20-毕业-数控加工工艺

PAGEPAGE31第1章绪论随着科学技术的飞速发展，机械制造技术发生了深刻的变化，对机械产品的质量和生产效率提出了越来越高的要求。尤其是宇航、军事、造船等领域所需的零件。精度要求高，形状复杂，批量大。传统的普通机械加工设备已难以适应市场对产品多样化得要求。为了满足上述要求，以数字控制技术为核心的新型数字程序控制机床应用而生。数控车床又称数字控制(Numericalcontrol,简称Nc)机床。它是基于数字控制，采用了数控技术，是一个装有程序控制系统的机床。它是由主机，CNC，驱动装置，编程机及其他一些附属设备所组成。数控加工工艺是指采用数控机床加工零件时，所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。数控加工过程是在一个由数控机床、刀具、夹具和工件构成的数控加工工艺系统中完成的。数控机床是零件加工的工作机械，刀具直接对零件进行车削，夹具用来固定被加工零件并使之占有正确的位置，加工程序控制刀具与工件之间的相对运动轨迹。工艺设计的好坏直接影响数控加工的尺寸精度和表面精度、加工时间的长短、材料和人工的耗费，甚至直接影响加工的安全性。所以掌握数控加工工艺的内容和方法非常重要。鉴于数控加工工艺的学习的重要性，所以我选择本课题作为我的毕业设计。它的概念、定义、原理极其应用都将涵盖于我的论文当中。此外，我的毕业设计还列举了与本课程有关的应用实例，有助于我对本课程的加深理解。 第2章数控加工工艺2.1数控加工工艺内容的选择轴类零件是机械产品中的典型零件，其结构特征是长径比大的回转体，其作用为支承传动零件（如齿轮带轮凸轮等）、传递扭矩和承受载荷以保证装在轴上的零件（或刀具）具有一定的回转精度。2.2数控加工工艺的主要内容2.2．1零件的作用本次设计给出的是某减速箱上的传动轴，如图2—1所示。由装配简图2—2可知该传动轴在工作中承受着转矩及来自齿轮啮合的圆周力和径向力。2.2.2零件的加工工艺内容该零件是由键槽、螺纹、外圆柱面、退刀槽和砂轮越程槽等表面组成的轴类零件。零件材料为40Cr，硬度为220~240HBS。加工表面较多，精度要求较高，加工批量比较少仅为5件。所以比较适合在数控车床上加工。2.2.3零件的技术要求由图2—1及装配简图2—2可知传动轴的技术要求见表2—1。此外，为提高该轴的综合力学性能，还安排了调质处理。表2—1减速箱传动轴的技术要求分析工作部位作用技术要求轴颈M轴颈N安装轴承的支承轴颈，也是该传动轴装入箱体的装配基准尺寸精度高，公差等级均为IT6，表面粗糙度值为Ra0.8μm轴中间的外圆P轴左端外圆Q外圆P装有蜗轮，运动可以由蜗杆通过蜗轮减速后输入传动轴，再通过外圆Q上的齿轮将运动输送出去轴肩G、H、I在试用中承受轴向载荷，在加工中作为轴向定位基准端面对公共轴线A—B的端面圆跳动为0.02mm，表面粗糙度值为Ra0.8μm减速箱传动轴2—1图名图号40Cr1：2材料比例蔡少飞制图校核数量；5件调质：220—240HB图2—2减速箱轴系装配简图1—锁紧螺母2—齿轮3、6—端盖4—蜗轮5—隔套具体零件的加工3.1零件图工艺分析3.1.1零件加工工艺分析由图2—1可以看出，零件要求进行调质处理，并且直径最大处与最小处相差较大。因此在安排工艺时，应将零件的粗车和精车分开，调制处理安排在粗车之后半精车之前。3.1.2从图样上可知，该传动轴大多是回转表面，主要采用车削和外圆磨削加工。该轴的主要表面M、N、P和Q的尺寸精度要求很高，表面粗糙度值Ra较小，最终加工应采用磨削。3.1.3加工阶段的划分该轴的加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔）→调质处理→半精车（半精车各处外圆，台阶和研修中心孔等）→磨削（粗精磨各处外圆）3.2选择定位基准及装夹方案由于该轴的几个主要配合表面和台阶面，对基准轴线A—B均有径向圆跳动和端面圆跳动的技术要求，所以应在粗车之前加工B型中心孔作为径向定位基准面。采用车床通用夹具三爪自定心卡盘装夹定位，采用活动顶尖作辅助支承(一夹一顶)。零件在粗车时采用车床通用夹具三爪自定心卡盘装夹定位，采用活动顶尖作辅助支承（一夹一顶）。