平衡率分析表

第第页平衡率分析表（整平衡率分析表（整条生产线九个工位） 序号项目计算公式结果备注1系统平衡率∑OCT系统平衡率= ×100%∑TT42.45=———*100%=73.69%57.62产线平衡率∑CT产线平衡率=×1000%瓶颈节拍时间X工位数量312.2=———*100%=81.72%382..053工艺平衡率∑VA工艺平衡率=X100%VAMAXX工位数量219.34=——*100%=57.41%382..055平衡率分析:CT表示完成一次单位作业需要的时间；TT表示实际生产一件产品需要的时间；VA表示增值时间；OVA表示不增值时间；OCT作业节拍时间。 TT=57.6S（每台设备生产时间）CT=42.45S（现场测试瓶颈工序时间）全线：产线平衡率81.72%；线内平衡损失=41.39%；综合损失=26.3%。总损失率67.69%。一、存在问题：全线平衡率81.72%，明显偏低；存在问题（1）序号问题点问题描述备注1主线工序一在底板上安装下管卡第一道工序打滤瓶盖的前道工序，在底板上安装下管卡，由五号工序/三号工序人员走过来作业，来回走动太多，浪费时间；增加安装下管卡后堆码工序。2走动第一道工序人员需要走动到做滤瓶盖辅助工序取滤瓶盖，来回2次，12S；3生产线过长因生产线过长，需要站起来手伸到对面流水线上取滑板，每次时间：每个滑板至少需要1.5S；4滤瓶该放置位置滤瓶该放置位置在身后，每次需要左右转身各一次取滤瓶盖，劳动强度大，易造成疲劳5定位三个滤瓶该（其中2个为连接在一起），放到操作台上后，取底板通过吸铁石吸附固定；该工序存在对位情况；原因是底板通过吸铁石吸附但未能够设置定位装置，三个滤瓶该也未能够定位；6辅助一辅助工序设置第一道辅助工序设置在生产工位东侧，隔离一个通道，做好滤瓶盖增加二次搬运问题等。7主线工序二穿垫片+上螺丝因底板加工过程中先打孔攻丝再喷漆作业，螺丝孔被堵，上螺丝不顺利，，再加上需要穿垫片，平均时间12.2S.。8螺丝配置Φ4*14螺丝头较小，螺丝刀卡不住，存在经常打坏螺丝情况，打坏螺丝需要把螺丝孔扩大，在底部上一个螺帽。9材料定位Φ4*14、自攻螺丝、垫片、管卡、废螺丝等共5各盒子没有统一；尖嘴钳、斜口钳各一把放在桌子上。10辅助二生产浪费提前加工量大，存在生产浪费问题，造成需要放置一个车子堆放泵，操作人员转身放置泵；11走路辅助操作工需要到车间放置物品区域，用老虎车拉泵，废纸箱等需要用老虎车送到垃圾站。3、存在问题（2）序号问题点问题描述备注12主线工序三材料放置变压器、高压开关、冲洗阀等，放置在桌子及地面的箱子里，现场混乱，拿取不方便。13材料放置Φ4*14、Φ2自攻螺丝、管卡共3各盒子，放置在生产线中间，取物距离超过30cm，拿取不方便，增加劳动强度及作用时间；14生产线过长流水线过长，距离工序二过远，经常走到前面推滑板，6S左右，每台主机需要1S；15节拍该工序时间较短仅为27.88S，存在工作量不足。16辅助三人机分离全自动电脑剥线机，需要人工手接剥线头后的线子，未能够实现人机分离；造成巨大浪费；17人机分离自动切管机，在操作过程中，需要操作工用手破劲，人机未能够分离；造成巨大浪费；18定位端子机：变压器/电源等需要做接线端子操作，剪刀、剥线钳、端子套、线子放置不顺手，混乱；19定位端子机：专做端子，线子散放在操作台上；20主线工序四线头剥过短全自动电脑剥线机剥线头过短，造成在该工序再次剪线作业，增加一次作业，增加平均每台主机剪线作业时间3.26S；21定位2种线子、接线帽、剥线钳，放在生产线中间位置，用手取，超过30cm，增加劳动强度及作用时间；22生产线过长流水线过长，距离工序三过远，经常走到前面推滑板，6S左右，每台主机需要1S；4、存在问题（3）序号问题点问题描述备注23主线工序五无效作业，增加质量风险剪去捆扎线头工序，平均每台主机需要3.42s，且易造成剪断线子质量事故。