中国石油x油田x炼油厂2万吨某年甲基叔丁基醚(mtbe)项目可行性研究报告

PAGE87中国石油XX油田XX炼油厂2万吨/年甲基叔丁基醚（MTBE）项目可行性研究报告中国石油天然气XX勘察设计研究院中国石油青海油田XX厂2万吨/年MTBE项目编制校对审核审定设计经理主管总工程师院长

主要编制人员工艺：安装：储运：总图：自控:设备：给排水：热工：暖通：电工：结构：环保：技术经济：中国石油XXXX厂2万吨/年MTBE项目目录TOC\o"1-2"\h\z\u1总论 41.1项目及建设单位基本情况 41.2编制依据及原则 51.3研究范围 61.4项目背景及建设理由 61.5主要研究结论 82市场分析和价格预测 102.1原料分析 102.2产品市场分析 102.3MTBE风险分析 103建设规模、产品方案 133.1建设规模 133.2产品方案 134MTBE装置 144.1工艺技术选择 144.2工艺原理及工艺流程 155原料、辅助材料及燃料供应 205.1原料 205.2辅助材料 216自动控制 226.1概述 226.2自动化水平 226.3仪表选型 226.4控制系统 246.5控制方案 256.6仪表正常工作保证措施 256.7主要仪表设备一览表 266.8仪表消耗指标 266.9设计采用的标准和规范 277厂址选择 277.1概述 277.2建厂条件 277.3厂址选择 308总图运输、储运、外管网及土建 308.1总图运输 308.2油品储运 328.3外管网 348.4土建 349公用工程及辅助生产设施 389.1给排水 389.2供电 409.3电信 449.4供热、供风 449.5采暖、通风 469.6空压站及氮气站 479.7分析化验 5110节能与节水 5210.1节能 5210.2节水 5311消防 5411.1概述 5411.2火灾、爆炸危险性分析 5411.3消防设计原则 5411.4装置内消防检测火灾报警系统 5511.5装置内消防设施的启动控制及通讯联系 5511.6可依托的消防条件 5511.7水消防系统 5611.8蒸汽消防系统 5611.9小型灭火器系统 5611.10设计采用的主要标准规范 5712环境保护 5712.1设计原则 5712.2设计依据及采用的环境标准 5712.3建设地区环境质量现状 5812.4项目主要污染源及环境保护措施 6012.5环境管理及监测 6112.6环保投资 6312.7环境影响分析 6413职业安全卫生 6413.1设计原则 6413.2安全卫生设计执行的标准、规范 6513.3工程危害因素分析 6613.4主要防范措施 6913.5安全卫生机构及人员配置 7313.6安全卫生制度 7313.7安全卫生投资估算 7314项目实施计划 7415投资估算及资金筹措 7415.1工程概况 7415.2投资估算范围及构成 7415.3投资估算依据 7515.4投资估算说明 7615.5流动资金估算 7715.6资金筹措 7716财务评价 7716.1财务评价的依据及主要数据、参数 7716.2效益及财务评价指标计算 7816.3不确定性分析 81

总论项目及建设单位基本情况建设单位概况XX炼油厂（简称XX炼油厂）隶属中国石油XX油田分公司，厂区位于XX市东南角，占地面积100多公顷，海拔2850米，是青藏两省唯一的炼油厂，被誉为“昆仑托起的明珠”，党和国家领导人等曾多次到XX炼油厂视察，1993年，江泽民同志视察XX炼油厂并题词：“办好XX炼油厂，支援国防建设，造福青藏人民”，对XX炼油厂XX炼油厂于1986年11月经国家计委批准立项，1991年XX炼油厂现阶段主要生产汽油、柴油、液化气、甲醇和聚丙烯等石油化工产品。XX炼油厂主要生产90#/93#汽油、5#/0#/-10#/-20#/-35#柴油等油品及液化气、甲醇、聚丙烯、编织袋、氧气等石油化工产品。其中油品主要销往青、藏两省区；甲醇以销往西北、华北、XX地区为主；聚丙烯则主要在西北地区销售，部分销往东南和西南地区。同时，XX炼油厂还承担XX油田原油装车外运的任务。主要生产装置XX炼油厂现在有主要生产装置七套：100万吨/年常压蒸馏装置、60万吨/年催化裂化装置(含产品精制装置)、15万吨/年催化重整装置、15万吨/年柴油加氢精制装置(2003年改造为加氢精制-临氢降凝装置)、10万吨/年甲醇装置、10万吨/年气体分馏装置和2万吨/年聚丙烯装置。1993年9月一期工程建成投产，二期工程于1996年4月开工建设，1997年9月竣工投产；三期工程中甲醇装置于1997年10月开工建设，1999年6月建成投产，气体分馏装置和聚丙烯装置于1998年4月开工，同年11月15日建成投产。甲醇、聚丙烯等装置的相继建成投产，标志着XX炼油厂由炼油燃料型到炼油-化工型的转变。XX炼油厂装置构成情况见表1-1。