零件在半精车、磨削和车螺纹时采用两顶尖装夹，其装夹形式如图3—1所示。图3—1两顶尖装夹示意图1—前顶尖2—鸡心夹头3—工件4—后顶尖3.3选择毛坯类型轴类工件的毛坯通常选用圆钢或锻件。对于直径相差较小、传递转矩不大的一般台阶轴，其毛坯多采用圆钢，而对于传递较大转矩的重要轴，无论其轴径相差多少、形状简单与否，均应选择锻件做毛坯。因此，由于该传动轴为一般用途的台阶轴，而且生产批量仅为5件，所以选用圆钢坯料，毛坯规格为Φ55×263mm，材料为40Cr。3.4加工工艺顺序的拟定及进给路线3.4.1加工工艺安排拟定该轴工艺路线时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工和热处理。（1）精度和技术要求不高的外圆表面（如Φ52mm），如退刀槽、砂轮越程槽、倒角和螺纹，应在半精车时加工。（2）键槽在半精车后再划线、铣削。由于宽度为120-0.200mm和80-0.036mm的键槽为封闭槽，所以在铣这两个键槽前应预先钻出直径略小于键槽铣刀直径的落刀孔。（3）调质处理安排在粗车之后半精车之前进行，调质处理之后还需研修中心孔。（4）在磨削之前，一般还应再研修一次中心孔，以提高定位精度。3.4.2具体加工工艺方案粗车各台阶右端面和中心孔平右端面——钻中心孔右端各部分别粗车各外圆Φ48×118mm——Φ37×66mm——Φ26×14mm掉头夹紧掉头夹Φ48mm外圆处左端面和中心孔平端面，保证总长259mm——钻中心孔粗车外圆分别粗车左端各外圆Φ54×141mm——Φ37×93mm——Φ32×36mm——Φ26×16mm热处理调质处理220~240HBS研修两端中心孔半精车右端半精车右端各台阶——两顶尖装夹半精车右端各外圆半精车右端各外圆Φ46.5±0.1mm——半精车外圆Φ35.5±0.1mm——半精车Φ24-0.2×16mm车右端槽、倒角车右端三处槽——三处倒角C1掉头夹紧掉头两顶尖装夹车外圆至尺寸车外圆Φ52到尺寸——车外圆Φ44到尺寸半精车左端各外圆分别半精车左端各外圆Φ35.5±0.1mm——Φ30.5±0.1mm——Φ24-0.1-0.2×18mm车左端槽、倒角车左端三处槽——四处倒角C1车左端螺纹车左端螺纹M24×1.5—6g掉头夹紧带头两顶尖装夹车右端螺纹车右端螺纹M24×1.5—6g划线划键槽和止动垫圈槽加工线钻键槽落刀孔在P表面上用Φ10钻头钻键槽落刀孔——在Q表面上用Φ6钻头钻键槽落刀孔铣键槽铣12mm×5.25mm键槽——铣8mm×4.25mm槽——铣右端6mm×3mm止动垫圈槽研修研修两端中心孔磨外圆，靠磨台阶，两顶尖装夹工件磨外圆磨外圆Φ30±0.0065，并靠模台阶H——磨外圆Φ35±0.008，并靠模台阶I掉头夹紧掉头两顶尖装夹磨外圆磨外圆Φ35±0.008mm——磨外圆Φ46±0.008mm，并靠模台阶G检验3.4.3粗、精车时的进给路线粗车各外圆柱面时为提高加工效率、简化程序，用G71粗车加工循环指令来完成，掉头前车工件右端具体走刀路线如图3--2所示，掉头后车工件左端具体走刀路线如图3--3所示。图3—2掉头前粗车工件右端走刀路线示意图图3—3掉头后粗车工件左端走刀路线示意图半精车各外轮廓面,其路线为(1)车Φ46.5±0.1mm→车Φ35.5±0.1mm→车削螺纹的实际外圆Φ24-0.1-0.2mm→（2）掉头装夹→车Φ52外圆至尺寸→车Φ44外圆至尺寸→车Φ35.5±0.1mm→车Φ30.5±0.1mm→车削螺纹的实际外圆Φ24-0.1-0.2mm→车槽、倒角→车螺纹。螺纹大径为Φ24-0.1-0.2mm螺纹小径=螺纹大径-1.1P≈24-1.1×P≈22.24mm3.5选择刀具3.5.1车床刀具的选择（1）车端面和粗车外圆表面时选用高速钢90°外圆车刀，安装于1号刀位。（2）半精车时选用硬质合金90°外圆车刀，安装于2号刀位。（3）车槽时选用宽度为3mm的切断刀。（4）车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀，安装于4号刀位。同时将四把刀安装在自动换刀刀架上，刀具安装示意图如图3--4所示。对好刀，把它们的刀偏值输入到相应的刀具寄存器中。