吉利NPDS流程和PPAP介绍

吉利PPAP简介编制：审核：日期：2019年8月25日目标（务）实1.了解PPAP及与NPDS关系2.掌握StagePPAP各交付物3.评估相关阶段文件

总之

一个好的工具和方法思维不仅仅在工作中使用，也可以带到生活中 —某培训老师（务）虚1.加强流程办事意识2.借助工具管理工作的意识3.梳理质量知识框架02OPTION03OPTION04OPTION目

录页01OPTIONStagePPAP简介StagePPAP流程对PPAP文件包PPAP文件包注意事项02OPTION03OPTION04OPTIONStagePPAP简介01OPTIONStagePPAP简介StagePPAP流程对PPAP文件包PPAP文件包注意事项第一章StagePPAP简介

1.1PPAP基础知识1.2吉利PPAP历史1.3PPAP提交等级及时机1.4StagePPAP和NPDS关系1.5StagePPAP比常规PPAP优势1.6StagePPAP如何对对应造车各个阶段PPAP是什么？PPAP：ProductionPartApprovalProcess生产件批准程序文件PPAP目的1.确认供应商是否正确理解客户工程设计和规范的所有要求2.过程能力能否满足上述的要求的产品（以实际过程的节拍生产）吉利StagePPAP历史

1982AIAGfounded

1995PPAPVersion2

2001PPAPVersion3

2006PPAPVersion4

2019GQIKickOff

1992PPAPVersion1

1999VolvojoinedFord

2002FordandMazdadevelopedphasePPAP

2010VolvoleftFordandjoinedGeely

历史的车轮任在滚滚向前PPAP的五个等级等级1等级2等级3等级4向顾客提交保证书（对指定的外观项目还应提供外观批准报告）向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据提交保证书和顾客规定的其他要求等级5在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持数据以供评审PPAP提交时机1.一种新的零件或产品2.对于以前不合格处进行修正提交的零件3.由于工程设计、设计规范或材料改变发生的变化4.相对于以前批准过的零件，使用了其他可选择的结构和材料5.使用了新的工装夹具等6.对现有工装设备进行重新装备和调整后进行的生产7.生产过程或生产方法发生一些变化后进行的生产8.把工装设备等转到其他生产场地或在另一场地进行的生产9.分包零件、材料或服务的来源发生变化10.工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产11.由于对供方质量的担心，顾客要求推迟供货12.其他PPAP与NPDS关系

项目战略

概念

工程

工业化PSIPSFPAPSPCLRJ1PTRLSM1

VPTTPPM2FDJPEC

供应商质量先期策划（APQP）

生产件的批准程序（PPAP）高关注度供应商选择高关注度供应商管理流程阶段PPAP比传统PPAP更优越传统PPAP阶段PPAPR@RStage0+Stage1/2Stage3

—一次性事件—有限的透明度—没有包含节拍生产和产能确认—前期要求的要素会导致非标准的生产工作—与项目时间节点对应的阶段—更便于了解产能和过程能力—有效的节拍生产和产能验证—通过节点控制提高了改善的连贯性StagePPAP与造车的各个阶段Stage3Stage1/2Stage0+R@RPPAPOrderRampupPre-seriesBuildTTPPMP1VPMP202OPTION03OPTION04OPTIONStagePPAP流程01OPTIONStagePPAP简介StagePPAP流程对PPAP文件包PPAP文件包注意事项第二章StagePPAP的流程

2.1StagePPAP几个阶段解释2.2StagePPAP各阶段的交付物2.3StagePPAP各阶段的具体说明StagePPAP几个阶段解释

节拍生产，经培训合格的人员在量产的生产场地和量产生产线上生产产品的循环周期，一般生产300件产品

Run@Rate质量/生产验证，确认所有的生产线有能力连续生产出满足客户所有设计要求和特殊要求的产品

Stage1/2

制造过程验证，展示至少一条生产线准备就绪，且其相关的质量文件，过程活动以及工艺流程稳定且没有严重中断

Stage0+

Stage3

产能验证，一般为8小时的生产，验证NWCStagePPAP各阶段的交付物尺寸验证

Stage0+111.图纸/技术规范2.DFMEA3.工程更改文件4.过程流程图5.PFMEA6.控制计划7.测量系统分析8.尺寸结果9.初始过程能力分析10.工程样件评估报告ESER11.节拍分析报告CAR18.Stage0+阶段的PSW质量/生产验证

Stage1/2201.材料，性能测试报告（PVP）

2.全尺寸报告3.合格的实验室文件4.外观批准报告AAR（如果适用）5.产品样件（如果需要）6.量检具及检测设备清单7.顾客特殊需求8.IMDSorCAMDS报告9.特殊特性清单SCA10.批准包装规范11.零件临时偏差认可（TPD,如适用）12.检查基准书13.法规/CCC认证的证明文件(如适用）14.零部件材料信息记录表（VOC零件）15.零部件工艺信息记录表（VOC零件）16.生产设备清单17.工装模具清单18.分供方及原材料清单19.分供方PPAP及PSW20.SQSOR检查表18.Stage1/2阶段的PSW产能验证