本身捆扎线长短不影响产品质量，因增加该操作反而增加产品质量风险，增加工作时间。24材料定位螺丝（Φ5*16）一盒、管卡一盒、捆扎线一盒、膜壳卡子一盒、剪刀盒放在生产线中间位置，拿去距离超过30cm，增加劳动强度及作用时间；25车子定位车子放置在操作者身后，转身作业造成劳动强度大；26车子高度车子过高，女职工个子较矮，难以把加工后主机放置到顶部一层，造成操作困难（每车30台）；27膜壳定位膜壳，放置在操作者身边右侧，造成车子只能放置到身后，增加劳动强度；28走路推车+取车，每次来回35.5S（测三次平均值），平均每台主机需要1.18S；29生产线过长流水线过长，距离工序四过远，经常走到前面推滑板，6S左右，每台主机需要1S；30节拍该工序时间较短仅为28.02S，存在工作量不足。31辅助五工具装膜壳的三个弯头，使用短螺丝刀、150mm活动扳手进行紧固作业，造成手腕、手臂劳累。5、存在问题（4）序号问题点问题描述备注32主线六材料定位T33的子母卡放置距离超过30cm；33材料定位操作台上散放管路组件、管线组件；34车子高度车子过高，女职工个子较矮，难以把加工后主机放置到顶部一层，造成操作困难；35生产线过长流水线过长，走到前面推滑板，每次14S左右推7-8块滑板，每台主机需要0.875S；36走路推车+取车，每次来回35.5S（测一次）；平均每台主机需要0.71S；37自动撕标机手工撕贴T33标贴38辅助六工具T33使用短螺丝刀紧固2个弯头，造成手腕、大背劳累。39定位距离上线第五道工序距离较远，搬运距离过长（在主线三号工序东侧）。40主线七生产线过长流水线过长，距离工序六过远，经常走到前面推滑板，6S左右，每台主机需要1S；41模具设计上下管卡1、3号位置顶头，造成：增加检查管卡工作，1.5-2S；出现顶头，需要返工，12S左右。6、存在问题（5）序号问题点问题描述备注42主线八生产线过长流水线过长，距离工序六过远，经常走到前面推滑板，6S左右，每台主机需要1S；43定位标贴：荣事达、压力桶、废水桶、纯水龙头、产品标识等共5个标贴，随意放置在桌面上；44手工撕贴5种标贴使用自动撕标机45走路自己到车间临时物料堆放区取，每次用老虎车拉7箱；每次操作耗时5分7S；经常发生车间堆放区没有防尘罩，还要去找保管员，自己到仓库用老虎车拉7箱，每次耗时2分33S；46走路操作台前面堆放较多防尘罩箱子，自己去搬运防尘罩箱，打开箱子取车杂物，把箱子堆放到身后的托盘上，每次操作100S左右；平均每个主机耗时7.14S；且箱子现场堆放过多。47主线九生产线过长流水线过长，距离工序六过远，经常走到前面推滑板，6S左右，每台主机需要1S；48走路自己找老虎车去运输纸箱，每托盘200个箱子，把箱子卸下来堆码起来，每次操作1分30S，平均每个主机耗时0.75S；49临时存放纸箱把少量的纸箱放置到输送带头上面，每次需要糊底箱时再取，存在临时存放情况。50自动撕标机手工撕贴标贴。11、整条生产线存在问题序号问题点问题描述备注52物流配送由员工自已离岗去拿物料，未能够实现物料及时配送，影响生产效率，造成现场物料较多，影响现场管理，使本来面积较小的车间更加拥挤。53生产线过长生产线过长，造成9个操作岗位中，几乎全部由此增加工时，累计增加工时每台主机约6.5S；占TT（节拍）时间的11.28%；占CT（实际节拍）=16.73%；按每班500台计算，耗时54分17S。（生产线长23米，单边18节*2，全长36节）。54辅助生产线与主生产线的同期化生产问题