表3—1所列为车床加工刀具表。图3—4车床刀具安装示意图表3—1车床加工刀具表产品名称或代号零件名称减速箱传动轴零件图号图2--1工步号刀具号刀具规格及名称数量主要加工表面刀尖半径/mm备注1T01高速钢90°外圆车刀1车端面和粗车外圆表面0.15右偏刀2T02硬质合金90°外圆车刀1半精车各外圆表面0.15右偏刀3T03切断刀，刀宽为3mm1切槽4T04硬质合金60°外螺纹车刀1车螺纹尖刀编制审核批准年月日共页第页3.5.2铣床刀具的选择（1）在P表面上钻Φ10孔，用Φ10钻头，安装在1号刀位。（2）在Q表面上钻Φ6孔，用Φ6钻头，安装在2号刀位。（3）铣宽为12mm键槽用直径为12mm的键槽铣刀，安装在3号刀位。（4）铣宽为8mm键槽用直径为8mm的键槽铣刀，安装在4号刀位。（5）铣宽为6mm止动垫圈槽时用直径为6mm的键槽铣刀，安装在5号刀位。同时将四把刀安装在自动换刀刀架上，对好刀。把它们的刀偏值输入到相应的刀具寄存器中。表3—2所列为铣床加工刀具表。表3—2铣床加工刀具表产品名称或代号零件名称减速箱传动轴零件图号图2--1工步号刀具号刀具规格及名称数量主要加工表面刀具直径/mm备注1T01Φ10钻头1在P表面上钻Φ10孔102T02Φ6钻头1在Q表面上钻Φ6孔63T03Φ12硬质合金立铣刀1铣P表面上宽度为12mm的键槽124T04Φ8硬质合金立铣刀1铣Q表面上宽度为8mm的键槽85T05Φ6硬质合金立铣刀1铣工件右端宽度为6mm的止动垫圈槽6编制审核批准年月日共页第页3.6选择切削用量3.6.1背吃刀量（ap）的选择背吃刀量根据加工精度、加工余量和工艺系统刚性来选择。粗车时一般取ap=2~5mm，精车时一般取ap=0.2~1mm。本次加工粗车时背吃刀量确定为ap=3mm，精车时背吃刀量确定为ap=0.5mm。3.6.2主轴转速（n）的选择硬质合金刀具车削钢件时，切削速度一般取80~220m/min。根据公式主轴转速n=1000Vc/πD以及实际加工经验，计算主轴转速(粗车工件直径D=55mm，精车工件直径取平均值D=35mm),主轴转速计算过程如下：粗车时主轴转速，当Vc=80m/min时：n=1000Vc/πD=1000×80/π×55≈463r/min当Vc=220m/min时：n=1000Vc/πD=1000×220/π×55≈1274r/min所以，粗车时主轴转速选取400~1200r/min半精车时主轴转速，当Vc=80m/min时：n=1000Vc/πD=1000×80/π×35≈728r/min当Vc=220m/min时：n=1000Vc/πD=1000×220/π×35≈2002r/min所以，半精车时主轴转速选取700~2000r/min车螺纹时主轴转速根据数控系统的要求选择为320r/min。铣床上钻孔时主轴转速选择300r/min，铣键槽时选择400r/min。磨床上主轴转速选择1000r/min。3.6.3进给量（f）的选择粗车时进给量一般取0.1~0.5mm/r，半精车时进给量一般可取粗车时进给速度的一半0.2mm/r，切槽时应选较低的进给量，一般取0.2mm/r。铣床上进给量取0.2mm/r。磨床上进给量取0.05mm/r。3.7加工设备的选择平端面、钻中心孔、车槽、倒角、外表面各部粗、精车均选用数控车床，铣键槽和铣止动垫圈槽采用数控铣床，磨外圆和靠模台阶采用数控磨床。有关加工顺序、工序尺寸及工序要求、夹具、刀具、检具、切削用量、冷却润滑液等工艺问题详见传动轴工艺过程卡（表3—3）和工序卡（表3--4~表3--15）。图3--5~图3--16为相应的各工序简图。