润滑的重要性设备的润滑是设备技术管理中的重要组成部分，也是设备维护保养的重要内容，加强设备润滑工作是保证设备正常运转、减少机件磨损、降低动能消耗、延长设备修理周期和使用寿命的有效措施。概念：凡是能减少摩擦面的摩擦和降低磨损速度的一切措施，都称为润滑。设备润滑管理与油液分析技术设备润滑管理（一）润滑管理的摩擦学基础1摩擦学的研究内容*摩擦起因*磨屑形成机理*润滑理论*机械运动副的摩擦学特性和失效机理*摩擦磨损测试技术*减摩耐磨材料及其表面处理技术*润滑材料设备润滑管理与油液分析技术2指导润滑管理的设备磨损曲线

设备磨损曲线磨损量

磨合正常磨损阶段剧烈磨损阶段磨损阶段

设备磨损时间T

设备润滑管理与油液分析技术（二）润滑管理目的和内容1目的：防止机械摩擦副异常磨损防止润滑剂污染、泄漏防止润滑故障提高可靠性降低维修成本2内容：润滑技术管理润滑物资管理设备润滑管理与油液分析技术（三）润滑管理实施1建立组织，配备人员*专业润滑技术人员*专职润滑管理员*日保操作人员润滑*润滑站（配制、化验、供应、回收、再生）2建章定制*岗位责任制度*设备润滑制度*润滑站管理制度*设备清洗换油制度设备润滑管理与油液分析技术清洗换油计划管理：年、季、月清洗换油计，按质换油计划；油品质量管理：入库化验，在用品定期化验；润滑“五定”管理：定点，定质，定量，定人，定期；润滑“三过滤”管理:领油过滤,转桶过滤,加油过滤润滑技术管理：润滑故障解决，复杂设备润滑系改造，旧油回收与再生技术，新润滑材料和技术实验推广；润滑设施管理：自动润滑系统诊断维护管理，润滑工具管理；设备润滑管理与油液分析技术润滑的分类（一）按照摩擦面润滑剂所形成的油膜分布情况，可将润滑分为：液体润滑：两摩擦面间采用液体润滑剂，并产生足够强度和厚度的液体润滑膜，使摩擦面完全隔开所形成的润滑状态。边界润滑：在摩擦表面上，润滑剂仅存在着一层极薄的油膜，这层油膜牢固地粘附在摩擦面上，此时的摩擦只是两层油膜之间的摩擦，即处于液体润滑和干摩擦之间的边界状态。混合润滑（半液体润滑）：在液体润滑的情况下，因负荷或运转速度的变化，使部分润滑油膜遭到破坏，在机件接触的个别部位出现边界摩擦或干摩擦。设备润滑管理与油液分析技术润滑的分类（二）按润滑类型和方式分为：1、脂润换：脂润滑是靠人工将润滑脂填充在机壳中来上线润滑的。这种方法主要用于转速不超过3000转/分、温度不超过115℃的滚动轴承及圆周速度在4.5米/秒以下的摩擦副、重载荷的齿轮、蜗轮副及链、钢丝绳等2、油润滑滴油润滑：间歇而有规律地将润滑油滴至运动副摩擦表面上以保持润滑的方式。适用于需要定量供应润滑的轴承部件，滴油量应适当控制，过多的油量将引起轴承温度的增高

。飞溅润滑：将润滑剂飞溅到运动副摩擦表面上以保持润滑的方式。喷油润滑：适用于转速高、载荷大、要求润滑可靠地轴承

。油雾润滑：引油入气流形成雾状，用油雾来润滑摩擦表面的润滑方式。油链润滑：使用油链随轴一起转动，将下面贮油器中的润滑油带至轴颈上的润滑方式。浸油润滑：即油浴润滑。油气润滑：润滑剂在压缩空气的作用下沿着管壁波浪形地向前移动，并以与压缩空气分离的连续精细油滴流喷射到润滑点。3、固体润滑摩擦表面被固体润滑剂隔开的润滑。4、其他润滑集中润滑系统：由一个集中油源向机器或机组的摩擦点供送润滑剂的系统。循环润滑：润滑剂送至摩擦点进行润滑后又回到油箱再循环使用的润滑方式。全损耗性润滑：润滑剂送至摩擦点进行润滑后不再返回油箱循环使用的润滑方式。设备润滑管理与油液分析技术润滑剂的作用

减少摩擦，降低磨损降低温度传递动力冲洗作用保护作用减少振动，起到缓冲防震作用密封作用设备润滑管理与油液分析技术专业厂润滑技术员职责1、贯彻执行润滑管理工作的各项规章制度，拟订各项检查考核办法，组织设备润滑管理工作，全面负责本厂的润滑技术业务工作；2、业务上指导润滑工的工作，负责组织和检查设备清洗换油计划和润滑“五定”、“三过滤”的执行情况，以及设备润滑状况，确保设备润滑良好；3、编制设备润滑图表和有关润滑技术资料，供润滑工，操作工和维修工使用，并组织润滑业务学习；4、编制设备清洗换油计划和润滑油脂计划、润滑工具计划；按月检查、汇总、上报设备清洗换油完成情况和润滑油脂消耗情况；5、协助采购部对润滑油料质量进行检查，对质量有问题的油品，提出解决措施和处理意见；6、参加设备润滑事故分析、制定解决措施；处理设备润滑中的技术问题，检查汇总设备漏油情况，督促修复；对设备润滑系统和润滑装置的不合理部分，提出改进意见；7、定期对设备润滑状况和油料的使用情况进行分析，解决不合理的润滑状况；8、组织润滑油料的回收利用和废油回收工作、节约油料，实施润滑油料消耗的定额管理；9、开展对新型润滑材料的应用试验和润滑新技术的推广，不断改善设备润滑状况；10、每季度应对主要生产设备进行一次润滑状态的全面检查，并做好记录，对存在的问题应及时解决

