丰田生产方式主要有如下特点课件

精益生产

leanproduction方圆标志认证集团浙江有限公司魏明一概述

精益生产(leanproduction)起源于日本丰田汽车公司所创造的丰田生产方式，是继单件小批量生产和流水线大批量生产方式之后产生的一种全新的生产方式。

基本理念和思想:

在产品设计、生产、检验、存储、销售、运输等各个环节消除一切浪费（物的浪费、人的浪费和时间、空间的浪费）精益生产的起源及发展：

第二次工业革命以后，随着机器的全面普及使用，机器渐渐代替人力成为生产制造的主要方式，从而大大促进了生产力的发展，提高了生产率。1903年，美国福特汽车公司推出了改变世界的T型车1913年福特公司建立了世界上第一条汽车装配流水线。流水线生产大大提高了生产效率，促使了大批量生产方式的发展。

第二次世界大战后，大规模生产成为世界制造业的主导生产模式，它对美国乃至全球20世纪经济迅速发展起到了巨大的推动作用。

但大批量（规模）生产方式是以单一品种的大规模生产来降低产品成本。它只适用于单品种、稳定的市场需求。20世纪50年代，丰田人总结了本国的特点，开始了制造汽车的探索和实践。丰田公司逐步形成了新的生产方式，1962年被正式命名为丰田生产方式（ToyotaProductionSystem，TPS）。1974年丰田汽车公司向外正式公布了丰田生产方式。经过了几十年的努力完善和不断改进，终于形成了如今世界著名的丰田生产方式。与大批量生产方式相比，丰田生产方式主要有如下特点：1)准时化生产（JIT）

准时化生产方式是“只在需要的时候，按需要的量生产所需要的产品”。这种生产方式的核心是追求一种零库存的生产方式，或使库存达到最小的生产方式。2)看板管理

利用看板传递物料搬运指令信息和生产指令信息。利用这种方法，使得导致成本提高的零部件库存减少甚至接近于零，从而实现了较高的生产效率。3)员工参与

职责分明、员工参与管理，部分权力下放，充分调动员工的积极性，从而降低产品生产过程中的浪费和提高效率。精益生产产生：20世纪70年代石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。

1985年美国麻省理工学院确定并启动了“国际汽车计划”(IMVP)的研究项目。在丹尼尔·鲁斯教授的领导下，组织了53名专家和学者，对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察，对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析，最后于1990年出版了《改变世界的机器》(TheMachinethatchangedtheWorld)-书，第一次把丰田生产方式定名为：精益生产(LeanProduction,LP)

在《改变世界的机器》一书中，从5个方面论述了精益生产的特征：以用户为“上帝”，产品面向用户，与用户保持密切联系，将用户纳入产品开发过程，以多变的产品、尽可能短的交货期来满足用户的需求，真正体现用户是“上帝”的精神。以“人”为中心，充分发挥一线员工的积极性和创造性，下放部分权力，使员工积极为企业建设献计献策。此外，还要满足员工学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特的具有竞争意识的企业文化。以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人员。在生产过程中，采用先进的柔性加工设备，减少非直接生产工人的数量。另外，采用JIT，和看板方式管理物流，大幅度减少甚至实现零库存，也减少了库存管理人员、设备和场所。团队工作组(TeamWork)和并行设计。精益生产强调团队工作方式进行产品的并行设计。团队工作组是指由企业各部门专业人员组成的多功能设计组，对产品的开发和生产具有很强的指导和集成能力。团队工作组是企业集成各方面人才的一种组织形式。准时供货方式。准时供货方式可以保证最小的库存和最少的在制品数。为了实现这种供货方式，应与供货商建立起良好的合作关系，相互信任，相互支持，利益共享。精益生产核心理念1）以消除浪费为核心思想浪费类型：生产过剩：生产过早、过多而产生库存—最大的浪费库存

：原辅材料库存、在制品、半成品库存、产成品库存搬运：耗费时间、人力，占用搬运设设施，可能造成产品损坏加工：

超过需要的工作：多余的流程或加工、精度过高的作业动作：不创造价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作等待

