CA6140车床后托架的加工工艺、设计钻孔的钻床夹具

哈尔滨理工大学-制定CA6140车床后托架的加工工艺、设计钻mm、mm、mm孔的钻床夹具设计题目:制定CA6140车床后托架的加工工艺，设计钻、、孔的钻床夹具设计要求:中批量生产动夹紧通用工艺装备设计时间2006.9.11-2006.9.29设计内容:1、熟零件图2、绘制零件图3、绘制毛坯图4、编写工艺过程卡片和工序卡片5、绘制夹具总装图6、说明书一份目录任务书 2第1章CA6140车床后托架的零件分析 41.1后托架的作用和结构 41.2后托架的工艺分析 5第2章后托架的工艺规程设计 62.1确定毛坯的制造形式 62.2基面的选择 62.3制定工艺路线 62.3.1工艺路线方案 62.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 72.5确定切削用量及基本工时 7第3章后托架的夹具设计 223.1夹具设计过程中的问题 223.2夹具设计 223.2.1定位基准的选择 223.2.2定位元件的选择 223.2.3定位误差计算 223.2.4夹紧力的计算 233.2.5夹紧元件强度校核 253.2夹具说明 25论结 25致谢 26参考文献 26！！所有下载了本文的注意：本论文附有零件图纸和工艺卡片图纸共9张CAD图纸，凡下载了本文的读者请留下你的联系方式（邮箱），我把图纸发给他，纯免费的。最后，希望此文能够帮到你！后托架的零件分析后托架的作用和结构本零件为CA6140车床后托架，用于机床和光杠，丝杠的连接。零件具体结构见附件“后托架零件图”。图2-1零件大体结构后托架的工艺分析零件有两个主要的加工表面，分别零件底面和一个侧面，这两个主要的加工表面之间有一定的位置要求，现分析如下：1.零件底面：这一加工表面主要是平面的铣削，它为后来的加工定位。2.侧面：这一加工表面主要是40mm、30.2mm、25.5mm孔的加工，主要的加工表面为40mm、30.2mm、25.5这两个加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：零件底面与40mm、30.2mm、25.5mm的孔中心线连线的平行度公差为100：0.07、距离偏差为±0.07mm由以上分析可知，对这两个加工表面而言可以先粗加工零件底面，然后以次为基准加工侧面的40mm、30.2mm、25.5mm孔，在由加工完的40mm、30.2mm、25.5mm孔作为基准精加工底面后托架的工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200，由于零件形状规范，可以直接通过砂型铸造而成。中批量生产。毛坯图见附件“后托架毛坯图”。基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此，选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、进给量F和切削深度αp）中，提高任何一项，都能提高金属切削率。但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，切削深度影响最小。所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度αp，其次选择一个较大的进给量F，最后确定一个合适的切削速度V。精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽量提高生产率。所以，在精加工时，应选用较小的切削深度αp和进给量F，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工质量和表面质量。制定工艺路线工艺路线方案订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批量生产的条件下，可以考虑尽量采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。初步制定工艺路线如下：工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ粗铣底面工序Ⅳ钻、扩、铰40mm、30.2mm、25.5mm工序Ⅴ检验工序Ⅵ精铣底面工序Ⅶ锪平R22mm平面工序Ⅷ钻20mm、13mm孔工序Ⅸ钻10mm锥孔工序Ⅹ钻、铰2-20mm、2-13mm孔工序Ⅺ钻、铰13mm孔、2-10mm锥孔工序Ⅻ钻6mm孔工序ⅩⅢ钻M6mm工序ⅩⅣ攻螺纹M6工序ⅩⅤ最终检验机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定后托架零件材料为HT200。硬度HB190~210，中批量生产，采用铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（下面所用计算尺寸、公式及表见参考文献“机械制造工艺设计实用手册”）1.铣底面（1）粗铣底面余量考虑粗糙度和缺陷层深度确定粗铣底面余量为2.5mm（2）精铣底面余量精铣底面余量为0.8mm2.孔孔的余量在计算基本工时时查手册确定确定切削用量及基本工时工序Ⅲ粗铣底面1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：粗铣底面刀具：端面铣刀机床：X5032A立式铣床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-53f=0.2-0.4mm/z取f=0.3由参考文献[1]表15-55v=0.25-0.35m/s取v=0.n===1.19r/s=71.7r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=71r/min=1.18r/s实际切削速度v===0.297m/s切削深度a=2.5mm（按加工余量分配）切削工时：L=120mmL为加工l1=80mm(刀具直径)由文献[2]表20取铣削入切量和超切量y+△=18mmt===77s=1.3min工序Ⅳ钻、扩、铰40mm、30.2mm、25.5mm孔1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻、扩、铰40mm、30.2mm、25.5mm孔刀具：钻头、扩孔钻、铰刀机床：Z3040X16摇臂钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻38mm由参考文献[1]表15-33取f=1.1L=60mm<3dw取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35n===2.93r/s=175.8r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=180r/min=3r/s实际切削速度v===0.358m/s切削深度a=19mm切削工时：L=60mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=14mmt===23s=0.37min（2）扩孔至39.75由参考文献[1]表15-41取f=1.0mm/zv=0.43m/sn=3.4r/s切削工时：L=60mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