设备润滑管理与油液分析技术润滑工职责

1、认真执行设备润滑“五定”、“三过滤”管理要求，对所维护范围的设备润滑状况负全面责任。2、负责生产工人日常维护用油的供应，做到开班前，将规定的机床维护用油，送到车间的固定位置。3、每日上班后，巡回检查设备润滑情况，及时补充添加油箱消耗部分的油料，督促操作工人对设备进行可靠的润滑保养；将发现的润滑问题、漏油情况作好记录及时上报维修班。4、按照换油计划、依据在用油品的化验结果，认真对设备进行清洗换油，并做好换油记录。5、定期用精细滤油机对机床油箱中的在用油料进行过滤；对准备清洗换油部位的在用油料，进行取样送检。6、掌握维护区域设备润滑、液压油料的消耗情况。7、做好油料的回收利用和废油回收工作。

设备润滑管理与油液分析技术操作工人润滑职责1、设备操作者是机床的主人，不仅要能熟练的操作设备，还要掌握维护保养方法，对保证设备处于良好的润滑状态负有主要责任。2、熟悉设备的润滑部位、润滑方法和用油品种。3、严格执行设备操作规程，开机前检查设备各贮油部位油量、油质情况，并对各润滑部位进行可靠的润滑保养。4、定期清洗油线、油毡、滤油器、油分配器等，做好设备各润滑部位的清洁。5、经常检查设备各润滑部位润滑状况，保持润滑装置完好、清洁、可靠，发现问题及时督促修复。6、配合润滑工人搞好设备的清洗换油工作。

设备润滑管理与油液分析技术机电修工人润滑职责

1、熟悉各类设备润滑部位、润滑方法、用油脂品种。2、巡回检查设备，注意油路是否畅通，油标、油窗是否清晰明亮，油滴是否有过多过少现象，保证润滑效果，对设备漏油部位负责修复。3、负责和指导机床油毡、过滤器和应拆部位的拆装、清洗加油工作；配合润滑工人进行油箱的清洗换油工作。4、对设备中有缺陷的润滑系统和润滑装置，负责修复和改进。5、负责各电器部件的清洗和加换油脂工作。设备润滑管理与油液分析技术润滑管理制度一、设备润滑“五定”、“三过滤”管理

设备润滑“五定”、“三过滤”管理，是把日常润滑技术管理工作规范化、制度化、内容精练、简明易记。贯彻与实施设备润滑“五定”、“三过滤”管理，是搞好设备润滑工作的重要保证。设备润滑管理与油液分析技术(一)设备润滑“五定”内容1、定点：确定设备上的润滑部位和润滑点。每台设备都规定有润滑部位和润滑点，并配有油眼、油嘴、油槽、油杯、油箱、手动油泵等润滑装置，操作工人，维修工人、润滑工人必须熟悉这些部位，了解各部位的润滑方法、润滑状态、油泵和各油管来油情况，出口的正确位置、各处给油的数量及其调整方法。

2、定质：确定各润滑部位所用润滑油脂的品种、牌号和质量要求。润滑、操作、维修工人，必须熟悉机床用油的品种、牌号。设备各润滑部位用油，必须严格按照润滑图表及有关规定加换油料，不得任意更换和代用，若确需更换和代用时，须经润滑技术员批准；各润滑部位均不得使用变质油料。

3、定量：确定各润滑部位加换油料的数量。在保证设备润滑良好的前题下，实行润滑油料的定额消耗用油。经常检查设备的贮油箱、管接头等处有无漏油现象，采取积极措施，消除漏油。

4、定期：确定各润滑部位加换油的周期和时间。润滑、维修和操作工人必须依据说明书、润滑图表、油质变化程度和有关规定，及时给各润滑部位加油和清洗换油。5、定人：确定各润滑部位加换油料的负责人。设备上各润滑部位应由操作工、维修工、润滑工明确分工负责加油和清洗换油。

凡每班加油一次或几次的润滑部位，如油眼、油咀、油杯、手动油泵、滑动导轨面、丝杠、光杠等由操作工负责；各贮油部位，如齿轮箱、蜗轮箱、液压箱、润滑脂泵等，由润滑工定期检查补充油料；在清洗换油时，操作工和维修工应配合进行；凡拆卸后才能加换油料的部位，如主轴滚动轴承等，由机修工定期清洗换油；所有电器部件，如电机轴承等，由维修电工负责定期清洗换油。