3.8传动轴加工工艺过程卡和工序卡3.8.1传动轴加工工艺过程卡表3—3传动轴加工工艺过程卡零件名称零件材料毛坯规格毛坯硬度零件图号减速箱传动轴40CrΦ55×263mm220~240HBS图2--1工序号工序名称设备名称夹具刀具号主轴转速/(r/min)进给量/(mm/r)切削液1平右端面钻中心孔数控车床随机夹具T0110000.10乳化液2粗车右端各外圆数控车床专用夹具T015000.50乳化液3平左端面钻中心孔数控车床随机夹具T0110000.10乳化液4粗车左端各外圆数控车床专用夹具T015000.50乳化液5半精车右端各外圆，车槽并倒角数控车床专用夹具T028000.20乳化液6车Φ52、Φ44至尺寸数控车床专用夹具T028000.20乳化液7半精车左端各外圆，车槽并倒角数控车床专用夹具T028000.20乳化液8车左端螺纹数控车床专用夹具T04320乳化液9车右端螺纹数控车床专用夹具T04320乳化液10钻键槽落刀孔数控铣床随机夹具T01T023000.20乳化液11铣键槽和止动垫圈槽数控铣床随机夹具T03T04T054000.20乳化液12精磨各外圆并靠磨台阶数控磨床专用夹具10000.05乳化液13检验编制审核批准共页第页3.8.2传动轴加工工序卡及工序简图表3—4传动轴加工工序卡（工厂）工序卡片产品名称或代号零件名称材料零件图号减速箱传动轴40Cr图2--1工序号工序名称装夹方法使用设备车间1平右端面钻中心孔三抓自定心卡盘GSK980TD工步号工步内容刀具量具及检具主轴转速/(r/min)进给量/(mm/r)1车平右端面保证轴向尺寸261mm90°车刀游标卡尺10000.102钻中心孔保证尺寸5~5.1Ra3.2中心孔钻10000.10编制审核批准图3—5工序1工序简图表3—5传动轴加工工序卡（工厂）工序卡片产品名称或代号零件名称材料零件图号减速箱传动轴40Cr图2--1工序号工序名称装夹方法使用设备车间2粗车右端各外圆一夹一顶装夹GSK980TD工步号工步内容刀具量具及检具主轴转速/(r/min)进给量/(mm/r)1粗车Φ48×118mm外圆90°车刀游标卡尺5000.502粗车Φ37×66mm外圆90°车刀游标卡尺5000.503粗车Φ26×14mm外圆90°车刀游标卡尺5000.50编制审核批准图3—6工序2工序简图表3—6传动轴加工工序卡（工厂）工序卡片产品名称或代号零件名称材料零件图号减速箱传动轴40Cr图2--1工序号工序名称装夹方法使用设备车间3平左端面钻中心孔一夹一顶装夹GSK980TD工步号工步内容刀具量具及检具主轴转速/(r/min)进给量/(mm/r)1车平左端面保证轴向尺寸259mm90°车刀游标卡尺10000.102钻中心孔保证尺寸5~5.1Ra3.2中心孔钻10000.10编制审核批准图3—7工序3工序简图表3—7传动轴加工工序卡（工厂）工序卡片产品名称或代号零件名称材料零件图号减速箱传动轴40Cr图2--1工序号工序名称装夹方法使用设备车间4粗车左端各外圆一夹一顶装夹GSK980TD工步号工步内容刀具量具及检具主轴转速/(r/min)进给量/(mm/r)1粗车Φ54×141mm外圆90°车刀游标卡尺5000.502粗车Φ37×93mm外圆90°车刀游标卡尺5000.503粗车Φ32×36mm外圆90°车刀游标卡尺5000.504粗车Φ26×16mm外圆90°车刀游标卡尺5000.50编制审核批准图3—8工序4工序简图表3—8传动轴加工工序卡（工厂）工序卡片产品名称或代号零件名称材料零件图号减速箱传动轴40Cr图2--1工序号工序名称装夹方法使用设备车间5半精车各外圆车槽并倒角两顶尖装夹GSK980TD工步号工步内容刀具量具及检具主轴转速/(r/min)进给量/(mm/r)1半精车外圆Φ46.5±0.1mm、左端距轴端120mm90°半精车刀千分尺8000.202半精车Φ35.5±0.1mm、左端距轴端68mm90°半精车刀千分尺8000.203半精车外圆Φ24-0.1-0.2×16mm90°半精车刀千分尺8000.204车三处槽切断刀千分尺8000.205倒三处角C190°半精车刀8000.20编制审核批准图3—9工序5工序简图表3—9传动轴加工工序卡（工厂）工序卡片产品名称或代号零件名称材料零件图号减速箱传动轴40Cr图2--1工序号工序名称装夹方法使用设备车间6半精车Φ52、Φ44至尺寸两顶尖装夹GSK980TD工步号工步内容刀具量具及检具主轴转速/(r/min)进给量/(mm/r)1半精车外圆Φ52到尺寸90°半精车刀千分尺8000.202半精车外圆Φ44到尺寸，左端距轴端99mm90°半精车刀千分尺8000.20编制审核批准图3—10工序6工序简图表3—10传动轴加工工序卡（工厂）工序卡片产品名称或代