=15mmt===22s=0.37min（3）铰40mm孔由参考文献[2]表31取f=2.5由参考文献[2]表33取cv=15.6zv=0.2xv=0.1yv=0.5m=0.3由参考文献[1]表15-36取Kv=0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv===0.29m/sn===2.31r/s=138.5r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=140r/min=2.33r/s实际切削速度v===0.293m/s切削工时：L=60mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=15mmt===13s=0.22min（4）钻28mm由参考文献[1]表15-33取f=1.0L=60mm<3dw取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35n===3.98r/s=238.9r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=236r/min=3.93r/s实际切削速度v===0.346m/s切削深度a=14mm切削工时：L=60mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=11mmt===18s=0.3min（5）扩孔至29.9mm由参考文献[1]表15-41取f=0.8mm/zv=0.46m/sn=4.9r/s切削工时：L=60mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=12mmt===18s=0.31min（6）铰30.2mm孔由参考文献[2]表31取f=2.5由参考文献[2]表33取cv=15.6zv=0.2xv=0.1yv=0.5m=0.3由参考文献[1]表15-36取Kv=0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv===0.265m/sn===2.79r/s=167.7r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=170r/min=2.83r/s实际切削速度v===0.269m/s切削工时：L=60mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=12mmt===10s=0.17min（7）钻23mm由参考文献[1]表15-33取f=0.75L=60mm<3dw取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35n===4.85r/s=290.8r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=300r/min=5r/s实际切削速度v===0.359m/s切削深度a=11.5mm切削工时：L=60mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=9mmt===18.4s=0.31min（8）扩孔至25.2mm由参考文献[1]表15-41取f=0.8mm/zv=0.44m/sn=5.6r/s切削工时：L=60mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=10mmt==16s=0.26min（9）铰25.5mm由参考文献[2]表31取f=2.0由参考文献[2]表33取cv=15.6zv=0.2xv=0.1yv=0.5m=0.3由参考文献[1]表15-36取Kv=0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv===0.09m/sn===1.124r/s=67.4r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=67r/min=1.12r/s实际切削速度v===0.09m/s切削工时：L=60mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=10mmt===31.25s=0.52min工序Ⅴ检验工序Ⅵ精铣底面1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：精铣底面刀具：端面铣刀量具：卡板机床：X5032A立式铣床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-54f=0.23-0.5mm/r取f=由参考文献[1]表15-55v=0.25-0.35m/s取v=0.n===1.19r/s=71.7r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=71r/min=1.18r/s实际切削速度v===0.297m/s切削深度a=0.8mm（按加工余量分配）切削工时：L=120mmL为加工l1=80mm(刀具直径)由文献[2]表20取铣削入切量和超切量y+△=18mmt===370s=6.16min工序Ⅶ锪平R22mm平面工序Ⅷ钻20mm、13mm孔1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻20mm、13mm孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻孔20mm由参考文献[1]表15-33取f=0.72L=13mm<3dw取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35n===5.57r/s=334.4r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=335r/min=5.58r/s实际切削速度v===0.35m/s切削深度a=10mm切削工时：L=60mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=6mmt===5s=0.08min（2）钻13mm孔由参考文献[1]表15-33取f=0.6L=5mm<3dw取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35n===8.57r/s=514.5r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=500r/min=8.3r/s实际切削速度v===0.34m/s切削深度a=6.5mm切削工时：L=5mmL为加由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=6mmt===2.2s=0.04min工序Ⅸ钻10mm锥孔1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻10mm锥孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-33取f=0.5L=18mm<3dw取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