设备润滑管理与油液分析技术（二）设备润滑“三过滤”内容油料的使用要实行三级过滤，其目的是为了减少油液中的杂质含量，防止尘屑等杂质随油进入设备而采取的措施，内容为：1、领油时过滤；2、转桶时过滤；3、使用时过滤；特别是精密机床主轴用油、液压传动系统用油、静压装置用油、伺服系统用油，更应注意过滤。设备润滑管理与油液分析技术二、设备的清洗换油规定

(一)设备清洗换油计划的编制1、贮油量在一公斤以上的贮油部位，均需编制清洗换油计划；一台设备如有多个贮油部位，则应分开贮油部位和用油品种编制。2、设备清洗换油计划应尽量结合设备检修计划编制，如时间相隔二月以上者，则可按清洗换油间隔期单独编制。配合设备检修计划清洗换油者，在表中用“+”号表示，定期清洗换油在表中用“一”号表示；设备中200公斤以上的贮油，于两次清洗换油间隔中间，用精细滤油机过滤一次，在表中用“

”表示，并在备注栏中用“※”表示，作为换油前取样化验的标记。3、换油时在库房支领油品，要保证“先进先出”原则，保证油品不因储存使用不当过期变质。4、设备清洗换油计划编完后，按月汇总清洗换油台数和换油数量制表，报装备技术管理部现场设备科。5、月份设备润滑工作完成及油料消耗分析一览表，在下月五日前报装备技术管理部现场设备科。设备润滑管理与油液分析技术

(二)设备清洗换油的间隔期

润滑油料在使用过程中，由于受到各种物理和化学因素的影响，经过一定的时间后，就会老化变质，影响润滑性能，甚至对设备产生危害，因此必须定期对设备进行清洗换油。1、新安装及大修后的设备必须将内部的防锈油脂彻底清洗干净，新加润滑油料经跑合磨损后，即进行第一次清洗换油；第二次清洗换油在运行一个月后进行；以后则按照油质变化情况或有关规定进行。

2、设备清洗换油间隔期，应根据设备使用时间、润滑部位结构、用油量的多少，造成油料变质的条件，以及油料老化变质程度等具体分析决定。贮油量在200公斤以上的设备，在清洗换油前二周内取样化验，根据油质变化程度决定更换与否。3、凡需拆卸后加脂的部位，配合设备检修进行清洗换油。4、国外进口精大稀有的设备，参照说明书及油质变化情况决定。设备润滑管理与油液分析技术

(三)设备清洗换油工艺要求

1、放油：将设备各油箱内脏油排放干净。2、清洗：用洗油将油箱内部清洗干净，并将洗油排放干净，然后用塑料泡沫或干净棉布试净，不得残留有油污及棉纤维。3、检查：用白纱布擦试清洗过的油箱，无黑迹者为合格；并拧紧各放油堵。4、加油：按规定的油品、油质加足新油。5、擦试：将油箱盖及防护罩上好，拭净油箱表面及设备周围地面，不得留有油污。设备润滑管理与油液分析技术(四)清洗换油注意事项

1、机床清洗换油时，必须将机床总电源关闭，洗涤齿轮箱需空运转时，应通知在场的工作人员停止清洗和擦试。2、机床油箱必须用煤油或轻柴油清洗，但一律不准用汽油清洗。3、设备清洗后更换的新油，必须经过滤，特别是精密机床主轴用油、静压装置用油、伺服液压系统用油等更应严格过滤。4、精密机床液压，伺服系统等，一律不准使用再生油料。设备润滑管理与油液分析技术三、设备各用油部位加油间隔期的规定

设备在使用过程中，由于正常消耗、飞溅、挥发、渗漏等原因，会使油量减少影响润滑效果，因此需经常补充加油。1、设备各贮油部位，如床头箱、变速箱、液压油箱等，每天巡回检查，及时补充消耗部分油料，以保持油位应有的高度；2、机床各润滑部位，如油眼、油嘴、油杯、手动油泵、导轨、丝光杠等，应按照说明书、润滑图表或有关规定，定期加油润滑；3、润滑脂杯每班旋进一扣，脂杯旋到底后，应及时向脂杯中补充润滑脂。4、润滑脂泵根据消耗量定期添加补充润滑脂。设备润滑管理与油液分析技术四、润滑油料的回收利用和废油回收的规定(一)润滑油料的回收利用按照设备清洗换油规定，换下的润滑油料，除主要质量指标超过允许使用范围，作为废油处理外，凡因机械杂质过高的部分油料，必须经过滤精度为5微米或10微米精细滤油机过滤掉杂质，按照化验的油质情况，作为原设备继续使用，或降低标准作为日常维护用油。实践证明，各种润滑、液压油料的利用潜力很大，必须充分挥。

(二)废油回收1、不同种类和不同废旧程度的油料，应分别回收，不得混杂以利再生。2、废洗油、切削油与润滑油，不得混杂。3、贮存废油油桶，必须专桶专用，标记明显，不得与装新油的桶混用。4、回收存放的废旧润滑油料，应妥善保管，防止灰尘、水、杂质进入油内，使变质加深。5、废油场地要清洁整齐，做好防火安全工作。

