双轴单面卧式钻床动力滑台液压系统的设计及改造毕业论文

PAGE阳泉职业技术学院毕业设计（论文）说明书PAGEPAGE30No.（此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！）200年月日阳泉职业技术学院毕业设计（论文）任务书毕业设计（论文）题目：双轴单面卧式钻床动力滑台液压系统的设计及改造毕业设计（论文）要求及原始数据（资料）：要求1工作循环为“快进→工进→快退→停止”2主轴2根，其中钻30mm孔的2个3动力滑台采用平导轨4钻床为卧式，加工铸铁箱体二、原始数据：1铸铁硬度HB=2402快进、快退速度相等，V=0.1m/s3往复运动的加速、减速时间为0.2s4静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.15快进行程L1=0.1m，工进行程L2=0.2m6工作台自重G=9800N前言毕业设计(论文)是学生在大学学习的最后一个教学环节，是在教师指导下，学生综合运用所学理论知识来分析和解决具有一定复杂程度的实际问题的一个实践过程;是提高学生观察事物,获取信息,理解和表述事物能力及分析,解决实际问题能力的重要教学环节;是培养学生技术经济分析能力,独立工作能力,与人合作能力,创新能力及养成理论联系实际的工作作风和提高工程实践能力的重要途径;是学生走向社会之前对其本身综合素质力的全面检验,也是全面衡量学校教育教学质量的一个重要依据.本次设计双轴式钻孔机床液压系统的设计，我们较系统的了解了双轴式钻床的工作原理，各部件的作用以及常易出现的故障及其解决办法，用平常的理论知识解释实际的问题。《液压传动》是机电一体化专业重要的基础课程之一。学生通过本课程的学习后，能够深入了解机械设计制造所用的主要传动技术－液压传动。本课程以液压传动为主，着重讲述液压传动元件及系统的工作原理及其性能特点，并了解液压流体力学基本知识。要求学生了解液压流体力学基本知识。深入了解液压元件结构、工作原理及其性能特点，通过讲课及实验对常用液压元件、典型液压系统分析，进一步让学生掌握液压元件、液压系统工作原理，从而了解工程机械液压系统。目录第一章摘要····························8第二章绪论····························91液压传动的发展概况··············92液压传动的定义······················93液压传动的优点·······················10第三章正文···························121计算工作负载·······················122确定液压系统参数······················153拟定液压系统图························174选择液压元件····················205系统压力损失计算················226液压系统的发热与温升验算········25第四章液压系统最新发展概况·····················261国外液压系统的发展···················262远程液压传动系统的发展·········28第五章注意事项·································29小结·····································31参考文献································31致谢·····································32第一章摘要钻床广泛适用于机械行业的多孔零部件钻孔、机床在其加工范围内，主轴的数量、主轴间距。可任意调整。一次进给可同时加工多个孔。机床工作时，可自动进行快进、工进（工退）、快退、停止。适合于种类繁多、大、中、小批量多孔零件的钻孔。与单轴钻、攻丝机相比，零件加工精度高、工效快，可有效节省人力、物力、财力。本机床自动化程度高，大大减轻操作者劳动强度。