35n===11.12r/s=668.8r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=670r/min=11.17r/s实际切削速度v===0.35m/s切削深度a=5mm切削工时：L=18mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=5mmt===4s=0.07min工序Ⅹ钻、铰2-20mm、2-13mm孔1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻、铰2-20mm、2-13mm孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻19mm孔由参考文献[1]表15-33取f=0.72L=12mm<3dw取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35n===5.87r/s=352r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=355r/min=5.92r/s实际切削速度v===0.353m/s切削深度a=9.5mm切削工时：L=12mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=8mmt===5s=0.08min（2）钻12mm孔由参考文献[1]表15-33取f=0.6L=65-12=53mm<5dw取K=0.9则f=0.6×0.9=0.54由参考文献[1]表15-37取v=0.35n===9.3r/s=557.3r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=560r/min=9.33r/s实际切削速度v===0.352m/s切削深度a=6mm切削工时：L=53mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=6mmt===12s=0.2min（3）铰孔至20mm由参考文献[2]表31f=1.0-2.0mm/r取f=由参考文献[2]表33取cv=15.6zv=0.2xv=0.1yv=0.5m=0.3由参考文献[1]表15-36取Kv=0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv===0.09m/sn===1.4r/s=86r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=85r/min=1.42r/s实际切削速度v===0.089m/s切削工时：L=12mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=8mmt===10s=0.17min（4）铰孔至13mm由参考文献[2]表31f=1.0-2.0mm/r取f=由参考文献[2]表33取cv=15.6zv=0.2xv=0.1yv=0.5m=0.3由参考文献[1]表15-36取Kv=0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv===0.09m/sn===2.2r/s=132r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=132r/min=2.2r/s实际切削速度v===0.09m/s切削工时：L=53mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=6mmt===22s=0.37min工序Ⅺ钻、铰13mm孔、2-10mm锥孔1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻、铰13mm孔、2-10mm锥孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻12mm孔由参考文献[1]表15-33取f=0.6L=65-20=45mm<5dw取K=0.9则f=0.6×0.9=0.54由参考文献[1]表15-37取v=0.35n===9.3r/s=557.3r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=560r/min=9.33r/s实际切削速度v===0.352m/s切削深度a=6mm切削工时：L=45mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=6mmt===10s=0.17min（2）钻9mm孔由参考文献[1]表15-33取f=0.5mm/rL=20mm<3dw取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35n===12.4r/s=743r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=750r/min=12.5r/s实际切削速度v===0.353m/s切削深度a=4.5mm切削工时：L=20mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=5mmt===4s=0.07min（3）铰孔至13mm由参考文献[2]表31f=1.0-2.3mm/r取f=由参考文献[2]表33取cv=15.6zv=0.2xv=0.1yv=0.5m=0.3由参考文献[1]表15-36取Kv=0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv===0.09m/sn===2.2r/s=132r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=132r/min=2.2r/s实际切削速度v===0.09m/s切削工时：L=45mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=6mmt===19s=0.32min（4）铰孔至10mm由参考文献[2]表31f=0.65-1.3mm/r取f=1.0由参考文献[2]表33取cv=15.6zv=0.2xv=0.1yv=0.5m=0.3由参考文献[1]表15-36取Kv=0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv===0.1m/sn===3.18r/s=191r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=190r/min=3.17r/s实际切削速度v===0.1m/s切削工时：L=20mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=5mmt===8s=0.13min工序Ⅻ钻6mm孔1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻6mm孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-33取f=0.35L=79mm＞10dw取K=0.7则f=0.35×0.7=0.25由参考文献[1]表15-37取v=0.35n===18.6r/s=1114.6r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=1120r/min=18.7r/s实际切削速度v===0.352m/s切削深度a=3mm切削工时：L=79mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=3mmt===18s=0.29min工序ⅩⅢ钻M6mm1.