设备润滑管理与油液分析技术五、润滑装置的管理

润滑装置在设备中用量较大、品种较多，容易丢失和损坏，所以应统一归口管理。1、负责归口管理人员，应对全厂各类设备润滑装置的种类、规格、数量进行统计，建立设备润滑装置台帐。2、对特殊润滑装置，应测绘，以便制造和贮备。3、常用易损润滑装置，应有贮备，以便更换。4、应对设备润滑装置逐步使之标准化，系列化，建立并积累图册。5、改造不合理润滑装置。设备润滑管理与油液分析技术六、润滑材料供应管理制度

1、采购部门根据专业厂装备部提出的年度、季度及月份润滑材料申请计划，按期、按质、按量采购供应；2、购进的油品必须经质量检验部门进行质量鉴定，质量合格方可发放使用；对质量不合格的油品，要求退换或采取技术处理措施；3、采购部门对供应紧缺油品，应提前与装备管理技术部现场设备科研究采用代用油品或其它措施，以免供货脱节影响生产；4、入库油料必须专桶专用、标明品种牌号；不同厂家产品尽量做到分类贮存不得混装；油品转桶时必须过滤；5、润滑油料尽量做到库内存放，露天存放时要有遮盖、严防水杂混入桶内；6、库存一年以上的油品，应重新取样送检，禁止发放和使用质量不合格油品。

设备润滑管理与油液分析技术七、润滑油取样规定

取样即是从贮油罐、油桶、机床油箱等部位采取具有代表性的少量检查化验试样，以判定该批油料的质量。

(一)对取样器具的要求1、取样用的玻璃管、取样器、璃玻瓶、活塞式取样器、铲子等，必须用液体清洗剂清洗干净，不得沾有油污、酸、碱和固体颗粒物等。2、取样用的器具必须干燥。3、取样瓶应有软木塞或玻璃塞等。4、取样瓶上贴有标签、注明取样名称、取样部位和取样时间。

设备润滑管理与油液分析技术（二）油罐取样

1、静止贮油罐中代表性试样：从油罐的顶液面到油罐底油面高度的1／6、1／2、5／6处，所取等量油样的组合，不得少于500毫升。2、油罐顶部试样：在油罐的顶液面下150mm处取样。3、油罐底部试样：在油罐底部内顶液面处取样。4、油罐表面试样：从油罐内顶液面处取样。5、油罐出油口试样：从油罐出油口直接取样。

设备润滑管理与油液分析技术(三)油桶中取样

1、取样前，将油桶放倒前后滚动，使桶内油液充分搅动，然后将桶直立，把桶口周围擦拭干净，旋开桶盖。2、在油桶中取样：用直径10mm一15mm的洁净干燥的玻璃管，入液面下30cm处，待吸人油料后，使拇指按住管口上端，取出玻璃管，用管中油料冲洗玻璃管。然后，用拇指按住玻离管口，将玻璃管插入油桶底部，放开拇指使管内充满油，再用拇指按住管口上端，取出玻璃管，将油料注入洁净干燥的试样瓶中。3、如仅为检验油料中含水和机械杂情况，则可直接用玻璃管插入油桶底部取样，油桶不必滚动。设备润滑管理与油液分析技术(四)机床油箱取样

1、取样器具可用洁净干燥的玻璃管或带塑料细管的玻璃注射器。2、机床至少在开动一小时使管路、油箱中油料充分搅拌匀后取样。3、取样量为500毫升。设备润滑管理与油液分析技术

(五)润滑脂取样

1、活塞式穿孔器取样：将桶内润滑脂表面刮掉直径200mm、厚约5mm的油脂层，将穿孔器插入脂内，直达桶底，将穿孔器旋转1800C，使穿孔器下面的金属丝切断试样，然后取出穿孔器弃去下端5mm厚的油层，再用活塞挤出试样。2、小铲取样：刮去表面脂层，从脂的中部取样。3、取样量为500mm毫升。设备润滑管理与油液分析技术设备润滑状态检查

设备润滑状态检查包括日常润滑检查与定期润滑检查。日常润滑检查的主要内容是：操作工人在班前检查加油试车时，察看润滑装置及润滑系统是否完善、畅通，发现缺陷应立即通知维修工排除；维修工和润滑工日常巡回检查时，有重点地察看主要润滑部位是否缺油，协助操作工排除润滑缺陷和故障。定期润滑检查是由车间设备员、润滑管理员与润滑工逐台全面检查鉴定设备的润滑状态，作出记录，对不符合要求的，通过维修或更换，使其处于良好技术状态，也可结合季度设备技术状态鉴定进行。对在用油料实行定期抽样化验、按质换油，也是设备润滑状态检查的一项重要内容。设备润滑管理与油液分析技术(一)、设备润滑状态良好的标准

l、所有润滑部位、润滑点应按润滑图表中的“五定”要求，按期、按质加油，消除缺油干磨情况。2、所有润滑装置如油嘴、油窗、油标、油泵及系统管路等齐全、清洁、好用,润滑系统畅通。3、油线、油毡齐全清洁，放置正确。4、导轨、丝杠等重要部位干净，有薄油膜层。5、油与冷却液不变质、不混，符合使用要求。6、不漏油。设备润滑管理与油液分析技术