Themulti-shaft-typedrillingmachinewidelyissuitableforthemechanicalprofessionporoussparepartdrillhole,theenginebedinitsprocessingscope,mainaxlequantity,mainaxlespacing.Maywilfullyadjust.Timeentersformaysimultaneouslyprocessmanyholes.Whentheenginebedworks,butautomaticallycarriesonquicklyenters,thelaborenters(labortodrawback),quicklydrawsback,stops.Suitsmanytothetype,isbig,middle,thesmallbatchporouscomponentsdrillhole.Drills,thetapperwiththesingleaxlecompares,thecomponentsprocessingprecisionhigh,theworkefficiencyisquick,buteffectivelysavesthemanpower,thephysicalresource,thefinancialresource.Thisenginebedautomaticityishigh,greatlyreducestheoperatorlaborintensity.第二章绪论1液压传动的发展概况

液压传动相对于机械传动来说，它是一门新学科，从17世纪中叶帕斯卡提出静压传动原理，18世纪末英国制成第一台水压机算起，液压传动已有2～3百年的历史，只是由于早期技术水平和生产需求的不足，液压传动技术没有得到普遍地应用。随着科学技术的不断发展，对传动技术的要求越来越高，液压传动技术自身也在不断发展，特别是在第二次世界大战期间及战后，由于军事及建设需求的刺激，液压技术日趋成熟。第二次世界大战前后，成功地将液压传动装置用于舰艇炮塔转向器，其后出现了液压六角车床和磨床，一些通用机床到本世纪30年代才用上了液压传动。第二次世界大战期间，在兵器上采用了功率大、反应快、动作准的液压传动和控制装置，它大大提高了兵器的性能，也大大促进了液压技术的发展。战后，液压技术迅速转向民用，并随着各种标准的不断制订和完善及各类元件的标准化、规格化、系列化而在机械制造，工程机械、农业机械、汽车制造等行业中推广开来。近30年来，由于原子能技术、航空航天技术、控制技术、材料科学、微电子技术等学科的发展，再次将液压技术推向前进，使它发展成为包括传动、控制、检测在内的一门完整的自动化技术，在国民经济的各个部门都得到了应用，如工程机械、数控加工中心、冶金自动线等。采用液压传动的程度已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。2液压传动的定义一部完整的机器是由原动机、传动机构及控制部分、工作机(含辅助装置)组成。原动机包括电动机、内燃机等。工作机即完成该机器之工作任务的直接工作部分，如剪床的剪刀，车床的刀架、车刀、卡盘等。由于原动机的功率和转速变化范围有限，为了适应工作机的工作力和工作速度变化范围较宽，以及其它操纵性能的要求，在原动机和工作机之间设置了传动机构，其作用是把原动机输出功率经过变换后传递给工作机。传动机构通常分为机械传动、电气传动和流体传动机构。流体传动是以流体为工作介质进行能量转换、传递和控制的传动。它包括液压传动、液力传动和气压传动。液压传动和液力传动均是以液体作为工作介质来进行能量传递的传动方式。液压传动主要是利用液体的压力能来传递能量；而液力传动则主要是利用液体的动能来传递能量。由于液压传动有许多突出的优点，因此，它被广泛地应用于机械制造、工程建筑、石油化工、交通运输、军事器械、矿山冶金、轻工、农机、渔业、林业等各方面。同时，也被应用到航天航空、海洋开发、核能工程和地震预测等各个工程技术领域。