Stage331.产能验证报告CAR2.全尺寸报告3.PPAP过程审核报告(封面）18.Stage3阶段的PSWRun@Rate具体说明

R@R

目标：—确认所有生产所必需条件可用并理解，并且能支持条件生产要求输入：—培训合格的操作工

—下级供应商必须是Stage1—产品数量由客户定义（默认300件）—必须是Job1的生产场所（即最终场所和产线）—计划满足NWC的生产节拍时间节点：—R@R的时间必须能确保后续在<TT>前完成capacity的认可文件：—完整的产能分析报告Stage0+具体说明

目标：—确认供应商正确的理解尺寸和技术要求

—通过最少一条生产线的生产（按设计的生产节拍），初次评估供应商工艺/工装/设备的设计稳定性要求输入：—R@R时生产的产品

—产品尺寸合格（测5件）—下级供应商必须是Stage1

—过程能力合格（PPK＞1.67）时间节点：—在<TT>MRD前完成文件：—Stage0+阶段报告Stage0+

Stage1具体说明

目标：—确认供应商是否正确的理解所有的设计和技术规范

—通过最少一条生产线的生产（按设计的生产节拍），初次评估供应商工艺/工装/设备的设计稳定性要求输入：—批准的Stage0+以及至少一条产线的生产

—下级供应商必须是Stage2—IMDS完成

—外观批准报告(AAR)完成时间节点：—在<PP>MRD前完成文件：—Stage1/2阶段报告Stage1

Stage2具体说明

目标：—确认供应商是否正确的理解所有的设计和技术规范，并且所有的生产线按设计的生产节拍，都能持续生产出满足客户要求的产品要求输入：—所有将为Job1产品生产的产线都通过节拍生产和产能分析

—下级供应商通过阶段3时间节点：—在<PP>MRD前完成文件：—Stage1/2阶段报告Stage2

Stage3具体说明

Stage3

目标：—确认供应商的生产在满足阶段2要求的同时，满足客户产能要求要求输入：—所有员工已培训

—一级供应商已通过Job1—下级供应商已通过Job1—要求一天的生产—Job1的供货场所—计划的满足产能要求的节拍时间节点：—在<MP1>MRD前完成文件：—Stage3阶段报告02OPTION03OPTION04OPTIONPPAP文件包01OPTIONStagePPAP简介StagePPAP流程对PPAP文件包PPAP文件包注意事项Stage0+阶段1/11→设计记录案例说明：1.BOM上所有的文件都应该附上或者提供？

2.受控的产品图纸

3.签署的ESOW3

4.TR（TechnicalRegulation）技术规范里提到的重要标准是否全部标识出来？

5.MP图（针对有测点要求的零部件需要提交测点图）Stage0+阶段2/11→DFMEA案例填写说明：1、供应商代码/名称：为供应商代码/供应商公司的全称；2、项目名称：为PFMEA项目名称，系统/子系统/组件；3、项目车型：车型代码，如：NL-3B4、PFMEA文件编号：PFMEA文件的唯一标识号，一个用于识别PFMEA

文件的数字列，这用于文件控制；5、零件号：与该零部件图纸上零部件号一致；6、零部件名称：与该零部件图纸上零部件名称一致；7、编制人员：负责编制PFMEA

的工程师/小组领导；8、编制日期：PFMEA

完成的原始日期，即实际完成编制的时间，如：2019-8-19、联系电话：PFMEA小组领导的联系方式及第二人员的备用联系方式10、核心小组：负有PFMEA

开发职责的小组成员。联系信息（如名字、组织、电

话号码和email）可作为补充文件附在一起；核心团队人员必须包含：协调员、过程/制造工程师、人机工程学工程师、过程验证工程师、质量\可靠性工程师、其它负责过程开发的人员。可增加扩展团队成员：项目经理、系统工程师、零部件工程师、技术专家等；Stage0+阶段2/11→DFMEA填写说明：11、关键日期：同编制日期或最新修日期；12、最新修改日期：该零部件产生过程失效模式，需修订该PFMEA文件，为最后一次修改日期13、项目/过程步骤\功能：1）过程、步骤列简单描述与PFD（过程流程图）一一对应的工序名称，包括受入检查、

返工返修、运输、仓储等环节；2）也可以简单阐述功能；3）PFMEA的过程步骤同时也要一一对应到CP（控制计划）中；14、要求：1）要求部分需要多功能团队鉴别后完整地输入；2）要求部分主要考虑方向是完成这个工序后所需要的预期输出和要求的产品状态。同一工序可能输出一个或多个15、潜在失效模式：1）潜在失效模式可以简单地描述为要求的对立面；2）每一个步骤或者过程可能会产生一个或多个失效模式；3）每一个要求导致不同的失效模式也需要再单独列一栏来阐述。16、潜在失效影响：失效模式所带来的潜在影响应从内部（包括下道工序和整车厂）和外部客户（车主）、立法机构等方面分析，从中找到严重度高的；17、严重度S：1）承接潜在失效模式所带来的严重度高的那项作为“S”值；2）涉及到安全和法律法规的项严重度至少是9；3）等级为1的项不再进行下一步分析；4）严重度和DFMEA里面的等级是一致的且严重度仅可以通过产品或过程设计变更来改变。