：人员的等待、设备的等待不合格品：返工、返修等产生设备与人员工时的损失、废品的损失

等2）暴露问题，解决问题

精益生产是一个企业实现高效的经营流程并持续改进的过程，这个过程需要不断发现企业流程中存在的问题。

精益思想特别强调暴露问题，找到引起该问题的根本原因，才能彻底地解决问题。

供应商供货不及时或时间不确定

设备需要较长时间的换工装夹具或换线

某台设备机器经常出现故障等。

库存不仅占用资金和消耗库存管理成本，库存掩盖了一些问题，使这些问题成为企业的顽疾。我国精益生产状况：

改革开放30多年以来，我国从面临物质短缺的国内市场，靠着丰富的劳动力，并利用先进工业国家制造业结构调整的时机，接受了大量低级或劳动密集型产品转移到我国，逐渐成为“世界制造工厂”，短时间内物质过剩，造成了表面的制造繁荣景象。

目前，我们大部分企业的经营体系结构存在着结构性缺陷：•1）缺少核心技术，产业链低端，升级乏力2）资源组合不合理

3）思维模式僵化

4）缺乏精益求精的文化（1）管理粗放、浪费严重（2）冗员过多、配置不灵活（3）被动管理成为主流（等到出现问题才引起重视）（4）不注重数据积累和分析，基本靠经验二.精益生产体系1)丰田生产方式（丰田屋）

丰田把丰田生产方式概括为“丰田屋”。丰田屋代表了丰田生产方式的结构体系。屋顶是追求最佳品质、最低成本、最佳安全、最高员工士气等目标；房屋的两大支柱是准时生产和自働化；房屋的里面是人员与团队，进行持续的改进以消除浪费；房屋的基础是丰田模式理念、目视管理、标准作业和生产均衡化等。此丰田屋中的每一个要素都很重要，但更重要的是这些要素彼此之间相互强化。

精益生产要求充分发挥人的主观能动性，通过持续改进，采用自働化和准时化等方法，消除制造中的各种浪费，降低成本，实现利润最大化。

2）精益生产体系三、精益生产改善方法1.6S管理

6S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEJISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITTSKE）、安全（SAFETY）

6S管理就是通过对上述6个方面进行管理，以达到减少浪费、提高效率、保证安全的目的。

2.目视化管理

目视化管理主要是提高信息流转的效率。

目视化管理还具有公开性和透明性的特点。所以，目视化管理也能推动员工的自主管理和自我控制。

生产现场目视化管理常用工具有：红牌、信号灯、看板、错误管理板、作业流程图、警示标识、管理工作板凳等

3工业工程（IE）

工业工程是对人、物料、设备、能源和信息等所构成的集成系统为主要研究对象。综合运用数学、物理、社会科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低本，提供智力和效益的一项活动。简而言之,就是运用人、机、料、能、法做最有效的组合，以达到低成本的输入和高效益的产出。

IE被世界公认为是推行精益生产不可缺少的核心工具之一。常用的IE方法：考虑工厂布局的有：布局与配置、搬送分析考虑方法研究的有：程序分析、动作分析、经济性分析考虑作业测定的有：时间分析、标准时间、工时运用效率考虑生产匹配的有：瓶颈管理、生产线平衡4.标准作业标准作业是指为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等的最优化组合而设立的作业方法。它是为了实现以低廉的成本生产出优质产品的一个作业基准。具体来说，是指在规定的节拍时间内，合理高效地确定一名作业人员操作设备的台数（或工位数），并确定作业人员的作业顺序、作业方法和作业时间。标准作业是一种标准化的作业方法,是精益生产中制造、改善和管理的基础，其基本特征有：一是以人的活动为中心；二是重复作业。