3液压传动的优缺点液压传动能得到如此迅速的发展和广泛的应用，是由于它与机械传动、电气传动、气压传动相比，具有以下优点：1）单位功率的重量轻，即在输出同等功率的条件下，体积小、重量轻、惯性小、结构紧凑、动态特性好等．如轴向柱塞泵的重量只是同功率直流发电机重量的10%～20%，前者的外形尺寸只有后者的12%～13%．2）液压传动能方便地实现无级调速，并且调速范围大．3）液压传动装置工作平稳、反应快、冲击小、能快速启动制动和频繁换向．4）液压传动装置的控制、调节比较简单，操纵比较方便、省力，易于实现自动化．当机、电、液配合使用时，易实现较复杂的自动工作循环．5）液压传动易获得很大的力和转矩，可以使传动结构简单．6）液压系统易于实现过载保护，同时，因采用油液作为传动介质，相对运动表面键能自行润滑，故元件的使用寿命长．7）由于液压元件已实现了标准化、系列化和通用化，所以液压系统的设计、制造和使用都比较方便．液压元件排列布置以具有较大的机动性．液压传动的主要缺点：1）液压传动是以液体为工作介质，在相对运动表面间不可避免要有泄漏，同时，液体又不是绝对不可压缩的，因此不宜在传动比要求严格的场合采用．2）液压传动在工作过程中有较多的能量损失，如摩擦损失、泄漏损失等，故不宜于远距离传动．3）液压传动对油温的变化比较敏感，油温变化会影响运动的稳定性．因此，在低温和高温条件下，采用液压传动有一定的困难．4）为了减少泄漏，液压元件的制造精度要求较高，因此，液压元件的制造成本较高，而且对油液的污染比较敏感．5）液压系统故障的诊断比较困难，因此对维修人员提出更高的要求，即需要系统的掌握液压传动的理论知识，液压具有一定的实践经验．6）随之，高压、高速、高效率和大流量化，液压元件和系统的噪声日益增大，这也是需要解决的问题．总而言之，液压传动的优点是突出的，随着科学技术的进步，液压传动的缺点将得到克服，液压传动将日益完善，液压技术与电子技术及其它传动方式的结合更是前途无量．钻床广泛适用于机械行业的多孔零部件钻孔、攻螺纹加工、机床在其加工范围内，主轴的数量、主轴间距。可任意调整。一次进给可同时加工多个孔。机床工作时，可自动进行快进、工进（工退）、快退、停止。适合于种类繁多、大、中、小批量多孔零件的钻孔、攻螺纹加工。与单轴钻、攻丝机相比，零件加工精度高、工效快，可有效节省人力、物力、财力。本机床自动化程度高，大大减轻操作者劳动强度。第三章正文1计算工作负载此工作负载即为切削阻力。钻铸铁孔时其轴向切削阻力可用下列公式计算：式中D—钻头直径，mm；S—每转进给量，mm/r；HB—铸铁硬度。选择切削用量：钻30mm孔时，主轴转速n=190rpm转，每转进给量S=0.75mm/r；=32600N（2）计算摩擦负载摩擦阻力取摩擦系数，动摩擦系数，则：静摩擦阻力动摩擦阻力（3）惯性阻力动力滑台快进时的惯性阻力F，动力滑台启动加速、反响加速好快退减速制动的加速度的绝对值相等，Δv=0.1m/s,Δt=0.2s,故惯性负载为（4）计算工进速度即根据上述计算分析各个工况负载，如下表a所示（其中，去液压缸机械效率）。表a液压缸负载的计算工况计算公式液压缸负载（N）液压缸驱动力启动19602180加速14801650快进9801090工进3358037311反向启动19602180反向加速14801650快退9801090制动480540计算快进、工进和快退时间快进工进快退绘制液压缸Ft与vt图由上述数值可绘出Ft与vt图，如图aF·N3358019601480980t·st1t2t3v·10-3m/s1002.3750t·st1t2t3图aFt与vt图2确定液压缸参数初选液压缸的工作压力初选工作压力。确定液压缸有效工作面积A确定缸筒内径D，活塞杆直径d按取按，取。（4）液压缸实际有效面积计算无杆腔的面积：有杆腔面积：活塞杆面积：（5）最低稳定速度验算．最低速度为工进时v=142.5mm/min,工进采用无杆腔进油，单向行程调速，查得最小稳定流qmin=0.1L/minA1≥qmin/vmin=0.1×106/142.5mm2≈701mm2满足最低速度要求。