18、特性分类

三大文件流程图、FMEA、CP对应一致，按照特殊特性、关键特性；19、潜在失效原因：1）①:设备的设置、点检；②:关注点在如何提升设备的耐久使用上；2）要因分析从人、机、法、环几方面去验证；相应的展开也可以参考下级供应商的PFMEA；3）可以利用FTA（故障树分析）进行原因展开的分析；4）PFMEA基础人：培训，考核，标准化作业、分层审核（工艺纪律检查、目视化看板、防错。机：设备的维护保养和日常点检和用于联接设备和设备之间并直接有影响工艺的的工装。料：不分析来料（下级FMEA分析），但考虑序内混料。法：工艺参数：1，设计的D.O.E.

2，设置权限，设备漂移、作业标准等。环：静电，异物，温度，湿度等的影响。测：交给MSA和SPC处理Stage0+阶段2/11→DFMEA填写说明：

20、发生度:1）发生率并不是实际逃逸出产线的不良率,

发生率数值是基于在产线上有多少可能会出现不良的概率；2）如果从未听说该类不良发生，可以把发生率定义为2；3）如果无数据支持，AIAG推荐发生率为4或者5；4）也可以借鉴过往类似产品的数据定“O”值;5)

发生率可以借鉴如下数据：a\售后索赔；b\整车厂不良数据；c\FTQ+

EPC岗位不良率。21、控制预防：1）预防是针对失效原因前的措施，消除（预防）失效的要因的发生或失效模式的发生，或降低发生率；2）关于人员培训，机器点检，设计层面的防错都可以视为预防措施且都能降低失效模式的发生频次。

22、探测度：

）针对一个失效模式当有多个探测手段时，每个探测方式都应该写入探测这栏中并独立评价分值，在探测度这栏中写入最低的探测值作为最终的

值。每个探测方式在控制计划中都应该写明探测方式和频率。23、控制探测：1）识别（探测）失效的要因的发生或失效模式，以导致相关纠正措施或防范措施的开发；可以理解为探测是针对原因发生后及失效模式的监控。24、RPN：风险顺序数—Risk

Priority

Number(RPN)RPN=严重度(S)X频度(O)X探测度(D)按照第五版新版FMEA文件标准要求，按照优先等级采取措施，优先等级1:

高风险需立刻对应；•优先等级2:

中级风险，在优先对应完1级后再考虑；•优先等级3:

低风险，无需措施。25、建议措施：1）降低严重度等级：只有设计或过程修改可降低严重度等级

2）可能需要过程和设计修改；发生率级别的降低可能被通过产品或过程设计的修改消除和控制

一种或一种以上失效模式的要因影响。3）推荐使用防错方法，探测方法的重新设计可导致探测率级别的降低。26、职责和目标完成日期：填入负责完成每项建议措施的个人或组织的名字包括目标完成日期。过程负责工程师/小组领导有责任确保所有建议措施得到实施或充分阐

述。27、采取的措施和有效日期：在措施得到执行以后，填入对采取措施的简要描述和实际完成日期。28、严重度：29、频度：30、探测度：31：RPN：28、29、30、31为在预防/纠正措施得到执行以后，确定和记录所导致的严重度、发生率和探测率级别。计算和记录措施导致的风险优先系数（RPN)Stage0+阶段3/11→工程更改文件（变更履历）

案例说明：1.是否记录所有的工程变更？

2.来自吉利的工程变更是否有足够的证据证明已经被有效的实施？

3.来自吉利的工程变更是否有足够的证据证明已经被客户批准并有效的实施？

4.对于未被批准的工程变更是否存在偏差放行清单中标识出并被批准？

5.对于仍在验证中的工程变更，是否定义了相应的措施减少品质风险？Stage0+阶段4/11→过程流程图

案例填写说明：1、供应商名称/代码：供应商公司的全称/为供应商代码；2、编号：为过程流程图文件的唯一标识号，一个用于识别过程流程图的数字列，用于文字控制；3、零件号：与该零部件图纸上零部件号一致；4、零部件名称：与该零部件图纸上零部件名称一致；5、车型/年度：如BX11/2019；6、编制人：负责编制过程流程图的工程师；7、联系电话：手机或者对应座机号码；8、核心小组成员：需包含技术、质量、物流、采购等相关人员；9、编制日期：过程流程图完成的原始日期，即实际编制完成日期，如2019年6月22日；10、最新修改日期：文件任一要素发生变更，过程流程图最终的修订日期；11、过程描述：描述清楚过程关键点；12、制造标识：根据该过程选择是否采用制造符号标识；13、移动标识：根据该过程选择是否采用移动符号标识；14、存储标识：根据该过程选择是否采用存储符号标识；15、检查标识：根据该过程选择是否采用移检查符号标识；16、操作描述：描述过程操作关键要点；17、产品特性：识别特性需包含外观、尺寸、材质、性能等且填写时需量化，如材质xxx，尺寸xxx多少等18、分类：关键特性用[1]或者CC符号标识、重要特性用[3]或者SC符号标识；19、过程参数：识别过程中涉及到的参数，包含但不限于时间、压力等;20、分类：关键特性用[1]或者CC符号标识、重要特性用[3]或者SC符号标识；Stage0+阶段5/11→PFMEA