表1-12003年XX炼油厂装置构成情况序号装置名称装置能力（104t/a）投产时间备注1常压蒸馏装置1001993年2重油催化裂化601993年含产品精制3催化重整151995年4柴油加氢精制151995年2003年改造为加氢精制-临氢降凝装置5甲醇101999年6气体分馏101999年7聚丙烯21999年编制依据及原则编制依据《XX炼油厂基本情况介绍及发展问题探讨》（XX油田XX炼油厂，2004年6月）。《XX炼油厂150万吨/年质量升级及扩能改造可行性研究报告》（中国石油集团XX设计院，2004年11月）。编制原则符合中国石油整体发展战略，提高XX炼油厂的赢利能力。结合XX炼油厂实际情况，合理选用国内外普遍采用的催化蒸馏工艺路线,使各种产品质量达到国家最新标准或行业标准的要求。充分利用全厂现有的公用工程设施及辅助设施，以降低投资、加快工程建设进度，为企业创造最大的经济效益。三废治理和安全设施严格执行国家、地方及主管部门制定的环保、职业安全卫生、消防和节能设计规定、规程和标准。采取各种切实可靠、行之有效的事故防范及处理措施，确保装置安全运行。研究范围根据XX炼油厂的意见，本可研包括原料进界区至产品MTBE出装置整个工艺生产过程及罐区等部分。单元划分如下：表1-2单元划分表序号单元号单元名称规模备注一总图运输部分101工厂总平面布置102厂区(单元)竖向及雨水排除103厂区绿化二工艺装置部分12012×104t/aMTBE装置2×104t/a新建三油品储运1301MTBE罐区2×1000m新建六热工1601工艺及热力管网改造项目背景及建设理由项目背景甲基叔丁基醚（Methyltert-butylether，以下简称MTBE）是一种高辛烷值的汽油组分，其马达法辛烷值为101，研究法辛烷值为117，在汽油组分中有良好的调和效应，稳定性好，而且可与烃燃料以任意比互溶，是一种良好的提高汽油辛烷值的油品添加剂。车用汽油加入MTBE后，汽油在气缸中燃烧得更彻底，汽车尾气不含铅，CO排放量减少30％。正是由于上述特点，到20世纪末，全世界MTBE总产量曾达2300万吨，成为石化产品中发展最快的品种之一。我国至2003年5月份，全国有近40套生产装置，年产量达150万吨。据统计，我国生产的车用汽油中催化裂化汽油占到了80％左右，大部分炼油厂的汽油辛烷值不足。通过添加MTBE提高辛烷值是提高我国汽油标准的最经济的手段。近两年来，东部地区的许多炼油企业纷纷扩大或新上MTBE生产规模，一方面是解决当前车用汽油辛烷值不足不能上市的燃眉之急，同时也可为日后的碳四副产品解决出路。XX炼油厂现有一套气体分馏装置，利用气体分馏装置生产的C4组分生产MTBE，并通过在催化汽油中添加MTBE是提高XX炼油厂汽油品质和辛烷值的重要手段。项目的必要性1）合理利用资源、优化产品结构的需要根据重油深加工改造的总加工流程，全厂加工原油150万吨/年，重油催化裂化装置规模为80万吨/年，气体分馏装置的规模为10万吨/年。届时，气体分馏装置将副产6.83万吨/年的混合碳四组分，其中的异丁烯（含量18.01%）是生产高辛烷汽油组分MTBE的原料。MTBE是一种良好的高辛烷值汽油调合组分，在汽油组分中有良好的调合效应，稳定性好，能以任何比例与汽油组分混合而不发生相分离。因此，为了适应我国汽油改质的要求，以MTBE为调合组分生产高辛烷值汽油已经是国内外普遍采用的措施之一。本项目实施后，XX炼油厂93#汽油的比例进一步增加（达到16.62万吨/年），产品结构可得到进一步的优化。2)是提高企业经济效益的需要按照目前国内汽油价格政策，93#汽油比90#汽油的销售价高287元/吨。随着高档汽车数量的不断增加，高标号汽油的需求量也在迅速上升，因此XX炼油厂有必要生产高牌号汽油，进一步提高公司的整体经济效益。气体分馏装置副产的碳四馏分作为石油液化气销售，价格较低，利用碳四馏分中的异丁烯和甲醇为原料生产MTBE，与现有汽油组分调合，可增加高标号汽油的品种和产量，有利于高标号汽油市场的占领和提高XX炼油厂的整体经济效益。综上所述，从资源的合理利用、优化产品结构、适应市场的需求和提高企业的经济效益等诸多方面考虑，利用气体分馏装置副产异丁烯为原料生产MTBE是十分必要的。主要研究结论1)本项目采用的新型混相膨胀床-反应蒸馏技术，是目前国内生产MTBE最先进的工艺技术，也是成熟的、可靠的。2)所有原料和辅助原料来源均有保证。生产MTBE的主要原料－混合碳四组分和甲醇均来自于本厂，净化剂和催化剂等辅助原材料国内均有生产且市场供应充足。3）本装置技术经济指标合理，所得税后内部收益率12.31%，大于行业基准收益率，投资回收期为税后7.60年，小于石化行业基准投资回收期10年。综上所述，本项目无论是在技术上还是在经济上都是可行的。