（6）计算液压缸在工作循环中各阶段的压力、流量和功率（如表b所示、工进时取背压为0.4Mpa，快退时取背压为0.3Mpa）。（7）绘制液压缸工况图（图b）N·kwP·mpa244.90.34PQ·10-3m-3/sQN0184.213图b液压缸工况图表b各工况所需压力、流量和功率工况计算公式负载(N)压力(Mpa)流量()功率(kw)快进启动21800.57230.1加速16500.430.28恒速1090工进373114.91.10.09快退反向启动21801.13240.34加速16501.00.860.72快退1090制动5403拟定液压系统图选择液压回路调速方式由工况图知，该液压系统功率小，工作负载变化小，可选用油路节流调速。为防止工作负载突然消失（钻通孔）引起前冲现象，在回油路上加背压阀。油路的循环形式由于系统选用了节流调速方式，系统必然为开式循环系统。液压泵型式的选择从工况图可以清楚看出，系统工作循环主要由低压大流量和高压小流量两个阶段组成，而且是顺序进行的。从提高系统效率出发，显然，选用但定量泵是不合理的，应采用压力反馈式轴向柱塞泵、限压式变量叶片泵或双联叶片泵。但是压力反馈式轴向柱塞泵价格昂贵，维修困难，所以选用限压式变量叶片泵或双联叶片泵比较适宜。两者比较如（表c）所示，本设计选用的是双联叶片泵。表c双联定量叶片泵和限压式变量叶片泵的比较双联定量叶片泵限压式变量叶片泵流量突变时,液压冲击取决与溢流阀的性能,一般冲击较小流量突变是，定子反应滞后，液压冲击大内部劲力平衡，压力平衡，噪音小，工作性能较好内部劲向力不平衡，轴承负载较大、压力波动及噪音较大，工作平稳性差须配有溢流阀－卸载阀组，系统较复杂3．系统较简单有溢流损失，系统效率较低温升较高无溢流损失，系统效率较高温升较低由液压工况图可清楚的看到，其液压系统特点是快速时低压、大流量、时间短，工进时高压、小流量、时间长，故应采用双连叶片泵或限压式变量泵。将两者进行比较并考虑本机床要求系统平稳、工作可靠（见表c），因而决定采用双联片泵速度换接方式因钻孔工序对位置精度及工作平稳性要求不高，故选用行程阀或电磁阀皆可，两者比较见表d。快速回路与工进转快褪控制方式选择本设计已决定选择A1=2A2差动液压缸实现快进并使快进和快退的速度相等，即采用差动回路做为快速回路。工进转快退可选用行程开关或压力继电控制器。综上所述，本系统的主要回路部分是进油路调速回路与差动回路。液压回路图所示为实现这一要求的三种不同形式的进油路节流调速回路与差动回路的组合，供我们分析比较。其中图a是利用两个二位三通电磁换向阀的回路，由于电磁换向阀的换向速度快，因而换向冲击大，它一般只用于流量小于的进给系统。本设计工进转快退时的流量大于，故宜选用电—液换向阀。图b与图a中的两种换向阀中位机能，一为Y型。一为O型。前者中位是液压缸两腔可以卸荷，换向冲击较小，但换向精度差，后者恰与前者相反。本设计钻通孔向精度的要求不高，为减小换向冲击，选用方案b较合适。表d快进转工进的控制方法比较项目采用行程阀采用电磁阀转换性能液压冲击较小转换精度较高可靠性好控制灵活性小液压冲击较大转换精度较低可靠性较差控制灵活性大安装特点行程阀装在滑座上管路较复杂须设置液压撞块机构（撞块长度大于工进行程）电磁阀可装在液压站（或控制板）上，安装灵活性大管路较简单须设置电气撞块机构在所选定的基本回路的基础上，再考虑一些其他因素，便可组成一个完整的液压系统（液压系统图）。比如，在液压泵1和电液换向阀3的出口处，分别设阀8、9和11，以防点机停止工作时，系统中的油液倒流回油箱，以免空气进入系统，影响平稳性；为了观察和调整系统中各回油路的压力，应设一压力表开关。初步拟定液压系统图后，应检查其动作循环，并制定系统工作循环表，见下表e。表e系统工作循环表电磁铁动作循环1Y2Y行程阀压力继电器快进＋－／－工进＋－压下＋（工进终了）快退－＋／－停止（或中途停止）－－／－4选择液压元件(1)选择液压泵和电动机液压泵最高工作压力液压缸最大供油量取K=1.1选用双联泵确定电动机的功率根据分析最大功率发生在停止时，如溢流阀调定压力为6.0MPa，卸荷阀卸荷压力为0。