案例说明：1、供应商代码/名称：为供应商代码/供应商公司的全称；2、项目名称：为PFMEA项目名称，系统/子系统/组件；3、项目车型：车型代码，如：NL-3B4、PFMEA文件编号：PFMEA文件的唯一标识号，一个用于识别PFMEA

文件的数字列，这用于文件控制；5、零件号：与该零部件图纸上零部件号一致；6、零部件名称：与该零部件图纸上零部件名称一致；7、编制人员：负责编制PFMEA

的工程师/小组领导；8、编制日期：PFMEA

完成的原始日期，即实际完成编制的时间，如：2019-8-19、联系电话：PFMEA小组领导的联系方式及第二人员的备用联系方式；10、核心小组：负有PFMEA

开发职责的小组成员。联系信息（如名字、组织、电

话号码和email）可作为补充文件附在一起；核心团队人员必须包含：协调员、过程/制造工程师、人机工程学工程师、过程验证工程师、质量\可靠性工程师、其它负责过程开发的人员。可增加扩展团队成员：项目经理、系统工程师、零部件工程师、技术专家等；

11、关键日期：同编制日期或最新修日期；12、最新修改日期：该零部件产生过程失效模式，需修订该PFMEA文件，为最后一次修改日期。Stage0+阶段5/11→PFMEA说明：13、项目/过程步骤\功能：1）过程、步骤列简单描述与PFD（过程流程图）一一对应的工序名称，包括受入检查、

返工返修、运输、仓储等环节；2）也可以简单阐述功能；3）PFMEA的过程步骤同时也要一一对应到CP（控制计划）中；14、要求：1）要求部分需要多功能团队鉴别后完整地输入；2）要求部分主要考虑方向是完成这个工序后所需要的预期输出和要求的产品状态。

同一工序可能输出一个或多个要求（可以从外观，性能等多个方向展现）。15、潜在失效模式：1）潜在失效模式可以简单地描述为要求的对立面；2）每一个步骤或者过程可能会产生一个或多个失效模式；3）每一个要求导致不同的失效模式也需要再单独列一栏来阐述。16、潜在失效影响：失效模式所带来的潜在影响应从内部（包括下道工序和整车厂）和外部客户（车主）、立法机构等

方面分析，从中找到严重度高的；17、严重度S：1）承接潜在失效模式所带来的严重度高的那项作为“S”值；2）涉及到安全和法律法规的项严重度至少是9；3）等级为1的项不再进行下一步分析；4）严重度和DFMEA里面的等级是一致的且严重度仅可以通过产品或过程设计变更来改

变。18、特性分类三大文件流程图、FMEA、CP对应一致，按照特殊特性、关键特性；19、潜在失效原因：1）①:设备的设置、点检；②:关注点在如何提升设备的耐久使用上；2）要因分析从人、机、法、环几方面去验证；相应的展开也可以参考下级供应商的PFMEA；

3）可以利用FTA（故障树分析）进行原因展开的分析；4）PFMEA基础人：培训，考核，标准化作业、分层审核（工艺纪律检查、目视化看板、防错。机：设备的维护保养和日常点检和用于联接设备和设备之间并直接有影响工艺的

的工装。料：不分析来料（下级FMEA分析），但考虑序内混料。法：工艺参数：1，设计的D.O.E.

2，设置权限，设备漂移、作业标准等。环：静电，异物，温度，湿度等的影响。测：交给MSA和SPC处理Stage0+阶段5/11→PFMEA说明：20、发生度:1）发生率并不是实际逃逸出产线的不良率,

发生率数值是基于在产线上有多少可能会

出现不良的概率；2）如果从未听说该类不良发生，可以把发生率定义为2；3）如果无数据支持，AIAG推荐发生率为4或者5；

4）也可以借鉴过往类似产品的数据定“O”值;5)

发生率可以借鉴如下数据：a\售后索赔；b\整车厂不良数据；c\FTQ+

EPC岗位不良率。21、控制预防：1）预防是针对失效原因前的措施，消除（预防）失效的要因的发生或失效模式的发生，或降低发生率；2）关于人员培训，机器点检，设计层面的防错都可以视为预防措施且都能降低失

效模式的发生频次。22、探测度：

1）针对一个失效模式当有多个探测手段时，每个探测方式都应该写入探测这栏中并独立

评价分值，在探测度这栏中写入最低的探测值作为最终的

值。每个探测方式在控制计划中都应该写明探测方式和频率23、控制探测：1）识别（探测）失效的要因的发生或失效模式，以导致相关纠正措施或

防范措施的开发；可以理解为探测是针对原因发生后及失效模式的监控。24、RPN：风险顺序数—Risk

Priority

Number(RPN)RPN=严重度(S)X频度(O)X探测度(D)按照第五版新版FMEA文件标准要求，按照优先等级采取措施，优先等级1:

高风险需立刻对应；

•优先等级2:

中级风险，在优先对应完1级后再考虑；

•优先等级3:

低风险，无需措施。25、建议措施：1）降低严重度等级

：只有设计或过程修改可降低严重度等级

2）可能需要过程和设计修改；发生率级别的降低可能被通过产品或过程设计的修改消除和控制

一种或一种以上失效模式的要因影响。3）推荐使用防错方法，探测方法的重新设计可

导致探测率级别的降低。26、职责和目标完成日期：填入负责完成每项建议措施的个人或组织的名字包括目标完成日期。过

程负责工程师/小组领导有责任确保所有建议措施得到实施或充分阐

述。27、采取的措施和有效日期：在措施得到执行以后，填入对采取措施的简要描述和实际完成日期。28、严重度：29、频度：30、探测度：31：RPN：28、29、30、31为在预防/纠正措施得到执行以后，确定和记录所导致的严重度、发生率

和探测率级别。计算和记录措施导致的风险优先系数（RPN）Stage0+阶段6/11→控制计划CP案例说明：1、样件，试生产，生产：表示适当的分类：样件--在制造过程中，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述；试生产--在样件试制后试生产。进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述；生产--在正式生产中，产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的全面文件化描述；2、供应商代码：填入被采购机构要求的识别号（由吉利方提供）；3、编号：如适用时，输入控制计划文件编号以用于追溯，对于多页的控制计划则填入页码；4、零件编号：填入被控制的系统、子系统或部件编号；5、零件名称：填入被控制产品/过程的名称和描述；6、车型/年度：车型代码，如：KX11；或者年份；7、供应商名称:填入制定控制计划的公司和适当的分公司/工程/部门名称；8、9、编制人、联系电话：填入负责控制计划的主要联系人姓名和电话号；10、核心小组：填入负责制定控制计划最终版的人员的姓名和电话号码，联系信息（如名字、组织、电

话号码和

email）可作为补充文件附在一起；核心团队人员必须包含：协调员、过程/制造工程师、过程验证工程师、质量\可靠性工程师、工艺工程师、其它负责过程开发的人员。可增加扩展团队成员：项目经理、系统工程师、零部件工程师、技术专家等；11、供应商批准日期：如必要，获取负责的制造厂批准；12、顾客批准日期：如必要，获取负责的吉利质量代表批准；13、编制日期：控制计划

完成的原始日期，即实际完成编制的时间，如：2019-8-1；14、最新修改日期：该零部件产生过程失效模式，需修订该控制计划文件，为最后一次修改日期。15、过程编号：该项编号通常参照过程流程图。如果有多零件编号存在（组件），那么硬相应地列出单个零件编号和他们的过程编号；Stage0+阶段6/11→控制计划CP

说明：16、过程名称/操作描述：系统、子系统或部件制造的所有步骤都在过程流程图中描述，识别流程图中最能描述所述活动的过程/操作名称;17、制造用机器、设备、夹具、工装：适当时，对所描述的第一操作识别加工设备，诸如制造用的机器、设备、夹具和其他工具；※

特性：对于从中可获取计量或计数型数据的过程或其输出（产品）的显著的特点、尺寸或性能，适当时可使用目测法辅助。18、编号：必要时，填入所有适当文件，诸如（但不限于）过程流程图、已编号的计划、FMEA和草图（计算机绘图或者其他方式绘图）相互参照用的编号；19、产品：产品特性为在图样或其他主要工程信息中所描述的部件、零件或总成的特点或性能，核心小组应当从所有来源中识别组成重要产品特性的产品特殊特性，所有的特殊特性都应列在控制计划中；20.过程：过程特性是与被识别产品特性具有因果关系的过程变量（输入变量），过程特性仅能在其变化时才能测量出，核心小组应识别和控制其过程特性的变差以最大限度减少产品变差，可能有一个或更多的过程特性，在某些过程中，一个过程特性可能影响数个产品特性；