号零件名称材料零件图号减速箱传动轴40Cr图2--1工序号工序名称装夹方法使用设备车间7半精车左端各外圆车槽并倒角两顶尖装夹GSK980TD工步号工步内容刀具量具及检具主轴转速/(r/min)进给量/(mm/r)1半精车外圆Φ35.5±0.1mm、左端距轴端95mm90°半精车刀千分尺8000.202半精车Φ30.5±0.1mm、左端距轴端38mm90°半精车刀千分尺8000.203半精车外圆Φ24-0.1-0.2×18mm90°半精车刀千分尺8000.204车三处槽切断刀游标卡尺8000.205倒四处角C190°半精车刀8000.20编制审核批准表3—11传动轴加工工序卡（工厂）工序卡片产品名称或代号零件名称材料零件图号减速箱传动轴40Cr图2--1工序号工序名称装夹方法使用设备车间8车左端螺纹两顶尖装夹GSK980TD工步号工步内容刀具量具及检具主轴转速/(r/min)进给量/(mm/r)1车左端螺纹M24×1.5—6g60°螺纹刀螺纹量规320编制审核批准图3—12工序8工序简图表3—12传动轴加工工序卡（工厂）工序卡片产品名称或代号零件名称材料零件图号减速箱传动轴40Cr图2--1工序号工序名称装夹方法使用设备车间9车右端螺纹两顶尖装夹GSK980TD工步号工步内容刀具量具及检具主轴转速/(r/min)进给量/(mm/r)1车右端螺纹M24×1.5—6g60°螺纹刀螺纹量规320编制审核批准图3—13工序9工序简图表3—13传动轴加工工序卡（工厂）工序卡片产品名称或代号零件名称材料零件图号减速箱传动轴40Cr图2--1工序号工序名称装夹方法使用设备车间10钻键槽落刀孔平口虎钳装夹数控铣床工步号工步内容刀具量具及检具主轴转速/(r/min)进给量/(mm/r)1在P表面上用Φ10钻头钻键槽落刀孔Φ10钻头深度尺3000.202在Q表面上用Φ6钻头钻键槽落刀孔Φ6钻头深度尺3000.20编制审核批准图3—14工序10工序简图表3—14传动轴加工工序卡（工厂）工序卡片产品名称或代号零件名称材料零件图号减速箱传动轴40Cr图2--1工序号工序名称装夹方法使用设备车间11铣键槽和止动圈槽平口虎钳装夹数控铣床工步号工步内容刀具量具及检具主轴转速/(r/min)进给量/(mm/r)1铣P表面上宽12mm，深5mm键槽Φ12立铣刀游标卡尺4000.202铣Q表面上宽8mm，深4mm键槽Φ8立铣刀游标卡尺4000.203铣工件右端宽6mm，深3mm的止动垫圈槽Φ6立铣刀游标卡尺4000.20编制审核批准图3—25工序11工序简图表3—15传动轴加工工序卡（工厂）工序卡片产品名称或代号零件名称材料零件图号减速箱传动轴40Cr图2--1工序号工序名称装夹方法使用设备车间12精磨各外圆并靠磨台阶两顶尖装夹数控磨床工步号工步内容刀具量具及检具主轴转速/(r/min)进给量/(mm/r)1精磨外圆Φ30±0.0065mm，并靠磨台阶H平行砂轮千分尺10000.052精磨右端外圆Φ35±0.008mm，并靠磨台阶I平行砂轮千分尺10000.053精磨左端外圆Φ35±0.008mm平行砂轮千分尺10000.054精磨外圆Φ46±0.008mm，并靠磨台阶G平行砂轮千分尺10000.05编制审核批准图3—16工序12工序简图第4章数控加工程序4.1具体加工程序见表4--1~表4--7表4—1数控加工程序单（一）零件号零件名称减速箱传动轴编制蔡少飞程序号O0001日期年月日加工内容夹工件左端，平工件右端面，保证总长261mm，粗车右端各台阶程序段号程序内容程序说明N0010T0101；高速钢90°外圆车刀N0020M03S500M主轴正转，转速500r/min,切削液开N0030G00X55Z2；刀具快速定位到端面附近N0040G71U2.0R0.1;粗车外圆循环，每次吃刀量2mm，退刀量0.1mmN0050G71P0060Q0130U0.5W0.5F30；粗车外圆循环，轴向与径向余量均为0.5mmN0060G01X0F100；N0070Z-2；平端面N0080X26；粗车Φ26外圆N0090W-14；N0100X37；粗车Φ37外圆N0110Z-66；N0120X48；粗车Φ48外圆N0130Z-118；N0140