双联泵效率为，液压泵的输入功率为选用Y90L-4型电动机。辅助元件的选择根据液压汞的工作压力和通过阀的实际流量，选择各种液压元件和辅助元件的规格，由于当前液压行业正在更新各种液压元件，即将生产新型高压规格的元件，以取代中、低液压元件．为此，列出系统所用元件的名称和技术数据根据系统的工作压力和通过阀的实际流量可选择各类元件，型号如表f示 表f液压元件表序号元件名称元件型号1双联叶片泵2三位五通电液换向阀3行程阀4单向阀5溢流阀6顺序阀7背压阀8单向阀9单向阀10单向阀11背压阀12调速阀13滤油器14压力表开关（3）确定管道尺寸取,查手册确定采用的紫铜管（4）确定油箱容量液压系统中压系统油箱的容量，一般采用液压泵公称流量qv的5～7倍最终确定油箱为130L5管路系统压力损失计算由于有同类型液压系统的压力损失可以参考，故一般不必验算压力损失值。进油管、回油管长约为L=2m，油管内径d=1.5×10-3m，选用L—HM32 全损耗系统用油，考虑最低工作温度为40℃，v=4m/s。判断流油类型利用下式计算出雷诺数为层流。沿程压力损失利用公式分别计算出进、回油压力损失，然后相加得到总的沿程压力损失。（1）快进1）在进油路上（阀5）：2）在合油路上（阀6）：3）回油路上（阀5）（阀7）4）快进时总压力损失：（2）工进进油路上：（阀5）（阀6）2）回油路上：（阀5）（阀8）（阀9）折算到油路上3）工进时总压力损失（3）快退进油路上（阀5）回油路上（阀6）（阀5）（阀10）折算到油路上快退时总压力损失压力阀调整压力溢流阀取卸荷阀取溢流阀8作背压阀用，取0.4MPa.局部压力损失由于采用的液压装置为集成块式，故考虑阀类元件和集成块内油路的压力损失，为方便起见，将工进时油流通过各种阀的流量和压力损失列表g计算各阀局部压力损失之和如下表g阀的流量和压力损失编号名称实际通过流量qv×10-3/60(m3/s)公称流量qv×10-3/60(m3/s)公称压力损失1单向阀1063<0.22三位五通电磁换向阀<1063<0.23单向行程调速阀1063<0.24液动顺序阀<15635液动顺序阀<1563应该指出，本系统液压缸快退时，由于流量大和液压缸前后腔力折算的影响，此时管路系统总的压力损失比工进时要大，若工进时外负载较小，则其溢流阀的调整压力就有可能要按时快退时所需压力调定。6液压系统的发热与温升验算从图a可知，本机床的工作时间主要是工进工况，为简化计算，主要考虑工进时的发热，故按时进工况验算系统温升。（1）液压缸输出功率取工进时运动时速度，液压缸的负载，则液压缸的输出功率为：液压泵输入功率此时低压大流量泵卸荷，压力近似为0，高压小流量泵的压力为6.0MPa,则液压泵的输入功率为：（3）液压油的温升验算取则验算表明，温升在许可范围内。第四章液压系统最新发展情况1国外液压系统的发展工程机械主要配套件有动力元件、传动元件、液压元件及电气元件等。目前工程机械动力元件基本上都用内燃式柴油发动机(简称柴油机)；传动分机械传动、液力机械传动、静液压传动、电传动等。但目前工程机械用得最多、最普遍的为液力机械传动及静液压传动。整个传动系统还包括传动轴、驱动桥等。静液压传动有多种结构形式，有的有传动轴、驱动桥，有的没有，视情况而定；液压元件主要有缸、泵、阀、密封件及液压附件等。静液压元件的泵(主要是变量泵)、马达(变量与定量)，以及相应的减速机等；电气元件以前对工程机械的影响还并不大，最早的工程机械电气系统，主要是起动电路及照明电路，系统及元件都非常简单，起动可以用拖起动，白天干活不用照明，因此，这两个电路系统出了故障也能勉强维持工作。但工程机械发展到今天，电气系统及电气元件已经成了工程机械一个非常关键的部分，可以说今天的绝大多数工程机械，电气系统出了故障根本就不能工作，有的甚至寸步难行，等于一堆废钢铁。因此电气系统、电器元件目前也是工程机械最关键最主要的配套件之一。主要电器元件除传统的元件外，还有各种传感器，各种控制元件及微处理机等等。下面就国际上这些工程机械主要配套件的基本情况及发展趋势谈谈看法。