21、特殊特性分类：按照主机厂的要求使用合适的分类来制定特殊特性的类型，或者这一栏可空着用来填写未制定的特性，主机厂可以使用独特的符号来识别那些诸如影响顾客安全、法规符合性、功能、配合或外观的重要特性，这些特性标识为：关键、重要、一般。标识符号依据吉利输入的SCA中标识为准，且在备注中注明符号对应信息；※方法：使用程序和其他工具控制过程的系统的计划22、产品/过程规范/公差：规范/公差可以从各种工程文件，诸如（但不限于）图样、设计评审、材料标准、计算机辅助设计数据、制造或装配要求中获得；23、评价/测量方法:这一栏标明了所使用的的测量系统，他包括测量零件/过程/制造装置所需的量具、检具、工装或实验装置，在使用测量系统之前应对测量系统的线性、再现性、重复性、稳定性和准确度进行分析，并相应地做出改进；24、25、样本容量/频率：当需要取样时，列出相应地样本容量和频率；26、负责人：指的是负责该过程的评价，测量的实施人员，如：检验员、操作工；27、控制方法：这一栏包含了对操作将怎样进行控制的简要描述，必要时包括程序编号所用的控制应是基于对过程的有效分析，控制方法取决于所存在的过程类型，可以使用（但不限于）统计过程控制、检验。技术数据、防错（自动或非自动）和取样计划等来对操作进行控制，控制计划的描述应反映在制造过程中实施的策划和战略，如果使用复杂的控制计划，计划中将引用程序文件的特定的识别名称/编号，为了达成过程控制的有效性，应不断评价控制方法，如出现过程或过程能力的重大变化，就应对控制方法进行评价；28、操作规范/记录表单编号：如需要时，填写对应操作规范编号或者对应控制方法的记录表单编号；29、反应计划：反应计划规定了为避免生产不合格产品或操作失控所需要的纠正措施，这些措施通常应是最接近过程的人员（操作者、作业准备人员或主管）的职责，并应对计划中清晰地制定，对预防措施应作出文件化的规定，在所有情况下，可疑或不合格的产品应由反应计划制定的负责人员进行清晰地识别、隔离和处理，本来还可用来标准特定的反应计划编号并标识反应计划的负责人员；Stage0+阶段7/11→MSA

案例填写说明：1、供应商名称/代码：

供应商全称/吉利供应商代码2、零件名称：具体的零部件名称（与吉利图纸信息保持一致）3、零件号：十位数零件号（与吉利图纸信息保持一致）4、车型：

车型代号5、零件/工序号：零件全称/生产工序号（与流程图信息保持一致）6、测量内容：形位尺寸、平面度、重量、气密性检测等7、测量要求（规范要求）：评价合格状态的标准或者被测参数，例如平面度≤0.38、量具名称：量检具名称，所有用于特殊特性检测的量检具都需体现9、测量范围：量具的量程，若无，填写

NA10

、分辨率：量具分辨率，例如游标卡尺

0.02等11、测量器具编号：公司内部测量器具编号（编号要求唯一且方便追溯）12、分析项目：填写：测量项目，例如重量、气密等13、分析人：报告填写人14、分析结果：填写%GR&R

数值15、报告编号：原始报告编号，需附原始分析报告，一一对应16、原始报告：量检具原始分析报需作为附件与本报告一起提交，同时原始报告要求使用Minitap

进行分析常见错误说明：1、供应商名称/代码：供应商名称未填写全称2、零件名称：零部件名称与图纸不一致3、零件号：零件号与图纸信息不一致4、车型：空白，未填写内容5、零件/工序号：只填写零件名称，工序名称未填写；测量对象为子零件时，未填写子零件名称6、测量内容：描述不具体，例如填写尺寸，未做进一步说明：直径、高度等7、测量要求（规范要求）：只填写被测项目

未填写具体被测参数，例如：平面度≤0.3，只填写了平面度8、量具名称：量检具数量不符合要求，控制计划中用于特殊特性检测的量检具都需进行MSA分析9、测量范围：空白，未填写内容10

、分辨率：空白，未填写内容11、测量器具编号：空白，未填写12、分析项目：空白，未填写13、分析人：空白，未填写14、分析结果：填写了OK，NG等结论性符号，未填写具体%GR&R

数值15、报告编号：空白，未填写；报告编号与原始报告编号不一致，无法对应16、原始报告：未附有原始报告；原始报告数量与要求数量不一致；原始报告计算方法杂乱，未使用Minitap

进行分析Stage0+阶段8/11→全尺寸报告案例常见错误说明：1、供应商名称：供应商名称填写不全；2、零件号：与该零部件图纸上零部件号不一致；3、零件名称：与该零部件图纸上零部件名称不一致4、图纸版本：与该零部件图纸上版本号不一致5、测量机构名称：零件尺寸检测机构名称填写不全；6、序号：/7、项目：被测尺寸/形位描述不具体，例如主定位孔，未做进一步说明孔径、位置度8、图纸要求：未填写设计值或公差填写错误9、测量结果：样品数目不够5个10、结论：尺寸超差结论仍为OK11、备注：/12、编制：无签名及日期13、审核：无签名及日期14、审批：无签名及日期15、图示：空白；被测尺寸/形位项目图示位置不正确填写说明：1、供应商名称：为供应商公司的全称；2、零件号：与该零部件图纸上零部件号一致；3、零件名称：与该零部件图纸上零部件名称一致4、图纸版本：与该零部件图纸上版本号一致5、测量机构名称：零件尺寸检测机构全称；6、序号：测量尺寸/形位项目依次编号如1，2，3；7、项目：被测尺寸/形位项目名称，如主定位孔孔径8、图纸要求：被测尺寸/形位项目的设计要求，包括设计值和公差9、测量结果：5个样品的测量结果10、结论：测量结果符合设计要求在OK栏打√

，不符合设计在NOK栏打√；11、备注：特殊的尺寸要求在备注中说明，如配合整车匹配做偏向公差12、编制：供应商尺寸报告填写人签名及日期13、审核：供应商尺寸报告审核人签名及日期14、审批：供应商尺寸报告审批人签名及日期15、图示：被测尺寸/形位项目的在零件位置的2D图示Stage0+阶段9/11→初始能力分析报告