表1-3 主要经济指标汇总表序号项目单位数额数额备注(人民币)(外汇)一基本数据1报批总投资万元27921.1建设投资万元27431.2建设期借款利息万元251.3铺底流动资金万元242销售收入万元3004生产期平均3总成本费用万元1775生产期平均其中:折旧万元188生产期平均4流转税金及附加万元895生产期平均5利润总额万元334生产期平均6所得税万元110生产期平均7所得税后利润万元224生产期平均二经济评价指标1税后财务指标其中：财务内部收益率%12.31财务净现值万元44ic=12%投资回收期年7.60含建设期2税前财务指标其中：财务内部收益率%17.02财务净现值万元762ic=12%投资回收期年6.28含建设期3自有资金其中：财务内部收益率%13.07财务净现值万元135ic=12%4投资利润率%11.755投资利税率%43.176资本金利润率%18.227借款偿还期年3.68含建设期8盈亏平衡点其中：生产能力利用率%46.54%生产期平均9单位加工费元/吨218.49不含期间费用10单位现金加工费元/吨143.92含期间费用11吨油净利润元/吨112.01

市场分析和价格预测原料分析异丁烯原料资源分析根据全厂总流程的安排，全厂加工原油150万吨/年，重油催化裂化装置规模为80万吨/年，气体分馏装置的规模为10万吨/年。届时，气体分馏装置将副产6.83万吨/年的混合碳四组分，其中的异丁烯（含量18.01%）。甲醇资源分析XX炼油厂现有一套10万吨/年甲醇装置，而2万吨/年MTBE装置耗甲醇约0.70万吨/年，甲醇原料的供应是有保障的。产品市场分析我国生产的车用汽油中催化裂化汽油占到了80％左右，我国大部分炼油厂的汽油辛烷值不足，通过添加MTBE提高辛烷值是提高我国汽油辛烷值的最经济的手段。MTBE还可增加汽油含氧量,促进清洁燃烧，减少汽车有害物排放的污染。我国MTBE生产也处于快速增长状态。据不完全统计，我国现有MTBE装置已经达到27套，总年产能力62万吨。MTBE缺口较大，一些企业正对装置进行扩建改造或新建装置。专家预测我国MTBE在近十年还会有大的增长，但其增量与车用汽油的增量相比是微不足道的。XX炼油厂所生产的2万吨/年MTBE全部用于调和本厂生产的汽油，不存在销售问题。MTBE风险分析MTBE作为一种优质汽油组分的生产工艺和作为清洁汽油调合组分有很多优点：（1）可以改善汽油的燃烧值和调合辛烷值，蒸汽压不高，有较高的含氧量。因此，MTBE仍然是目前炼厂汽油质量升级必不可少的优质高辛烷值调合组分。（2）生产MTBE可以优化利用炼厂催化裂化和乙烯厂的C4资源以及直接或间接降低催化汽油烯烃含量和硫含量，该工艺过程比较简单，操作条件比较缓和，对设备无特殊要求，生产过程对环境也不产生污染。（3）MTBE装置将来可以比较容易的改造为间接烷基化工艺生产烷基汽油。MTBE作为清洁汽油组分也有缺点：MTBE具有恶臭（只要有2ppb就可以闻出）和致癌性。易溶于水。可生物降解性差。容易随水游动而迁移，管理不善对人体健康会构成威胁。美国：美国是世界上MTBE用量最大的国家，2000年用量达1320万吨，占世界总消费量的42%。自美国加州在饮用水中检测到MTBE以来，对人体健康的影响引起世界的关注，限制和禁用的争论持续升温。截止到2003年初，美国共有18个州已宣布2006年前限制或禁用MTBE已成定局，但实施时间可能会推迟到2010年前后完成。日本：日本已经声称考虑不久也将禁用MTBE，打算进口乙醇替代MTBE。欧盟：虽重视美国有关禁用MTBE的动向，但尚未出台禁用的具体计划，原因是欧洲用量较少，油品储运系统比较健全，饮用水供应相对比较集中，小型和私人水厂、水井较少，潜在的泄露危险较小，控制对水源的污染相对较易。到目前为止，只有丹麦禁用，全欧追随美国禁用MTBE的可能性较小。据报道，欧洲经系统研究后已确定继续生产使用MTBE。亚洲：亚洲和欧洲类似，应用MTBE时间较晚，用量较少，目前限制和禁用的意向不明显。我国：尚未提出限制和禁用的法规。迄今为止，仍有许多科学家和业内人士认为醚产品实为清洁汽油优质调和原料，MTBE争论主因为政治及集团利益，寡于科技依据。德国科学论断：“醚类优于芳烃”；美联邦能源部盛赞醚产品，美国联邦能源部能源信息管理局于2003年3月5日在德克萨斯州圣安东尼市美国炼油化工协会年会上的专题报告“取消MTBE不仅会导致汽油供给严重短缺（从而使零售价格飞涨），据国外De-Witt公司和化学系统公司的预测，由于美国限制或禁用MTBE，世界MTBE的需求量将从2002年的2000万吨左右下降到2005年的1700万吨和2010年的1300万吨左右。加上很多国家汽油标准基本上追随美国，可以预计，禁用MTBE的行动迟早会扩散到世界其他地区，估计时间会比美国推迟10-15年。我国也已开始实施酒精替代计划，由于实施酒精替代计划政府要投入巨额财政补贴，估计我国MTBE仍将有十几年的发展期，以便尽快解决催化汽油烯烃含量高和辛烷值短缺的问题。另外开发其他清洁的替代车用燃料也在预料和情理之中。