(二)在用油的抽样化验为达到合理用油、节约能源、降低维护费用，对设备上贮油量较大的油箱应实行抽样化验，按质换油，即在年计划换油月份的前一个月，采用抽样化验的手段检查油质，如各项指标在允许使用标准范围内，可暂不更换而确定其延长使用期；若仅杂质超过标准，可采用精细滤油机循环过滤除去杂质后继续使用，不足部分补添新油；若指标超过报废标准，应按期更换并将废油回收退库处理。设备润滑管理与油液分析技术润滑管理用图表润滑管理用图表是设备管理部门为使润滑管理工作规范化、制度化而建立的具有指导、计划、记录和统计作用的图表，通常有设备润滑图表、年度机动设备清洗换油计划表、月份设备清洗换油中间过滤计划(完成情况)表、月份设备润滑工作完成情况综合表、设备换油补充加油记录、年度机动设备润滑用油脂计划表等。设备润滑管理与油液分析技术(一)、设备润滑图表设备润滑图表是指导设备操作工、维修工和润滑工对设备进行正确合理润滑的基础技术资料，它以润滑“五定”为依据，兼用图文显示出“五定”内容。应将润滑图表固定在机床上，并对操作工(尤其是新工人)进行设备润滑保养知识的教育，使其自觉执行。对新型号设备要及时编制好润滑图表。编制时要求如下几点：1、统一格式，符合《机械制图》规定，图幅为甲4。2、参照设备说明书中的润滑规范，按润滑“五定”要求绘编，达到图面清晰，引线有序，观看方便，实现标准化、规范化。3、以表达清楚为准，视图应尽可能少。设备润滑管理与油液分析技术(二)年度机动设备清洗换油计划表

年度机动设备清洗换油计划表由润滑技术员根据设备检修计划编制。(具体编制办法见设备的清洗换油规定)。(三)月份设备清洗换油中间过滤计划(完成情况)表月份清洗换油中间过滤计划(完成情况)表是润滑工执行清洗换油中间过滤工作的依据，由润滑技术员参照年度换油计划、月检修计划编制，下达到车间维修班润滑工实施，实施完毕，将完成情况返回润滑技术员处汇总。(四)月份设备润滑工作完成情况综合表

月份设备润滑工作完成情况综合表，由润滑技术员根据各车间月份设备清洗换油中间过滤完成情况表汇总编制，按时报装备技术管理部现场设备科。(五)设备换油补充加油记录

设备换油补充加油记录，润滑工在换油、补充加油时记录，供检查设备贮油部位清洗换油执行情况、正常耗油与非正常泄漏情况。

设备润滑管理与油液分析技术

(六)设备润滑状态记录本每季度由润滑技术员，车间设备员和润滑工逐台全面检查鉴定设备的润滑状态，并记录在设备润滑状态记录本中，对不合要求的，通过维修或更换，使其处于良好的技术状态。(七)年度机动设备润滑用油脂计划表年度机动设备润滑用油脂计划由专业厂润滑技术员编制，报装备技术管理部设备科审核汇总。计划编制依据包括：l、年度设备清洗换油计划中，所需润滑油的品种和数量；2、全年各生产设备油箱中油料的消耗，补充用量；3、设备日常维护保养，表面润滑用油量；4、预定新增设备的用油量。(八)重要设备润滑技术档案表

重要设备润滑技术档案表由润滑技术员填写和掌握。设备润滑管理与油液分析技术设备治漏工作

治理设备漏油，是治理“四漏”(漏水、漏油、漏气、漏电)工作中的一项重要内容，已成为节约能源的一项重要措施，因此要把治理设备漏油工作作为一项长期工作认真抓好。设备润滑管理与油液分析技术

(一)生产设备漏油及治理标准

1、渗油：油迹不明显，油迹被擦净后5分钟内不出现油迹者为渗油。2、漏油：油迹明显，有的形成油滴，油迹或油滴被擦净后5分钟内出现油迹或油滴者为漏油。3、漏油点：有一条明显油迹或一个油滴者，为一个漏油点。4、不漏油设备：静结合面不渗油，动结合面不漏油，为不漏油设备。5、严重漏油设备：设备有下列情况之一，或一个漏油点一分钟滴油数超过3滴者，均为严重漏油设备：①部管设备(不包括部管30个修理复杂系数以下的设备和部管精密设备)：每天漏油5公斤以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过10滴者。②大型稀有设备(包括30个修理复杂系数以下的设备)：每天漏油3公斤以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过6滴者。③主要生产设备(部管及大型稀有设备除外)：每天漏油1公斤以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过3滴者。

6、一般漏油设备：凡有漏油现象，而不够严重漏油设备程度者，为一般漏油设备。7、治理合格：静结合面不渗油，动结合面不漏油，对暂时无法解决的先天性缺陷已采取措施，使润滑油不滴到地面或不流入切削液槽，并引回到润滑油箱者为合格。注：①“每天”均按两班制计算；②“动结合面”除手润滑导轨、丝杠、光杠等外，包括所有运动部位；③80％以上的结合面不漏油，且漏油的部位3分钟以内漏油不超过1滴者，为基本上无漏滴。