案例说明：1.是否有一张汇总清单将所有的能力分析要求和结果完整展示？

2.对于特殊特性清单中的项目，Cpk是否≥1.67？

3.样件数量是否≥50件

4.对于Cpk不符合要求的项目是否做偏差申请？

5.对于Cpk不符合要求的项目是否定义有效的短期和长期计划？Stage0+阶段10/11→ESER

案例说明：1.条目序号1-6为基本信息，对于不同零部件应依据ESOW中与供应商（

包括一级供应商以及直接管控的二级供应商）达成一致条款，提交资料。变更记录通过PCR流程管控。如黑匣子件，灰匣子无图纸，可不提交；DV/ECV试验如果全部做，则全部

提交；如只完成其中一项试验，则只需提交一份报告2.条目序号7至15根据零部件特性选择相关条目确认。对于需要增加的其他必要性认可资料在达成一致后可以在模板中增加3.认可条目存在No的情况，最终的认可不能YesStage0+阶段11/11→CAR案例Stage0+阶段→PSW

案例Stage0+阶段→PSW

案例Stage1/2阶段1/20→PVP

案例Stage1/2阶段1/20→PVP案例Stage1/2阶段1/20→PVP

案例Stage1/2阶段1/20→PVP

案例填写说明：1、PV试验大纲的模板使用错误，最新的模板中包含是否拆解的内容2、试验地点请选择：试验地点为供应商实验室（对应项目需获得吉利认可）或SQE中心零部件测试部（委外试验项目）；3、PV试验大纲及差异化评审表表头部分务必填写完整，试验工程师请填写零件检测部对接人；4、试验完成后是否需要拆解，提交的流程发现有的全部填写为否，有的全部填写为是，填写后请务必与专业部确认；5、差异化评审表需将原PV试验大纲中的试验项目全部复制粘贴至差异化评审表中，并将差异点按照评审结果填写；6、试验类型选择为PV，样件类型请选择P；7、放入BPM发布的PV试验大纲为最终需要开展试验的项目，优化的项目请删除，所有的评审记录均在差异化评审表中体现；8、BPM发布的流程请务必邮件确认差异化评审后再提起流程；9、试验标准需确定为最新版本，若LR阶段无精简项目则无需填写LR阶段的差异化评审表；10、LR阶段的差异化评审表需将ESOW3阶段发布的差异化评审表中的内容全部复制到LR阶段的差异化评审表中，并结合件状态、市场高风险项目进行差异化评审Stage1/2阶段2/20→全尺寸报告

案例常见错误说明：1、供应商名称：供应商名称填写不全；2、零件号：与该零部件图纸上零部件号不一致；3、零件名称：与该零部件图纸上零部件名称不一致4、图纸版本：与该零部件图纸上版本号不一致5、测量机构名称：零件尺寸检测机构名称填写不全；6、序号：/7、项目：被测尺寸/形位描述不具体，例如主定位孔，未做进一步说明孔径、位置度8、图纸要求：未填写设计值或公差填写错误9、测量结果：样品数目不够5个10、结论：尺寸超差结论仍为OK11、备注：/12、编制：无签名及日期13、审核：无签名及日期14、审批：无签名及日期15、图示：空白；被测尺寸/形位项目图示位置不正确填写说明：1、供应商名称：为供应商公司的全称；2、零件号：与该零部件图纸上零部件号一致；3、零件名称：与该零部件图纸上零部件名称一致4、图纸版本：与该零部件图纸上版本号一致5、测量机构名称：零件尺寸检测机构全称；6、序号：测量尺寸/形位项目依次编号如1，2，3；7、项目：被测尺寸/形位项目名称，如主定位孔孔径8、图纸要求：被测尺寸/形位项目的设计要求，包括设计值和公差9、测量结果：5个样品的测量结果10、结论：测量结果符合设计要求在OK栏打√

，不符合设计在NOK栏打√；11、备注：特殊的尺寸要求在备注中说明，如配合整车匹配做偏向公差12、编制：供应商尺寸报告填写人签名及日期13、审核：供应商尺寸报告审核人签名及日期14、审批：供应商尺寸报告审批人签名及日期15、图示：被测尺寸/形位项目的在零件位置的2D图示Stage1/2阶段3/20→实验室认可

案例说明：1.实验室相关认可报告是否在有效期内？

2.报告涉及到的测试项目是否都在实验室认可的范围内？

3.认可报告中实验室和实际测试的实验室是否完全对应？Stage1/2阶段4/20→外观批准报告

无模板要求Stage1/2阶段5/20→产品样件

无模板要求Stage1/2阶段6/20→量检具清单

案例填写说明：1、车型名称：如：FE-5B2、零件号：与该零部件图纸上零部件号一致；3、零部件名称：与该零部件图纸上零部件名称一致；4、供应商代码/名称：为供应商代码/供应商公司的全称；5、量检具编号：量具或者检具上面的编号6、量检具名称：量具或者检具全称7、检测项目：此量具或检具可以检测的项目8、里程：此量具或检具的里程9、精度/分辨率：此量具或检具的分辨率10、量检具制造商：量具或者检具的制造供应商11、使用/存放地点：此量具或检具使用或存放的地点12、数量：此量具或检具的数量13、预期总寿命：此量具或检具设计使用寿命14、已使用年限：此量具或检具已使用的年限15、检定周期：此量具和检具的需要校准的周期16、专用/通用：此量具或检具是该项目专用还是与其他项目一期通用17、图片：此量具或检具的照片Stage1/2阶段8/20→IMDS/CAMDS案例Stage1/2阶段9/20→SCA