当然利用炼厂的C4资源也可以通过直接和间接烷基化工艺生产烷基汽油，但是，我国液体酸烷基化工艺比较落后，不是环境友好工艺，而固体酸烷基化又没有工业化，仍处于试验阶段，间接烷基化工艺也没有推开，随着技术不断成熟，将来可以通过改造MTBE装置实现间接烷基化工艺的操作。例如，据称加拿大艾德蒙顿的艾尔伯塔环保燃料公司（AEF）于2002年10月首次成功将MTBE装置改产成工业规模的异辛烷装置（0.52Mt/a），供应美国调和新配方汽油。因此，现阶段为改善汽油质量，充分利用FCC碳四资源生产MTBE支持汽油的质量升级并提高XX炼油厂整体经济效益，同时间接降低汽油烯烃含量和硫含量是必要的。通过对MTBE作为车用汽油含氧高辛烷值添加剂发展前景的分析，认为中国目前和将来一段时间MTBE作为汽油组分仍然具有一定的发展空间。建设规模、产品方案建设规模原料来源本装置原料为气体分馏装置生产的C4馏分及本厂生产的甲醇。生产规模2×104t/aMTBE装置(实际MTBE产量1.93×104t/a)；年开工时间年开工时间为8000小时。产品方案本装置产品为MTBE,副产品为未反应的C4馏分，均去罐区储存。本装置物料平衡见表3-1。本装置主要产品规格见表3-2、表3-3。

表3-1 物料平衡序号物料名称数值备注w%kg/h104t/a一原料1C4馏分90.781316.832甲醇9.38330.7合计100.089647.53二产品1MTBE25.622981.932未反应C474.466675.6合计100.089647.53表3-2 MTBE产品性质组分含量，wt%分析方法MTBE≥98.0（扣除碳五）色谱法甲醇≤0.2色谱法碳四≤0.2色谱法表3-3 剩余碳四规格组分含量，wt%分析方法异丁烯＜0.2色谱法水≤0.06甲醇≤50ppm色谱法MTBE≤50ppm色谱法剩余碳四应同时满足作为甲乙酮原料的要求。MTBE装置工艺技术选择自1973年意大利斯纳姆公司利用自己的专利技术，建成世界上第一套10万吨/年MTBE工业化装置以来，MTBE的生产受到世界各国的高度重视，开发成功了适应化工型和炼油型企业要求的多种工艺技术，并得到广泛的工业应用。我国在这一领域也进行了桌有成效的研究开发工作，1983年在齐鲁石化公司建成投产了国内第一套5500吨/年工业实验装置，之后经过近二十年的不懈努力，国内自行研究开发的MTBE工艺技术已成熟，改进了传统工艺并在工业上得到广泛推广应用。到目前为止，国内外已开发成功了多种工艺技术，具有代表性的工艺主要有两类。床层反应合成MTBE生产工艺该工艺反应器采用固定床或膨胀床型式，分“一段反应，一次分馏”工艺和“两段反应，两次分馏”工艺两种，后者异丁烯转化率高于前者。床层反应合成MTBE的工艺，异丁烯的转化率可达到90％～96％。由于合成MTBE是平衡放热反应，温度过高会影响催化剂的寿命和异丁烯的转化率。为控制反应的温度，反应器需有冷却取热或外循环取热设施，反应热不仅得不到有效利用，而且增加了设备投资与水、电、汽消耗。混相床＋催化蒸馏合成MTBE生产工艺该工艺是混相床反应与催化蒸馏反应的组合。混相床可分为固定床或膨胀床，由于混相床反应器的压力较低，通过反应物料的部分汽化吸收反应热，省去了床层反应器的冷却取热或外循环取热设施。特别是在膨胀床反应器内，催化剂床层处于膨胀状态，有利于反应热的扩散。为进一步提高异丁烯转化率，在混相床反应器之后，串连了一个催化蒸馏反应器。催化蒸馏工艺是将反应器和反应产物的分离合二为一，在催化蒸馏塔中，将反应产物不断地移出反应区，使反应向着生产MTBE产物的方向进行，因此异丁烯转化率较高；同时反应放出的热量又被蒸馏所利用，有利于节能。混相床＋催化蒸馏合成MTBE生产工艺，异丁烯转化率提高到99%以上。催化蒸馏技术则是在一个设备内同时完成残余异丁烯的深度转化和产品分离，由于反应和分离同时进行，不但实现了深度转化，而且还充分利用了反应热，减少了能耗。综合考虑，拟推荐混相膨胀床＋催化蒸馏合成MTBE生产工艺。工艺原理及工艺流程工艺原理在专用强酸性树脂催化剂的作用下，原料碳四中的异丁烯和甲醇通过氢离子迁移合成甲基叔丁基醚（MTBE），该反应是平衡反应，反应的选择性较高，混合C4中正丁烯几乎不与甲醇反应。因此，采用适当的工艺流程，可使异丁烯的转化率达到99.5%以上，即将异丁烯从C4中脱除，再经分离可得高纯度正丁烯。醚化的产品MTBE在适当的条件下可分解得到纯的异丁烯。由此可得两种宝贵的C4烯烃，大大提高了C4烯烃的综合利用价值。在合成MTBE反应过程中，同时还发生少量的副反应，生成异辛烯、叔丁醇、二甲基醚等，这些副产品的辛烷值都比较高，对汽油的产品质量没有不利影响。异丁烯和甲醇合成甲基叔丁基醚的反应为放热反应，低温有利于提高转化率，但温度过低影响反应速度。在反应初期，由于催化剂的活性较高，反应温度一般控制比较低，在40-50℃。在反应后期，由于催化剂的活性下降，反应温度一般控制比较高，在60-75℃。