设备润滑管理与油液分析技术(二)治理设备漏油的技术措施1、润滑油的使用行三级过滤，油料清洁度达到使用标准；2、改进不合理的设备防漏结构，选择适当的密封形式和密封材料；3、更换老化和损坏的密封件、油窗、油标等；4、通畅回油、增加或加大回油孔眼和管道，使回油畅通不外溢；5、增加引回管孔、断油槽、档板、接油盘、堵截和接收油溅散和外溢的油流引回油箱。

6、对易漏的密封件、槽沟、结合面、接头等部位，在维修和更换时，做到选配、平整、清洗、校压、拧紧；对液压元件定期清洗、修复和更换；7、应用新型密封技术，新型密封材料进行设备漏油的治理工作；8、对床身、箱体、油池等处的砂眼、气孔、裂纹等造成漏油处进行补焊或涂环氧树脂等方法堵塞漏洞；9、其它治漏技术措施。设备润滑管理与油液分析技术

(三)对漏油设备的管理要求1、对设备漏油应视同故障，加以重视及时处理，对严重漏油的设备应作为不完好设备重点进行治理。2、设备治漏工作应坚持管理与技术相结合，修理与改造相结合，治理与引流相结合的原则，做到有漏必治无漏防漏。3、操作工人要加强润滑与液压系统的日常维护保养．及时反映设备漏油情况，对漏油情况在点检卡中反映，出现严重漏油情况必须立即停机，填写“停工单”通知维修工维修。4、润滑工在日常巡检中要注意观察漏油情况，严格执行油耗单台记录．对单台油料消耗超标准的现象，要及时向维修工反映，并书面通知限期整改。5、维修人员和机动员根据日巡检中操作人员和润滑工反映的情况，按治漏的技术要求，限期组织治漏．6、治理工作特别是对严重漏油设备的治理应有计划、有检查、有考核、严重漏油设备应挂“黄牌”进行重点管理。设备润滑管理与油液分析技术润滑管理的要点

（1）在润滑管理中，关键是在设备运转中，在合适的时间、把合适的量、用合适的方法加合适的油。(合适的油、合适的量、合适的方法、合适的时间……同时，在引进设备的阶段，应引进非常讲究润滑的设备。（2）在改善和推进润滑管理时，必须整体性的、而且系统性的研究润滑系统。即综合研究油箱、油泵、配管、冷却方法、过滤、加油、回收的路径等。（3）必须采用润滑的目的、设备的结构、运转条件和环境并为一体的润滑方式。总之，在磨耗防止上采取全损式润滑，在冷却上采用循环式加油，而且加油时必须以“温度70度以下，旋转速度比较高，负荷也比较高，有冷却性，成本比较高价”等特征和油脂加油进行对比，进行选择。而且，根据加油部位数量、加油量、加油间隔，分成集中自动加油方式和集中手动加油方式，手动方式等。

（4)在选择润滑油时，从油种统一标准化的立场，必须努力实施油种的集约化。（5)选择能满足下列条件的润滑装置。a.可以确认润滑系统正常工作的装置。b.可以防止漏油，防止和消除空气和异物混入的装置。c.容易实施安装、调整、补给等保全的装置。(6)推进润滑管理手册、油种选定标准、加油作业标准等的标准化。(7)在润滑管理上对重要的设备应制作润滑管理卡，明示加油部位、油种、油量。(8)为了使润滑管理成为易懂的管理，制作加油标签、位置标签、更油时期指示标签，研究顺利进行润滑管理的方法。

设备润滑管理与油液分析技术润滑管理的推进方法

1、主要领导支持，主管领导重视，2、人员组织、技术人员配备要有保障3、制度制定合理，赏罚适度合理4、方案要有可执行性，落实得力5、全员参与

设备润滑管理与油液分析技术对润滑管理的提问

您现在的现场如何？1、是否遵守正确的润滑2、是否有必须遵守的标准3、即使有标准，是否正确4、是否有漏油现象？然后：1、将符合用途的2、优质的润滑油3、从指定的加油口4、在规定的时间内5、按规定的量6、确定供应到摩擦面

设备润滑管理与油液分析技术“零故障”要从细微之处做起记住下面的故事：缺掉一枚钉子，坏了一支蹄铁；缺了一支蹄铁，跌翻了一匹马；跌翻了一匹马，摔死了一个骑兵勇士；死了这位骑兵勇士，失去了战斗的胜利；失去了战斗胜利，亡掉了一个帝国；设备润滑管理与油液分析技术设备润滑维护保养的困惑尽管我们已经尽力：为什么我们总是像救火队一样？为什么我们总是今天做着昨天的事？为什么我们总是感到人手不够？为什么我们总是处于被动、挨批评的地位？先从自己找原因！结论：我们的团队存在智障！设备润滑管理与油液分析技术从改变心智模式做起什么是心智模式先看“疑人偷斧”这个例子设备润滑管理与油液分析技术就连动物都受心智模式的影响

拴住大象的是什么？是纤细的绳子？是细

细的木桩？是大象的心智模式！设备润滑管理与油液分析技术什么影响着人们的心智模式？理论、学说、模式、模型、程序、原形；风俗、习惯、嗜好、传统、共识；教条、规定、法规、法则、礼仪；经验、教训、传言、印象、偏见、表象；迷信、信仰、价值观、方法论；典故、寓言、小说情节、文章；设备润滑管理与油液分析技术