案例Stage1/2阶段10/20→包装方案评审表

案例填写说明：1、必填项：表中米黄色的空格为供应商必填项2、项目/车型：指项目或车型代码3、吉利工厂：指本项目投产所在的工厂名称4、供应商名称：是指供应商的全称5、联系人：请填写物流/包装负责人

6、出货点：

供应商零件发运点，可能是供应商工厂，也可能是供应商VMI仓库7、出货点距离：指出货点到项目投产工厂的距离8、零件图片：能清晰表达零件的外形以及结构

9、运输单元：指一个托盘单元/一个金属箱/一个料架等10、单包装：指单个塑料类包装/单个金属类包装/单个小纸箱/单个木箱等12、包装类型：选择并填写如下类型与包装规格Stage1/2阶段11/20→零时偏差认可

案例填写说明：1、填写需要执行临时偏差认可的零部件件号，要求和当前执行的图纸上的件号一致。2、填写需要执行临时偏差认可的零部件名称，要求和当前执行的图纸上的零部件名称一致。3、申请临时授权零部件所属的项目（如：DCY11）和当前项目所处的阶段（如：TT2-2）❉

开发阶段严格按照NPDS定义的阶段填写：如VP,

TT,

PP,

MP1,Job1.4、填写申请临时偏差的零部件的供应商代码；5、填写申请临时偏差的零部件的供应商名称；❉

供应商名称需要填写全称，并明确生产工厂6、填写申请临时偏差的供应商的联系方式，包含如下：❉

项目经理:姓名：134XXXXXXXX

XXXX@XXX❉

质量经理:姓名：134XXXXXXXX

XXXX@XXX7、填写临时偏差的变更前后的状态信息，需清晰明确表达方案。8、填写申请临时偏差的原因。9、填写针对此次临时偏差的改进措施❉

改进方案需要清晰明确表达❉

改进方案实施后的预计的断点时间10、责任人为供应商申请该偏差和负责推进改进措施的人员，一般为供应商项目经理，产品工程师，质量工程师。11、改进措施计划完成的时间12、填写此临时偏差对零部件尺寸，外观，功能，气味的影响，并作出评估，评估结论，以此结论给出对整车销售的影响。13、临时偏差认可有效期根据实际情况确认❉

可以按照装车阶段执行，如VP1，VP2，TT1，TT2等；❉

可以定义为零部件交付的批次；❉

可以定义为一段时间周期：如2019/7/29~2019/8/1014、填写该临时偏差申请时的日期；15、填写客户端审核该偏差的日期；16、填写客户端批准该偏差的日期。Stage1/2阶段12/20→检查基准书

案例Stage1/2阶段12/20→检查基准书案例Stage1/2阶段13/20→法规

无模板要求Stage1/2阶段14/20→零部件材料信息表（VOC零件）

案例Stage1/2阶段15/20→零部件工艺信息表（VOC零件）

案例Stage1/2阶段16/20→生产设备清单

案例Stage1/2阶段17/20→工装模具清单

案例Stage1/2阶段18/20→分供方及原材料清单

案例Stage1/2阶段19/20→分供方PPAP及PSW

分供方PSW无模板要求，建议供应商使用AIAG发布的PPAP手册中的格式及要求。关键分供方/吉利认可分供方零部件PPAP文件及PSW要求如下：1.关键分供方/吉利认可分供方零部件PPAP文件：供应商必须按照等级3提交－向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；2.零件提交保证书

(PSW)：圆满完成了所有要求的测量和试验后，供应商必须填写零件提交保证书（PSW）

对于每一个零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意采用其他的形式。如果生产零件是采用多模腔、铸模、工装、冲模或仿形模或生产工艺（例如，生产线或加工单元）加工出来的，供应商必须对每个零件进行完整的尺寸评价。供应商必须在保证书或附件中的“铸模/型腔/生产工艺”栏中注明提交零件的特定型腔、铸模和生产线等。

无模板要求Stage1/2阶段20/20→SQSOR检查表

案例Stage1/2阶段→PSW

案例Stage1/2阶段→PSW

案例Stage3阶段1/3→CAR案例Stage3阶段2/3→全尺寸报告案例常见错误说明：1、供应商名称：供应商名称填写不全；2、零件号：与该零部件图纸上零部件号不一致；3、零件名称：与该零部件图纸上零部件名称不一致4、图纸版本：与该零部件图纸上版本号不一致5、测量机构名称：零件尺寸检测