国外工程机械主要配套件的基本情况目前国外工程机械主要配套件大多数都生产历史悠久，技术成熟、供应充足，生产集中度高，品牌效应突出。配套件的发展随主机的发展而发展，同时配套件自身的发展反过来又促进主机的发展。目前国外工程机械配套件的发展形势好过主机的发展形势。目前国外工程机械配套件的发展形势比较好近些年来国外工程机械有一种发展趋势，主机制造企业逐步向组装企业方向发展，配套件逐步由供应商来提供。比如世界上实力最强的主机制造企业美国的卡特彼勒(Caterpillar)、凯斯(Case)、日本的小松(Komatsu)、瑞典的沃尔沃(Volvo)等世界上这些大型的工程机械主机制造企业，其配套件的配套能力也是非常强的，它们的配套件外配的数量也是在逐年大幅度地增长，一些中小工程机械企业就更是如此，配套件逐步主要由零部件制造企业来提供。这样做有几大好处，主机企业可集中精力把自己的主机产品作好，减少配套件完全由主机企业自己来承担的风险，而配套件企业作得更强更大，有能力迅速提高配套件的质量、技术水平，同时能为主机企业提供更多的新产品，这样更容易促进主机产品的发展。国外工程机械主机企业从1988年达850亿美元的销售额以来，基本上没有多大变化，而相反这些年来配套件从150亿美元，增长到1000亿美元，增幅是相当大的。因此，国外工程机械配套件这些年来得到了快速发展。国外工程机械配套件生产历史悠久、技术成熟、品种齐全，完全能满足各种工程机械的配套需求国外许多工程机械主要配套件企业都有50年，甚至100年以上的发展历史，企业的规模都相对较大，技术十分成熟，品种也非常齐全，几乎应有尽有。比如目前世界上生产密封件及减振器最大的企业，德国的弗罗伊登贝克(Freudenberg)公司，成立于1849年，生产密封件及减振器已有100多年历史，其品种应有尽有，从技术上、品种上完全能满足液压行业对密封件及密封技术的要求。同时还不断推出新的密封材料及新的密封结构，推动液压密封技术不断向更高技术水平发展。目前世界上最大的中大型发动机制造企业，美国的康明斯(Cummins)发动机制造公司，成立于1919年，也几乎有近100年的历史。37.3kW(50马力)以上的柴油机可以全方位为各种工程机械，甚至所有需要柴油机动力的各种机械配套，在技术上可以完全满足最苛刻的欧II、欧III排放标准，甚至可以达到欧IV、欧V排放标准。在流体产品领域内，目前世界上最大的流体产品(主要是液压件、密封件及液压附件等)制造企业，美国的派克(Parket)公司，成立于1918年，也有近100年历史，可以提供品种齐全的、高技术水平的液压件、密封件及所有的液压附件。目前世界上最大的用于静液压系统的变量液压元件制造企业，德国的博士――力士乐公司，已有200多年的历史，从1953年开始全面制造液压元件，也有50年以上历史。其最具特色的产品是用于静液压传动的变量系统液压元件，无论是斜盘式或斜轴式，闭式(泵控)或开式(阀控)系统液压元件品种都非常齐全，能为各种需要静液压系统元件的工程机械整个系统成套配套。还有世界上最大的传动部件制造企业，德国的ZF公司，成立于1915年，也有近100年历史，能为各种工程机械提供品种齐全的传动部件。在电气配套件方面，世界最大的德国西门子电气公司，以及日本的东芝公司、川崎公司、德国的博士(Bose)公司等，都有50年以上，甚至100年以上的悠久历史，能满足工程机械各种高技术水平的电气系统和电气元件的要求。2远程液压传动系统的发展在科学技术迅猛发展的今天，计算机技术、网络技术、通信技术等现代化信息技术正对人类的生产生活产生着前所未有的影响。这些信息技术的进步，为今后制造业的发展，设计方法与制造技术模式的改变指明了方向，为数字化设计资源与制造资源的远程共享，进一步提高产品开发效率奠定了基础。这一点已经引起了学术界的广泛关注，并且有很多科研学者已经投入到了这方面的研究。目前在液压领域中，特别是中小企业在进行液压传动系统的设计时，存在着零部件种类繁多、系统集成复杂、参考资料缺乏等一系列困难，而远程设计服务可以解决这些问题。