G70P0060Q0130；程序循环开始与结束段段号N0150G00X100Z100；刀具快速到机床坐标N0160M05；主轴停转N0170M30；程序结束表4—2数控加工程序单（二）零件号零件名称减速箱传动轴编制蔡少飞程序号O0002日期年月日加工内容掉头夹Φ48mm外圆，平工件左端面，保证总长259mm，粗车左端各台阶程序段号程序内容程序说明N0010T0101；高速钢90°外圆车刀N0020M03S500M08；主轴正转，转速500r/min,切削液开N0030G00X56Z0；刀具快速定位到端面附近N0040G71U2.0R0.1；粗车外圆循环，每次吃刀量2mm，退刀量0.1mmN0050G71P0060Q0150U0.5W0.5F30；粗车外圆循环，轴向与径向余量均为0.5mmN0060G01X0F100；N0070Z-2；平端面N0080X26；粗车Φ26外圆N0090Z-16；N0100X32；粗车Φ32外圆N0110Z-36；N0120X37；粗车Φ37外圆N0130Z-93；N0140X54；粗车Φ54外圆N0150Z-140；N0160G70P0060Q0150；程序循环开始与结束段段号N0170G00X100Z100；刀具快速到机床坐标N0180M05；主轴停转N0190M30；程序结束表4—3数控加工程序单（三）零件号零件名称减速箱传动轴编制蔡少飞程序号O0003日期年月日加工内容两顶尖装夹，半精车工件右端各台阶，车槽并倒角程序段号程序内容程序说明N0010T0202；硬质合金90°外圆车刀N0020G00X22Z2；刀具快速定位到端面附近N0030M03S800M08主轴正转，转速800r/min,切削液开N0040G01Z0F30；N0050X24W-1；倒角N0060Z-16；车Φ24外圆N0070X33；N0080X35W-1；倒角N0090Z-68；车Φ35外圆N0100X44；N0110X46W-1；倒角N0120Z-120；车Φ46外圆N0130G00X100；刀具快退到机床坐标N0140Z100；N0150T0303；宽3mm切断刀N0160G00X20；刀具快速至切削起点N0170Z-16；N0180S800；主轴转速800r/minN0190G01X21F30；切槽N0200G00X40；刀具快速到切削起点N0210Z-68；N0220G01X34；切槽N0230G00X50；刀具快速到切削起点N0240Z-120；N0250G01X45；切槽N0260G00XI00；刀具快退到机床坐标N0270Z100；N0280M05；主轴停转N0290M30；程序结束表4—4数控加工程序单（四）零件号零件名称减速箱传动轴编制蔡少飞程序号O0004日期年月日加工内容两顶尖装夹，半精车工件左端各台阶，车槽并倒角程序段号程序内容程序说明N0010T0202；硬质合金90°外圆车刀N0020G00X22Z2；刀具快速定位到端面附近N0030M03S800M08主轴正转，转速800r/min,切削液开N0040G01Z0F30；N0050X24W-1；倒角N0060Z-18；车Φ24外圆N0070X28；N0080X30.5W-1；倒角N0090Z-38；车Φ30外圆N0100X33；N0110X35.5W-1；倒角N0120Z-95；N0130X44；N0140Z-99；N0150G00X100；刀具快退到机床坐标N0160Z100；N0170T0303；宽3mm切断倒刀N0180G00X30；刀具快速至切削起点N0190Z-18；N0200S800；主轴转速800r/minN0210G01X21F30；切槽N0220G00X35；刀具快速至切削起点N0230Z-38；N0240G01X29；切槽N0250G00X40；刀具快速至切削起点N0260Z-95；N0270G01X34；切槽N0280G00X100；刀具快退到机床坐标N0290Z100；N0300M05；主轴停转N0310M30；程序结束表4—5数控加工程序单（五）零件号零件名称减速箱传动轴编制蔡少飞程序号O0005日期年月日加工内容两顶尖装夹，车工件左端M24×1.6—6g螺纹程序段号程序内容程序说