由于受催化剂所能承受的温度限制，反应温度必须控制在工艺流程简述从上游气体分馏装置来的C4馏分进入C4原料缓冲罐，在此沉降分离掉可能携带的游离水，经C4原料泵升压后送至管道混合器。从罐区来的甲醇经甲醇泵升压后一路送至催化蒸馏塔反应段的中部；另一路送至管道混合器在此与C4充分混合后，醇烯比保持在1.1:1左右，进入原料预热器加热后进入原料净化-醚化反应器（两台并联），每台原料净化-醚化反应器中装有与醚化催化剂性能基本相同的催化剂树脂，如果某台原料净化-醚化反应器催化剂树脂失活，可及时切换至另一台，这样就不会影响到装置长周期连续操作。反应器中装有大孔径磺酸阳离子交换树脂，原料中的异丁烯和甲醇在此反应生成MTBE。由于此反应为放热反应，温度由上而下逐步升高，物料部分气化，以气液混相从反应器顶部流出进入催化蒸馏塔进料-产品换热器，与MTBE产品换热至70℃后进入催化蒸馏塔。液相MTBE从塔底流出，经MTBE产品冷却器冷却至40℃后，送至罐区储存。未反应的甲醇和甲醇萃取塔的用于分离未反应甲醇和C4馏份，用水作萃取剂。水进入萃取塔上部，向下流动，与自下而上的甲醇和C4馏份共沸物逆流接触，甲醇进入水相。萃余液从塔顶排至未反应C4罐，然后用未反应C4泵送至液化气罐区储存。萃取液为甲醇水溶液，从塔底用甲醇回收塔进料泵抽出，送至甲醇回收塔进料-萃取水换热器换热后进入甲醇回收塔。在甲醇回收塔中甲醇从水溶液中解析出来从塔顶馏出，经甲醇回收塔冷凝器冷凝后进入甲醇回收塔回流罐，由甲醇回收塔回流泵抽出，一部分送往塔顶作为回流，另一部分在装置内循环使用或送至甲醇罐区。塔底流出的是含微量甲醇的水，由萃取水泵加压后先和甲醇回收塔进料换热，再经萃取水冷却器冷却后送入甲醇萃取塔顶部循环使用。工艺流程图见附图4-1～附图4-2。

主要操作条件主要操作条件见表4-1:表4-1 主要操作条件设备名称压力MPa(A)温度℃回流比备注塔顶塔底进料回流塔顶塔底原料净化-醚化反应器1.045.065.0催化蒸馏塔0.7570.040.055.8130.01.0甲醇萃取塔0.840.040.040.0甲醇回收塔0.1580.04071.811010.0装置占地、建筑面积及定员占地、建筑面积装置包括反应部分和甲醇回收部分。装置平面布置按其功能划分为塔区、框架区、管廊区、检修场地及消防通道等。装置占地面积：42×23=966m2。建筑面积42×6=装置平面布置见附图4-3。2）定员本装置定员按照四班三倒编制，每班内操2人、外操4人、班长1人，共28人。本装置人员由公司内部调配，如果将MTBE与气分装置设置为一个装置，人员根据情况适当减少。设备选型原料净化-醚化反应器中装有S型大孔径磺酸阳离子交换树脂，该树脂具有强酸性，故反应器壳体材质选用20R+0Cr18Ni10Ti复合钢板，内件选用0Cr18Ni10Ti。催化蒸馏塔接触催化剂部分衬不锈钢，材质为0Cr18Ni10Ti，甲醇萃取塔的筛孔塔板，塔板材料选用1Cr13,以防止萃取塔塔盘筛孔因腐蚀扩大而影响萃取效果。本装置中复合钢板设备的封头厚度较小，可以用复合钢板压制成型，且比堆焊复层质量好，成本低。本装置中的主要设备见表4-2。表4-2 主要工艺设备表序号设备编号设备名称型号或规格（直径×高×壁厚）结构特征操作条件数量台重量t主体材质备注介质温度℃压力Mpa（表）一反应器类1R-101/1，2原料净化-醚化反应器φ1200×25000×（10+3）三段催化剂床层C4=、甲醇、MTBE650.9218×2复合钢板20R+0Cr18Ni10Ti每台二塔类1C-101催化蒸馏塔φ1400×54450×（12+3）十段催化剂床层C4=、甲醇、MTBE55/1300.7516020R+0Cr18Ni10Ti2C-102甲醇萃取塔φ1400/φ1000×2000/23000×（14+3）37层筛孔塔板C4组分、水、甲醇400.813516MnR3C-103甲醇回收塔φ1000×26000×12内装10m高填料水、甲醇1200.1512216MnR三容器类1D-101C4原料罐φ2200×6000×12卧式C4组分400.451716MnR2D-102催化蒸馏塔回流罐φ1800×6000×10卧式C4组分、甲醇400.51516MnR3D-103甲醇回收塔进料闪蒸罐φ1200×2800×8卧式甲醇、水400.1511.216MnR4D-104甲醇回收塔回流罐φ1200×6000×10卧式甲醇40常压14.016MnR5D-105未反C4罐φ1800×5800×12卧式带分水包C4组分、水400.414.816MnR6D-106开停工罐φ2400×6000×10卧式甲醇、C4、MTBE、N2500.5111.116MnR7D-107甲醇净化器φ500×1500×8立式甲醇401.210.416MnR8D-108凝结水罐φ800×2390×8立式水1600.610.616MnR9D-109蒸气分水器φ800×2000×10立式蒸汽1791.010.616MnR10D-110净化空气罐φ800×2800×8立式空气400.710.816MnR11D-111净化空气脱尘罐φ325×1322×6立式空气400.610.316MnR12D-112甲醇原料罐φ2600×6000×10卧式甲醇400．