为减轻液压设计人员的工作负担，实现现代化设计模式的转变以及设计资源、技术资源和产品信息的共享，本文提出了建立基于Web的远程液压传动系统设计的新模式。1）系统的体系结构基于Web的远程液压传动设计系统采用B／S(浏览器／服务器)模式的体系结构，服务器端上存放了所有与设计计算相关的应用程序，以及用户信息数据库、产品信息数据库与专家知识数据库等。用户在使用该设计系统时，只要客户端具备上网功能(即安装了IE浏览器并接通网络)即可访问使用。这样的体系结构具有它独特的优势：克服了传统单机版应用程序只能单机操作的局限性，实现了设计与技术资源的跨区域、跨平台共享，使设计人员的工作变得简单方便，提高了工作效率。2）系统的工作流程用户在客户端启动IE浏览器进入系统初始界面，这里提供了关于远程液压传动设计系统的介绍。如果用户想提交设计任务，则可以注册并填人相关信息，然后登录进入操作页面。首先，用户要选择一种工作模式：过程全自动化智能处理模式或人机交互模式。这两种模式的主要区别在于：用户选择前者时，只要在一开始提交设计的任务要求、基本参数以及设计计算过程中需要用到的一些参数即可，其余的工作都由系统自动完成，直到最后生成设计方案供用户审核；而后者，就是指系统在分析、计算过程中每次需要选择参数或方案的时候，都要询问用户的意见，由用户来做出选择。如果提供的众多参数或方案中没有用户满意的，或用户自己有特殊要求，可以自行指定。因此，该工作模式适合于高级用户或有特殊要求的用户使用。接下来，用户便可按照所选工作模式的流程来完成工作。第五章注意事项使用液压系统要注意的问题1）使用者应明白液压系统的工作原理，熟悉各种操作和调整手柄的位置及旋向等。2）开车前应检查系统上各调整手柄、手轮是否被无关人员动过，电气开关和行程开关的位置是否正常，主机上工具的安装是否正确和牢固等，再对导轨和活塞杆的外露部分进行擦拭，而后才可开车。3）开车时，首先启动控制油路的液压泵，无专用的控制油路液压泵时，可直接启动主液压泵。4）液压油要定期检查更换，对于新投入使用的液压设备，使用3个月左右即应清洗油箱，更换新油。以后每隔半年至1年进行清洗和换油一次。5）工作中应随时注意油液，正常工作时，油箱中油液温度应不超过60℃。油温过高应设法冷却，并使用粘度较高的液压油。温度过低时，应进行预热，或在运转前进行间歇运转，使油温逐步升高后，再进入正式工作运转状态。6）检查油面，保证系统有足够的油量。7）有排气装置的系统应进行排气，无排气装置的系统应往复运转多次，使之自然排出气体。8）油箱应加盖密封，油箱上面的通气孔处应设置空气过滤器，防止污物和水分的侵入。加油时应进行过滤，使油液清洁。9）系统中应根据需要配置粗、精过滤器，对过滤器应经常地检查、清洗和更换。10）对压力控制元件的调整，一般首先调整系统压力控制阀溢流阀，从压力为零时开调，逐步提高压力，使之达到规定压力值；然后依次调整各回路的压力控制阀。主油路液压泵的安全溢流阀的调整压力一般要大于执行元件所需工作压力的10%--25%。快速运动液压泵的压力阀，其调整压力一般大于所需压力10%--20%。如果用卸荷压力供给控制油路和润滑油路时，压力应保持在0.3--0.6MPa范围内。压力继电器的调整压力一般应低于供油压力0.3--0.5MPa。11）流量控制阀要从小流量调到大流量，并且应逐步调整。同步运动执行元件的流量控制阀应同时调整，要保证运动的平稳性。小结液压传动具有大的功率密度或力密度，力密度在这里指工作压力。

液压装置容易做到对速度的无级调节，而且调速范围大，对速度的调节还可以在工作过程中进行。液压装置工作平稳，换向冲击小，便于实现频繁换向。液压装置易于实现过载保护，能实现自润滑，使用寿命长。液压装置易于实现自动化，可以很方便地对液体的流动方向、压力和流量进行调节和控制，并能很容易地和电气、电子控制或气压传动控制结合起来，实现复杂的运动和操作。液压元件易于实现系列化、标准化和通用化，便于设计、制造和推广使用。在我国液压传动后装置的发展具有相当大的浅力参考文献史全富汪麟〈〈金属切削手册〉〉(J)上海科学技术出版社2003年6月张群生<<液压与气压传动