明N0010T0404；硬质合金60°外螺纹车刀N0020G00X24Z2；刀具快速定位到端面附近N0030M03S320M08；主轴正转，转速1000r/min,切削液开N0040G92X23.8Z-13F1.6；循环车削螺纹N0050X23.6；N0060X23.4；N0070X23.2；N0080X23.0；N0090X22.8；N0100X22.6；N0110X22.4；X0120X22.24；N0130G00X100Z100；刀具快退到机床坐标N0140M05；主轴停转N0150M30；程序结束表4—6数控加工程序单（六）零件号零件名称减速箱传动轴编制蔡少飞程序号O0006日期年月日加工内容掉头两顶尖装夹，车工件右端M24×1.6—6g螺纹程序段号程序内容程序说明N0010T0404；硬质合金60°外螺纹车刀N0020G00X24Z2；刀具快速定位到端面附近N0030M03S320M08；主轴正转，转速1000r/min,切削液开N0040G92X23.8Z-15F1.6；循环车削螺纹N0050X23.6；N0060X23.4；循环车削螺纹N0070X23.2；N0080X23.0；N0090X22.8；N0100X22.6；N0110X22.4；X0120X22.24；N0130G00X100Z100；刀具快退到机床坐标N0140M05；主轴停转N0150M30；程序结束表4—7数控加工程序单（七）零件号零件名称减速箱传动轴编制蔡少飞程序号O0007日期年月日加工内容分别铣宽为12mm，深为5mm；宽为8mm，深为4mm的键槽和宽为6mm，深为3mm的止动垫圈槽程序段号程序内容程序说明N0010T01M06；Φ10钻头N0020G00G90G设置工件原点N0030G43H01Z-50；主轴快速到Z50，并加长度补偿N0040M03S300M08主轴正转，转速300r/min,切削液开N0050G00Z2；主轴快速至离工件2mm处N0060G01Z-5F20；钻深5mm孔，进给速度20mm/minN0070G00G40Z0；主轴快速离开工件，并取消刀补N0080G28Z0；返回机床参考点N0090M05；主轴停转N0100T02M06；换Φ6钻头N0110G00G90G重新定位工件原点N0120G43H02Z50；主轴快速到Z50，并加长度补偿N0130M03S300M08主轴正转，转速300r/min,切削液开N0140G00Z2；主轴快速至离工件2mm处N0150G01Z-4F20；钻深4mm孔，进给速度20mm/minN0160G00G40Z0；主轴快速离开工件，并取消刀补N0170G28Z0；返回机床参考点N0180M05；主轴停转N0190T03M06；换Φ12铣刀N0200G00G重新定位工件原点N0210G43H03Z50；主轴快速到Z50，并加长度补偿N0220M03S400M08主轴正转，转速400r/min,切削液开N0230G00Z2；主轴快速至离工件2mm处N0240G01Z-5F20；铣深5mm，长36mm键槽N0250X24；铣深5mm，长36mm键槽N0260G00G40Z0；主轴快速离开工件，并取消刀补N0270G28Z0；返回机床参考点N0280M05；主轴停转N0290T04M06；换Φ8铣刀N0300G00G55G重新定位工件原点N0310M03S400M08主轴正转，转速400r/min,切削液开N0320G43H04Z50；主轴快速到Z50，并加长度补偿N0330G00Z2；主轴快速至离工件2mm处N0340G01Z-4F20；铣深4mm，长16mm键槽N0350X8；N0360G00G40Z0；主轴快速离开工件，并取消刀补N0370G28Z0；返回机床参考点N0380T05M06；换Φ6铣刀N0390G00G90G重新定位工件原点N0400G43H05Z50；主轴快速到Z50，并加长度补偿N0410M03S400M08主轴正转，转速400r/min,切削液开N0420G00Z2；主轴快速至离工件2mm处N0430G01Z-3F20；铣深3mm，长16mm止动圈槽槽N0440X-16；N0450G00G40Z0；主轴快速离开工件，并取消刀补N0460G28Z0；返回机床参考点N0470M05；主轴停转N0480M30；程序结束4.2程序校核可以通过数控车床的空运行来检查程序格式有无出错，或用模拟仿真软件来检查刀具加工轨迹的正误。