1511.216MnR三冷换设备12四泵类20原料、辅助材料及燃料供应原料本装置原料来源于上游的气体分馏装置，由于原料中的碱性物质和金属阳离子可使催化剂中毒，应限制其总量≯3ppm。另外，原料中所含的水会与异丁烯反应生成叔丁醇，因此对原料中的含水量必须有所限制，C4馏分的饱和含水量一般为300～500ppm，生成的叔丁醇对燃料型MTBE质量影响不大，但应脱除C4馏分所含的游离水。针对液化气精制部分可能造成的原料中胺、碱、金属阳离子、游离水等杂质含量高的情况，可采取如下两种预防措施：1）在物料进反应器前的管路上增加两台原料净化器，每台净化器中装有与醚化催化剂性能基本相同的保护性催化剂树脂，这样即使原料中阳离子等杂质超标，它们只能使净化器中的树脂失活，而不影响反应器中的催化剂，通过化验分析净化器前后的阳离子含量情况，及时切换净化器，这样可使反应器中催化剂的使用寿命大大延长。2）在原料管路上增设脱尘脱水器，进一步除去胺、碱、游离水。其原理为：依靠液/液两相的密度差，利用流体在旋流管内高速旋转产生的离心力将胺、碱、游离水液滴从液化石油气中分离出来，从而达到液化石油气净化的目的。气体分馏装置生产的C4馏分的组成见表5-1。

表5-1 C4馏分组成序号组分(w)%备注1丙烷0.492丙烯0.453异丁烷27.274正丁烷10.235反丁烯-215.316正丁烯12.407异丁烯18.018顺丁烯-210.659异戊烷3.0510正戊烷0.08111，3-丁二烯0.4412碳五组分1.62甲醇组分由于厂家不同会有所差别，但应符合国家优等品指标,见表5-2。表5-2 国标（GB338-92）优等品甲醇指标序号项目指标说明1色度（铂-钴），号≤52密度（20℃0.791～0.792g/cm33温度范围（101325Pa）64～65.54沸程（包括64.6±0.1℃≤0.85高锰酸钾试验≥50min6水溶性试验澄清7水分含量≤0.1%8乙醇含量≤100ppm9金属铁≤0.05ppm10酸度≤0.0015%以HCOOH计11碱度≤0.0002%以NH3计12羰基化合物≤0.002%以CH2O计13蒸发残渣含量≤0.001%辅助材料本装置所用催化剂为S型大孔径磺酸阳离子交换树脂；二乙醇胺为催化剂的中和剂。催化剂规格见表5-3。表5-3 催化剂规格规格项目技术指标备注外观灰色至灰褐色球粒含水量，%48~52重量交换容量/mmol.g-1≥5.0湿真密度/g.mL(20OC)1.20~1.30湿视密度/g.mL0.75~0.85粒度(0.35~1.2mm),%≥95催化剂及辅助材料数量见表5-4：表5-4 催化剂及辅助材料数量表序号名称单位数量来源备注1反应催化剂吨/年8外购一次装入量16吨催化剂寿命按2年计2二乙醇胺吨/年1外购一次装入量0.05吨自动控制概述本可行性研究报告范围包括2×104t/aMTBE装置及配套的储运设施。MTBE装置与现有的气体分馏装置共用一个控制室，共用一套DCS。原DCS购置于1999，DCS需要在原来的基础上升级扩容。储运设施包括在罐区新建2个内浮顶产品罐。液位等仪表信号接入原罐区控制系统。自动化水平控制系统采用分散控制系统（DCS），采用技术先进、质量可靠的仪表，自动化水平达到国内同行业先进水平。仪表选型根据本装置的介质特性、环境条件及防爆要求，本装置控制系统按本质安全系统设计，相关仪表选用本质安全防爆仪表，本安级别不低于iaⅡCT4。个别仪表没有本质安全型，则选用隔爆型仪表，隔爆级别不低于dⅡCT4，电动仪表防护等级不低于IP65。变送器选用智能型变送器。关键仪表选用国外产品。温度仪表集中检测元件采用热电阻（RTD）就地指示采用带外保护套管的双金属温度计。压力仪表一般介质压力采用弹簧管压力表；集中压力检测采用智能压力变送器。流量仪表1)一般介质优先选用节流装置，采用1″法兰取压方式；2)对流量较小、洁净介质的流量选用金属管转子流量计；3)甲醇与汽油比值调节系统的流量测量采用质量流量计。4)进出装置油品选用涡轮流量计，进出装置气体选用旋进旋涡流量计。液位仪表当测量范围＞1200mm时，采用电动远传智能双法兰液位变送器；当测量范围≤1200mm时，采用浮筒式液（界）位计。储运罐区采用雷达液位仪表采用雷达液位计。调节阀选用国内质量可靠的产品，以气动薄膜式执行机构为主。电-气阀门定位器随调节阀成套配带。可燃气体检测仪表可燃气体检测器选用催化燃烧型。安全栅XX地区气候干燥，接地电阻较大，再者多个装置共用一个控制室，存在接地等电位的问题。