加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻4.9mm孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-33取f=0.2L=20mm＜5dw取K=0.9则f=0.2×0.9=0.18由参考文献[1]表15-37取v=0.35n===22.7r/s=1365r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n=1400r/min=23.3r/s实际切削速度v===0.36m/s切削深度a=2.45mm切削工时：L=20mmL为加工由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=2.5mmt===5s=0.09min工序ⅩⅣ攻螺纹M6工序ⅩⅤ最终检验夹具设计夹具设计过程中的问题为提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。夹具用于Z3040X16摇臂钻床，刀具为直柄麻花钻头、扩孔钻、铰刀，加工侧面的3个孔。加工时需要保证它们的位置精度。夹具设计定位基准的选择此时，可以用粗铣过的底面定位，这样就可以保证它们之间的位置精度。定位元件的选择本夹具定位方案为工件以底面及两侧面分别靠在夹具支架的定位平面和定位销及底面的3个固定钻套定位，用螺钉及压板将工件夹紧。定位误差计算确定基准定位误差由参考文献[7]表1-1-12圆柱销直径D=12mm由参考文献[7]圆柱销直径偏差D=mm=0.032-0.020=0.012=0.02mm定位误差：为定位销与工件间最小间隙=0.014mm定位误差=0.024+0.014=0.038mm夹紧力的计算零件加工过程中所受的夹紧力较大，根据零件的形状，以及夹紧机构在夹具中安装，可确定夹紧力的位置。为了节约辅助时间，减轻工人的劳动强度，便于制造和安装，本夹具采用宽头压板，用螺母、螺杆、弹簧相互配合夹紧零件。夹紧力的计算:1．最大切削力：加工40mm孔时轴向力最大由参考文献[2]表23F=其中：取决于工件材料和切削条件的系数=42.7=1=0.8当实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不相符时，各种因素对轴向力的修正系数由参考文献[2]表22-1其中：HB=200nF=0.75==1.04所以：F=2．最大转矩：加工40mm孔时转矩最大由参考文献[2]表23M=其中：取决于工件材料和切削条件的系数=0.021=2=0.8当实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不相符时，各种因素对转矩的修正系数由参考文献[2]表22-1其中：HB=200nF=0.75==1.04所以：F=3．切削功率由参考文献[2]表23切削功率：4．夹紧力计算本夹具采用的是压板夹紧，对夹具夹紧力影响最大的是钻25.5mm孔是的转矩：由参考文献[2]表23M=其中：取决于工件材料和切削条件的系数=0.021=2=0.8当实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不相符时，各种因素对转矩的修正系数由参考文献[2]表22-1其中：HB=200nF=0.75==1.04所以：F=夹紧力Q其中：M为对夹具夹紧力影响最大的转矩L为夹紧力力臂L=2×63+12+25÷2=150.5mm所以实际预紧力：其中：K为安全系数：一般安全系数，考虑到增加夹紧的可靠性和因工件材料性质及余量不均匀等引起的切削力的变化。一般取：加工性质系数，粗加工取。精加工取：刀具钝化系数，考虑刀具磨损钝化后，切削力增加。一般取。这里取：断续切削系数，断续切削时取。连续切削时，取所以所以所以夹紧力为：Q=1554N夹紧元件强度校核受力分析：当压紧工件时，螺栓除受夹紧力Q作用产生拉应力外，还受转矩T的扭转而产生扭转剪应力的作用。拉伸应力：扭转剪应力：由第四强度理论，可知螺栓预紧状态下的计算应力：元件材料为45钢，屈服强度为=450，取安全系数n=1.9则许用挤压应力夹具结构见附件“夹具装配图，夹具体零件图”。夹具说明本夹具是用来加工车床后托架的钻模。工件以底面及两侧面分别靠在夹具支架的定位平面和定位销及底面的3个固定钻套定位，用螺钉及压板将工件夹紧。为提高工件加工孔中心距精度，钻模设计有钻套。结论关于CA6140车床后托架的工艺规程设计及夹具设计，经过3个星期的努力，已经基本完成，现总结如下：1.本次课程设计是对所学知识的一次综合运用，充分的运用了以前所学知识去分析和解决实际问题，进一步巩固和深化了基础知识，同时也是对《机械制造技术基础》学习的一个升华过程。2.掌握了一般的设计思路和设计的切入点，对机械加工工艺规程和机床夹具设计有了一个全面的认识，培养了正确的设计思路和分析解决问题的能力，同时提升了运用知识和实际动手的能力。3.进一步规范了制图要求，学会运用标准、规范、手册和查阅相关资料的本领。4.我国机械行业还有很大的发展空间，需要我们不断努力。由于本人水平有限，加之时间短，经验少。文中定有许多不妥甚至错误之处，请各位老师给予指正和教导，本人表示深深的谢意。致谢我首先感谢我的指导老师敖老师，在整个课程设计期间，给予了我悉心的指导。敖老师严谨的治学态度和科学的思维方式使我受益匪浅，是我以后学习和工作中在课程设计期间我学到了许多宝贵的知识和经验，借此机会，谨让我向所有曾经给予我支持和帮助的老师和同学们表示最诚挚的谢意。参考文献1张耀宸编.机械加工工艺设计实用手册.航空工业出版社.1993年2艾兴、肖诗纲编.切削用量手册.机械工业出版社.3侯珍秀编.机械系统设计.哈尔滨工业大学出版社.2003年3月4赵家齐编.机械制造工艺学课程设计指导书.机械工业出版社.1987年11月5孙玉芹、孟兆新编.机械精度设计基础.科学出版社，2003年8月6张世昌，李旦，高航主编.机械制造技术基础.高等教育出版社，2001年8月7东北重型机械学院、洛阳农业机械学院、长春汽车厂工人大学编.机床夹具设计手册.上海科学技术出版社.1979年7月！！所有下载了本文的注意：本论文附有零件图纸和工艺卡片图纸共9张CAD图纸，凡下载了本文的读者请留下你的联系方式（邮箱），我把图纸发给他，纯免费的。最后，希望此文能够帮到你！基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究基于双单片机冲床数控系统的研究与开发基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现变频调速液压电梯单片机控制器的研究基于单片机γ-免疫计数器自动换样功能的研究与实现基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现单片机嵌入式以太网防盗报警系统基于51单片机的嵌入式Internet系统的设计与实现HYPERLIN