加工程序必须经过校验才能正式使用。第5章零件实物图零件最终效果图如图5—1所示图5—1零件最终效果图第6章结论本次毕业设计是我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及所有的专业课之后进行的。这是我们在毕业前对我们所学各课程的一次深入的综合性的总测验，也是一次理论联系实际的训练，它在我们将来的工作和生活中占有举足轻重的地位。在本次设计中，对零件的工艺分析是整个设计的前提，一个好的工艺规程还应考虑加工工艺装备等。如工序的合理性、工人的劳动强度、生产效率等因素。就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。因此在设计过程中，需要仔细分析，做到经济性、合理性、可行性。可以在今后的工作中在知识，能力和素质方面得到进一步提高。为今后参加工作打下一个良好的基础，为祖国的发展出一份力量。设计尚有许多不足的地方，恳请各位老师给予指导和帮助。参考文献王斌，机械设计手册，北京：机械工业出版社，2008王先逵，机械加工工艺手册（第二版），北京：机械工业出版社，2006陈宏钧，典型零件机械加工生产实例，北京：机械工业出版社，2004陆建刚，轴类零件车削，北京：中国劳动社会保障出版社，2009倪森寿，机械制造工艺与装备（第二版），北京：国防工业出版社，2008李硕栗新，机械制造工艺基础，北京：国防工业出版社，2007韩鸿鸾，数控加工技师手册，北京：机械工业出版社，2005赵长民刘万菊，数控加工工艺及设备，北京：高等教育出版社，2008王宏涛，机床数控技术及应用，北京：科学出版社，2008黎霞邱国梁，数控加工编程与操作，上海：同济大学出版社，2008金晶，数控铣床加工工艺与编程操作，北京：机械工业出版社2006吴国良，铣工技术实用手册，南京：江苏科学技术出版社，2009致谢首先，我要感谢牛强老师对我毕业设计的指导。在毕业设计中，牛老师花了大量的时间提出了很多的设计问题，并给予了很多的建议，让我知道了在做设计时应多方面考虑问题，同时，牛老师认真负责的工作态度，让我在此次设计道路上走的更为平坦，在此衷心的感谢牛老师，您幸苦了!同时在大学三年里我学到了很多很多知识，这都离不开教导我的导师，是您辛苦的培养，使我受益匪浅，得到了不少对我论文有帮助的知识。在这里我深深感谢教导过我的每一位老师。我还要感谢每一位关心我的亲人和朋友们，使我在大学三年过完了一个充实而又开心的生活。还有我辛苦的父母给了我很多的爱，使我有个美好的学习生活。我想对你们说：你们辛苦了。我会好好的努力工作让你们有个幸福的生活。最后，我感谢阅读这篇毕业设计的人们。感谢你们在百忙之中抽出宝贵的时间来阅读我的这篇毕业设计。目录1、编制依据 12、工程概况 13、工程节能设计 24、施工部署 64.1、材料准备 64.1.1、物资采购 64.1.2、物资验证 64.1.3、物资标识 74.1.4、物资贮存 74.1.5、产品标识和可追溯性 74.2、施工准备 84.3、施工进度安排 95、建筑节能各分项工程施工方法 95.1、屋面工程施工 95.1.1、局部基层找坡层施工 95.1.2、聚氨酯防水涂料防水层施工 105.1.3、局部SBS防水卷材防水层施工 105.1.4、屋面保温层施工 115.1.5、40厚C20细石砼防水保护层施工 115.2、外墙外保温工程施工 115.2.1、材料准备： 115.2.2、施工程序 115.2.3、施工操作 125.2.4.“缝”的处理 165.2.5.节点作法 165.2.6、关键环节的技术措施 165.2.7、节点图 175.3、铝合金门窗工程施工 195.3.1、施工准备 195.3.2、门窗框安装操作工艺 205.3.3、门窗扇玻璃安装操作工艺 215.4、太阳能热水系统 225.4.1、空气源机组型号 225.4.2空气源原理 225.4.3空气源机组安装 236、安全注意事项 24\l"_Toc3