使用隔离式安全栅，可以起到信号隔离作用，对接地要求低，因此本设计选用隔离式安全栅。DCS选用先进可靠产品，要具有良好的人机界面，良好的控制性能，扩展性强，便于扩容，系统开放，便于系统互联。系统应具有完备的冗余技术，包括设备冗余和工作性能冗余。各级网络通讯设备和部件必须1:1冗余。控制回路的I/O卡、控制器必须1:1冗余。所有电源设备和部件必须1:1冗余。控制室工艺装置和现有气体分馏装置共设一个控制室。新增的两个DCS操作站布置于原DCS操作站旁。新增的两个机柜布置于原DCS机柜旁。控制室新增用电负荷4kVA，通过UPS供电。原UPS能够满足新增用电负荷的要求。控制系统装置部分DCS设2个操作站，1台打印机，1台DCS机柜，1台安全栅柜。DCS的I/O点数见下表。DCS配置时予留15%的备用量。表6-1 本装置DCSI/O点数序号信号类型用途冗余方式数量备注1AI，4～20mA控制1：1302AI，4～20mA检测非冗余173RTD检测非冗余354AO控制1：129储运部分罐区监控系统在原成品油罐区监控系统基础上扩容。由于罐区新增内容较少，不增设操作站。罐区监控系统新增I/O见下表：表6-2 本装置DCSI/O点数序号信号类型用途冗余方式数量备注1AI，4～20mA检测非冗余22RTD检测非冗余23DI6

控制方案装置部分醚化反应器进料C4原料与甲醇进料流量比值控制；催化分馏塔顶回流罐液位与萃取塔进料流量串级控制；催化蒸馏塔底部液位与催化蒸馏塔中间泵出口流量串级控制;萃取塔界位与塔底甲醇抽出量串级控制；甲醇回收塔液位与萃取水流量串级控制;甲醇回收塔温度与塔底重沸器热源(蒸汽)流量串级控制。储运部分油罐设雷达液位计、上下液位开关、热电阻温度计，信号传到储运控制室。仪表正常工作保证措施1)选用质量和性能可靠的仪表。2)DCS控制回路I/O卡件采取冗余配置。3)对易冻介质的引压管线保温伴热，以保证仪表引压管线的畅通和仪表正常测量。4)现场电动仪表的防护等级不低于IP65。变送器等有关现场仪表统一采用仪表保温箱。5)仪表供电采用UPS。

主要仪表设备一览表表6-3 自控设备汇总表序号仪表名称及规格型号单位数量备注一温度仪表1铂热电阻支352温度变送器台8二液位仪表1浮筒液位变送器台62雷达液位计台2三流量仪表1质量流量计台22金属管浮子流量计台23节流装置台84涡轮流量计55旋进旋涡流量计2四电动智能型变送器1压力变送器台62差压变送器台123双法兰差压变送器台5五调节、切断阀1气动薄膜系列(带电/气阀门定位器)台29六气体检测报警设备1可燃气体检测器台102可燃气体检测报警仪（单回路）台10七DCS系统套1八其它1仪表保护(温)箱个302输入安全栅(隔离型)个903输出安全栅(隔离型)个35仪表消耗指标1）仪表用电仪表用电源全部采用UPS供电，电压：220VAC，50Hz，仪表供电总容量为4kVA。2）净化风用量本装置仪表用风量约为60Nm3/h，供气压力为约0.5MPa（G）。设计采用的标准和规范SH3005-1999石油化工自动化仪表选型设计规范SH3006-1999石油化工控制室和自动分析器室设计规范GB50160-92石油化工企业设计防火规范（1999版）GB50058-92爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范SH/T3092-1999石油化工分散控制系统设计规范SH/T3082-2003石油化工仪表供电设计规范SH3020-2001石油化工仪表供气设计规范SH/T3081-2003石油化工仪表接地设计规范SH3063-1999石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范SH/T3019-2003石油化工仪表管道线路设计规范SH3126-2001石油化工仪表及管道伴热和隔热设计规范厂址选择概述XX炼油厂隶属中国石油XX油田分公司，地处青藏高原昆仑山北麓，厂区位于XX市东南，占地面积100多公顷，海拔2850m，是青藏两省区唯一的一座百万吨炼油厂。建厂条件厂址自然概况﹑地理条件及交通运输条件XX市是XX省第二大城市，地处青藏高原柴达木盆地南缘中部，昆仑山北麓，XX河冲洪积平原的戈壁滩上，海拔2817～2823m，地形南高北低，局部地方起伏不平，平均坡度7.5‰。城市地理坐标东经94o53'，北纬36o23'。XX炼油厂位于XX市东南约4公里处。厂区座落在昆仑山前，XX河冲洪积平原的戈壁滩上，海拔2850m地区气候属典型的内陆盆地干燥气候，特点是常年干燥多风，降雨量少、蒸发量大、海拔高、气压低、昼夜温差大、紫外线强、风沙严重、缺氧。冬季漫长寒冷，为时超过七个月，大约从九月下旬至四月下旬，因气温低，无夏季，春秋两季相连。XX市对外交通条件较好，青藏、青新、敦格公路和青藏铁路在市区交汇，并建有二级军民两用机场一处，使其成为连接西藏与内地的重要交通枢纽。