标准作业与作业标准是两个不同的概念。5.全面生产维护（TPM）TPM主要以建立健全最高的生产系统效率化的企业体质为目标，以生产系统的整体为对象，确立对生产性设备采取事后应急措施、事先处置措施、平时的改善措施和预防措施等的全员运行机制，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，主要依靠以自主的小组活动来推行TPM，使损失为零。TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改善现场工作环境的方式来改革企业的生产系统，建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展进步。TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM（预防保全）、MP（保全预防）、CM（改良保全）、BM（事后保全）等均包含其中。全员参加：指设备的计划、使用、维修、维护等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。TPM的终极目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。相当于生产“零缺陷”。6准时化生产(JustInTime，JIT)

准时化生产就是在需要的时间按需要的数

量要求生产需要的产品。

例如，在汽车组装生产线上，各组装工序所需要的物料要从其前工序领取，仅需在需要的时候按需要的数量到达该生产线。如果准时生产在企业得以实现，就可以完全消除企业里的库存。

准时化生产与传统生产比较

要素JIT观念传统生产观念时间接到生产指令时提前完成任务数量需要销售出去的数量超额完成任务产品只生产销售出去的产品先生产，可能今天不要7看板管理

看板一词起源于日语，是传递信号控制生产的工具，它可以是某种“板”，如卡片、揭示牌、电子显示屏等，

也可以是能表示某种信息的任何其他形式，如彩色乒乓球、容器位置、方格标识、信号灯等。

看板管理是协调管理全公司的一个生产信息系统，就是利用看板在各工序、各车间、，各厂以及与协作厂之间传送作业命令，使各工序都按照看板所传递的信息执行，以此保证在必需时间制造必需数量的必需产品，最终达到准时化生产的目的。看板管理是精益生产中的重要子系统。看板按用途可以划分为生产看板、传送看板、特殊用途看板，其中，生产指看板可分为工序内看板和信号（三角）看板，传送看板可分为工序间领取看板、材料领取看板和外协领取看板。按形式可以划分为一般形式看板和特殊形式看板。一般形式看板为卡片；特殊形式看板为彩色乒乓球、容器、方格标识、信号灯等只要能表示生产和搬运信息的任何形式。特殊用途看板和特殊形式看板统称为特殊看板。8.“一个流”生产“一个流”生产又称一件流生产，是指将作业场地、人员、设备合理配置，按照一定的作业顺序，零件一个一个地依次经过各工序设备进行加工、移动，做一个、传送一个、检查一个，每个工序最多只有一个在制品或成品，无在制品周转的作业。“一个流”生产特征为：做一个、检查一个、传送一个；不停滞、不堆积、不超越、按节拍；作业人员跟着在制品走动，进行多工序操作。“一个流”生产的优点：最短生产周期；发现问题及时，品质成本低；搬送最小化，创造安全的生产条件；减少存货和在制品“一个流”生产的要点：

单件流动

按加工顺序排列

按节拍生产

走动式作业

需要多能工

生产设备小型化

生产线U形布置

作业标准化9均衡化生产均衡化生产是指各种产品的生产节拍与对应产品的平均销售节拍一致。例如：10分钟能卖一个产品，则10分钟生产个产。均衡化生产是使产品稳定地平均流动，避免在作业过程中产生不均衡的状态。均衡化生产是实现准时化的前提条件，是实现看板管理的的基础。均衡化是一种理想状态，必须采取混流生产、缩短作业转换时间、一个流生产、准时采购、全面品质管理等管理手段和方法来实现10快速切换为了实现以“小批量、多品种”为特征的均衡化生产，把由安装换模所导致的机器停工时间降至最低，这就要求生产系统中的每个工序必须大大地缩短各生产前置期，以适应零部件加工批量和品种的频繁变换.