要从改变心智模式做起传统心智模式只要是设备，反正是要出故障的。建立新的心智模式：故障的语源：人故意使设备产生障碍的。设备润滑管理与油液分析技术为什么这样说？机器是不会说话的婴儿；工人是机器的母亲；只要我们象母亲关心自己的孩子那样对待设备，设备可以达到故障为零的。设备不会说话，但会哭，会静坐抗议，还会咬人。我们应该把它看成有生命的，要善待它。设备润滑管理与油液分析技术蝼蚁虽小，可以毁万里长堤！强化基础，从细微之处做起：检查、清洁、保养、锁紧、堵漏、更换、校正、冷却、绝缘、加固、补充（油、气、汽、介质）、防腐、减振、平衡等，防患于未然；强化基础，是最经济的设备维修策略！强化基础，是跑步、练太极拳、跳交谊舞，而不是吃药、打针、动手术。设备润滑管理与油液分析技术TPM的设备维护管理

40%13%10%10%8%5%3%2%5%

清洁润滑磨损精度工艺操作损坏设计其它紧固不良老化劣化失误不当维修不良原因结论：在设备进入正常运行阶段，日常保养极端重要！设备润滑管理与油液分析技术TPM的小组活动和员工激励小组长能团结带动成员一同成长，是指挥也是教练，是鼓舞者，是团队的榜样；员工激励“冠名”激励，“认同”激励，理解和宽容，评估与奖励。设备润滑管理与油液分析技术TPM的小组活动和员工激励

授之以鱼，未若授之以渔动机培养成熟人文资源开发有能力、满足人的成长需求有活力促进群体、团队功能的发挥能力及主动

技术教育的工人机械、电子、电气技术自主、科学的管理能力

良好的心理环境公司支持下的小组活动良好工作环境激励机制，以人为中心

良好物质环境美好现场，自主维修体系设备润滑管理与油液分析技术TPM的小组活动和员工激励

教育与培训做教育型和学习型团队从单点教材编写开始培育优质素养不自觉无能力觉悟自觉无能力培训

自觉有能力实践不自觉有能力

无意识有意识潜意识（素养）设备润滑管理与油液分析技术TPM的小组活动和员工激励

负强化激励的公平原则如果要纠正不良习惯，就摆上一个烫火炉！烫火炉原则

知烫别碰（警示性）谁碰烫谁（公平性）轻碰轻烫，重碰重烫（适度性）即碰即烫，不秋后算帐（即时性）碰哪烫哪（分明性）每碰每烫（一贯性）设备润滑管理与油液分析技术树立新观念1、让工作多一点乐趣和幽默；2、让自己每天给别人带来快乐——让自己充满魅力和热诚；3、永远选择积极的态度——成功来源于积极的思维；机会总是伪装成“困难”到来；“我能做到”是成功的最大金矿；4、要给自己的周围带来变化——改变环境、改变生活，先从改变自己的想法开始；5、建立良好的人际关系——充分运用“积极的语言”力量；尊重、认同、赞赏、记住、帮助、宽恕他人——个人成功的捷径；6、把握今天——千里之行，始于足下，每天都让自己的行为创造增值；7、“种瓜得瓜，种豆得豆”法则，人生的守恒定律——用最值得的时间和资金做最值得做的事；8、

养成良好习惯，让习惯成就自我；9、

持续不断——铁杵磨成针；10、设定目标——拥有信念比拥有才能更重要；向自我挑战，幸福就是不断前进；思想高度，决定你成功的高度；选择目标——聚焦目标——自我约束。设备润滑管理与油液分析技术迈出行动的每一步