生产现场的切换作业可以分为换模作业、变更标准作业、换线作业和准备作业等四类型11自働化“自慟化”一词起源于丰田公司，与一般意义上的“自动化”有不同含义。自动化(Auto-motion)表示从手工作业转向机器自动自动，即我们认为由机器代替人工。而丰田公司所说的“自働化”(Jidoka)则是在“动”字左边加上人字旁的“自慟化”，其意义是给机器赋予类似人的智能，使之能够自动代替人的正常加工操作，还能像人一样发现操作过程中各种异常情况，并停机、报警或处理。12防错法防错（Mistake-Proofing，日语为Poka-Yoke），也叫防呆(FoolProofing)，是指通过设计—种方法或程序，消除产生差错的条件或使出错的机会减到最低，它是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不经意也不会失误的方法防错方法：—根本防错法：从根本上排除造成错误的原因，使错误绝不会发生。例如，工作完毕时关闭水、电、气的总开关，防止意外。—保险防错法：需要两个或两个以上的动作共同或依序执行才能完成工作，以避免错误的发生。如，开启剧毒品仓库时，需二人同时在一起开启钥匙，才能将仓库门打开；台式冲压机为预防操作人员不小心手被夹伤，采用双联串联式按钮，只有两个按钮同时按下，冲压机才会工作。—自働化防错法：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误发生。限位开关和电眼就分别探测横向和前后的位置。如，电梯超载时，门关不上，电梯不能上下，发出警示声；产品未放置在正确位置，限位器就动作，托盘向升降机方向的移动停止，蜂鸣器呜叫提醒作业员注意。—顺序防错法：为了避免工作顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，从而减少或避免错误的发生。如，在组装形状相似的零件时，有时会出现顺序错乱情况，这时用光电感应器与零件配套供料，并确认配件按顺序排列后组装，确保遗漏为零；在现场可以通过检查表，对每项作业逐项检查来防止人为疏漏，如出货检查表、包装查表、6S检查表等。—警告防错法：当有不正常的现象发生时，能以声、光或其他方式显示出各种“警告”信号，以避免错误的发生。如，安全带没系好，警告铃就响了；在组装过程中遗忘了某些部件，警告灯就提醒；车子速度过高时，警告灯就亮了；操作计算机时，如按错键，计算机就发出警告声音。—隔离防错法：依靠隔离不同区域的方式，来达到保护某些区域，使其不能造成危险或发生错误。如，设立独立的危险品仓库；电动圆锯采用保护锯片套，防止锯片伤手；高压区域设置屏障区，防止电击伤人；机械设备高速旋转或来回往复的部件区域设立防护罩或安全隔栏。—层别防错法：为避免将不同的工作做错，可采取将不同工作分类区别的方法。一是以线条之粗细或形状加以区别。如所得税申报单将申报人必需填写的资料范围记载在粗线框内；回函条“沿虚线的位置撕下”。二是以不同颜色来代表不同的工作内容，如用红色代表紧急文件，白色代表正常文件，黄色代表机密文件；将不良品挂上“红色”标签，将返修品挂上“黄色签”标签，将良品挂上“绿色”标签。人类对颜色的共同认识是以绿色表示“安全”或“良好”；以黄色表示“警示、注意”；以红色表示“危险”或“不良品”。—尺寸防错法：对长、宽、高、厚度、直径等的尺寸标准差异的判断和不良检测。如，用卡板、止规、通规快速地判别产品尺寸与标准的差异。只要止规通不过，通规能通过的均是符合尺寸标准的产品，反之就是不符合尺寸标准的不良品。—重量防错法：设定产品的重量基准，不符合重量基准的为不良品。如，在秤上设置区域传感器，秤的刻度OK即开区域，NO即关区域。—止动桥防错法：用一根木条状物品横跨在流水线的适当位置，形成一个“桥”，当有产品流下来时，可以挡住它，该工位只能由人工拿起产品，等完成作业后才能再流下去。通常适合于细小产品的流水线作业中，尤其是那些不能明显区别操作结果的工位。如，电子电器产品生产的调试、目检等工位，防止人员因忙乱、疏忽、失误等情况而形成疏漏作业—联合动作防错法

通过联合动作的防错设计来解决操作者作业和设备作业联合动作中由于作业步骤不能顺利完成而造成停机问题。在焊接工序中同时进行的有焊接拧紧复合作业，有