千里之行，始于足下;落实每一个行动计划，踏踏实实做好计划中的每一个项目;从我做起，从现在做起；在6S活动、清除六源、规范作业、合理化提案、现场改善等活动中成长;心动不如行动；天下兴亡，我有责任!行动高于计划，动手高于冥想，具体高于抽象！干起来！做出来，试试看！设备润滑管理与油液分析技术给员工以信心？一个蠢人总可以找出一个更蠢的人来崇拜；给自己标上“奔驰”价，你就能开200码；人可失败，心不可败。成功比失败就多一点点，多爬起来一次；卡拉OK原理：大胆、大约、大声。因为有了自信，敢于表现自我，实现自我，于是造就了不少真正的歌手。设备润滑管理与油液分析技术第二部分油液分析技术设备润滑管理与油液分析技术一、油液分析技术及其发展油液分析技术通过对运行设备在用润滑油的代表性样品检测与分析，获得有关油品性能指标变化以及油中污染和变质产物的宏观或微观物态特征变化信息，进而确定设备润滑与磨损状态和相关的故障发生机制。设备润滑管理与油液分析技术油液分析技术的发展1941年，美西方铁路公司首次采用世界上第一台油分析光谱仪，美国Baird公司铁路机车润滑磨损状态监测在美国及欧洲的应用美国三军联合油液分析计划（JOAP）丹麦海军：核潜艇海湾战争：空军飞机发动机监测铁谱分析技术及其发展1972，第一台商用铁谱仪，1982，国际磨损工况监控会议应用：从柴油机、汽轮机到人工关节研究的广泛领域在国内的应用：1980年-1990年，铁路、船舶、煤炭、电力等多个行业铁谱、光谱、油液理化指标综合分析方向：在线监测、离线监测和近在线监测技术图象分析、人工智能、远程诊断、虚拟现实技术应用设备润滑管理与油液分析技术油液分析技术应用领域机械设备状态监测与故障诊断润滑材料的改进与开发典型摩擦副磨损机理研究机械零件的摩擦学设计润滑油品技术服务车辆污染控制设备润滑管理与油液分析技术油液分析技术的主要作用确定设备合理的换油时机检验设备用油品质，防止假油或油错用对设备造成损害确定设备主要磨损机理及程度，实现设备资源合理调度诊断正在发生或潜在故障，为设备维修决策提供依据将设备维护过程与环境污染控制有机结合，达到设备维护目标与环保目标和谐统一对设备的合理润滑提供咨询，实现设备的科学养护；为润滑油、摩擦元件等相关产品的改进和创新提供依据设备润滑管理与油液分析技术油液分析的技术服务模式在线监测实时、自动化、设备集成、单一功能目标离线分析---设备诊断中心全面、专业、网络化服务，信息可能失真近在线分析实时、快速、功能可集成设备润滑管理与油液分析技术二、油液分析的基本依据油品品质在使用时的变化及影响因素油品在使用过程中的氧化变质或劣化的必然性环境的影响：大气、冷却和燃油等相关子系统工作条件：压力、温度、剪切等促进氧化变质添加剂消耗：抗氧化剂、抗磨添加剂的消耗油中磨损产物特征变化及影响因素金属表面磨损产物——磨粒进入润滑系统循环，可反映的摩擦副磨损：磨损程度：磨粒数量磨损类型：磨粒的类型磨损发生的部位：磨粒成分及磨粒的形态设备润滑管理与油液分析技术某柴油机在用润滑油一年内的粘度和水分变化设备润滑管理与油液分析技术燃油系进排气系统冷却系统温度负荷速度……环境气氛尘埃,砂粒纤维,水分烟尘,冷却剂油泥,氧化物变质物硫化物硝化物金属微粒……油循环系统内燃机在用润滑油品质变化及污染影响因素设备润滑管理与油液分析技术三、油液分析的内容与方法磨损微粒分析分析内容：磨粒数量、尺寸分布、成分及形态/类型分析方法：铁谱、发射光谱、颗粒计数等目标：确定主要磨损部位、磨损程度和机理/原因油品变质及污染物分析分析内容：油变质和污染物类型及数量变质产物：氧化物、氮氧化物、硫化物等污染产物：水分、烟尘、燃油残物、尘埃、乙二醇等分析方法：红外光谱、发射光谱、铁谱及其它方法目标：确定油的可用度及相关的系统故障及原因设备润滑管理与油液分析技术常规理化指标分析分析内容：粘度、闪点、水分、总碱值/酸值不溶物/机械杂质、氧化度、腐蚀度、污染度分析方法：粘度/闪点/水分仪、滴定法、斑点试验等目标：确定油的可用度及相关子系统故障及原因设备润滑管理与油液分析技术不同检测手段的监测应用范围设备润滑管理与油液分析技术油品摩擦学评价颗粒计数器红外光谱分析机械工程师油品化学工程师设备磨损状态油变质状况油污染状况设备状态评价油样、设备背景发射光谱分析常规理化分析设备润滑与磨损监测系统现场设备工程师设备润滑与磨损状态监测系统铁谱分析设备润滑管理与油液分析技术四、油液分析的一般程序收集设备原始资料、考察设备现场制定监测计划和取样规范按规范取样样品分析数据处理提交监测诊断报告收集反馈意见提出设备维护建议设备润滑管理与油液分析技术五、铁谱分析技术分析和直读铁谱仪利用高梯度磁场，将油液中的磨损颗粒分离出来，按规则排列沉积在铁谱基片上；借助于显微镜，分析磨粒的数量、尺寸分布、成分、类型等，进而确定设备磨损的状况。仪器读数：大颗粒读数：Dl(Al)小颗粒读数：Ds(As)设备润滑管理与油液分析技术蠕动泵磁铁输油导管铁谱基片油流油样废液杯铁谱片导向槽磨粒沉积带6024磁铁的磁路结构分析式铁谱仪工作原理设备润滑管理与油液分析技术油样置于一定高度的油样试管毛细管回油管磁铁废液杯虹吸钮光纤光敏元件光敏元件DlDs沉积管沉积管油样废液磁铁直读式铁谱仪工作原理设备润滑管理与油液分析技术旋转式铁谱仪利用离心力和磁场的联合作用，将将油液中的磨损颗粒分离出来，按规则排列沉积在铁谱基片上；借助于显微镜，分析磨粒的数量、尺寸分布、成分、类型等，进而确定设备磨损的状况。仪器读数内圈大磨粒读数外圈小磨粒读数设备润滑管理与油液分析技术密封圈