XX火车站位于炼油厂西部，相距约2公里，炼油厂铁路专用线已建成运营多年。青藏铁路西宁至XX段里程834Km，已于1984年正式通车运行。目前青藏铁路（XX－拉萨段）正在施工，2006青藏公路位于炼油厂北面，与厂区临近。交通运输条件非常方便。地形地貌、工程地质、水文地质及地震条件厂区属昆仑山前冲洪积扇戈壁砾石绿洲之间的过度地貌单元，地表较为平坦，地形由西南向东北倾向，平均坡度7.5‰。厂区初勘中揭示的地层为第四层风积、冲积、洪积地层，土层为沙类或砾石类土，地表层为风积沙，下部各层为沙或砾石，除风积沙和第二层沙砾外，其余各层可作为天然地基土层。厂区综合地质分为I区和II区，I区地耐力一般为16～20t/m2，最大达40t/m2，II区地耐力一般为14－16t/m2，最大达33t/m2，II区内有砂土液化问题。地下水大体自西南向东流，坡度2‰，地下水最大埋深14.36m，最小埋深3.2m，地下水对各种砼均无侵蚀。地震基本烈度8度。气象条件1）气温历年日极端最高33.1℃历年日极端最低-33.6℃历年月平均最高24.9历年月平均最低-18.42）气压年平均724.7HPa夏季平均724.0HPa冬季平均724.5HPa3）蒸发量年平均3067mm4）降雨量年平均38.3mm年最大68.0mm年最小23.6mm日最大32.0mm5）湿度年平均相对湿度33%月平均相对湿度41%(1月)年平均湿度最大值25%(2月)6）日照年平均日照时数3078.3h年平均日照百分比70%7）风向主导风向西南(SW)年平均风速3.2m/s最大风速29.7m/s8）冻土与积雪历年最大冻土深度1.8m历年最大积雪深度5Cm(1972.11.14)9）霜期全年最多有霜期235日全年最少有霜期59日10）雪暴日期年平均2.8日11）沙暴日数年平均2.8日年最多日数29日年最少日数2日厂址选择根据XX炼油厂厂区现状,将新建MTBE装置布置气分装置界区内(联合布置)。总图运输、储运、外管网及土建总图运输厂区总图总平面布置厂区主要组成厂区主要包括新建抽提装置、产品罐区及储运设施。项目主要组成及用地面积见8-1。

表8-1 项目主要组成及用地面积表序号名称面积(m2)备注1生产装置1.12×104t/aMTBE装置966新建2储运设施2.1MTBE罐区1521新建总平面布置原则及方案（1）总平面布置原则a合理利用、改造已有的建、构筑物、工艺管线、运输设施和其它设施。b总平面布置严格执行国家现行的标准规范，并符合炼油厂总体规划要求。c结合场地条件、公用工程设施，因地制宜进行布置。d力求通过改、扩建，使总平面布置更趋合理，完善，并应减少改、扩建时对生产的影响。（2）总平面布置根据XX炼油厂厂区现状,将新建MTBE装置布置在原气分装置界区内并与气分装置联合布置。罐区由建设单位根据现场具体情况布置，且满足现行标准规范。竖向布置新建装置竖向尽量与原装置区竖向一致。道路新建MTBE装置周围已建环行消防通道，可以满足消防要求。新建罐区周围设置环形消防通道，并与原厂区道路顺接。工厂运输目前工厂运输的形式为：铁路运输、公路运输。新建装置的原料进装置为管输，其产品仍然以上述形式运输。设计中采用的主要标准及规范GB501601992石油化工企业设计防火规范(1999年版)SH3008-2000石油化工厂区绿化设计规范SH/T30132000石油化工厂区竖向布置设计规范SHJ231990石油化工企业厂内道路设计规范SHJ30241995石油化工企业环境保护设计规范SH/T30322002石油化工企业总体布置设计规范油品储运储运系统设计原则1）严格执行有关的现行设计标准、规范及设计技术规定。2）储运系统设计规模和能力与工厂总体设计规模相适应，并满足生产装置开工、停工和事故处理的要求。3）合理设计工艺流程，在保证产品质量和满足生产操作要求的前提下，尽量简化工艺流程，以节省投资和经营费用。4）根据油品性质和工程实际，合理选择储罐，尽可能地减少油气损耗和对大气的污染；尽量选用大容量储罐，减少储罐个数，以节省占地和投资；机泵选型遵循高效节能的原则。5）在技术经济合理和满足防火规范要求的前提下，尽量集中布置，便于操作管理。6）注意环境保护和劳动安全卫生。7）自动化控制本着可靠、实用、符合工程实际、方便操作和管理的原则进行。8）力求合理用能和节约能源，尽量降低水、电、汽等消耗。储运系统设计范围本工程为2×104t/aMTBE装置，配套的储运系统由一个成品油罐区组成。装置年产MTBE2万吨，做为产品去罐区储存。本系统需新建MTBE油罐区，罐区内设1000m3内浮顶储罐2台，总储量2000m3，储存时间15天。罐区设两台转输泵（一开一备），将主要设备储罐油品储运系统产品储罐总储量2000m3、具体设置见表8-2

表8-2 储罐配置一览表序号罐区名称周转量104t/a储存介质储罐储存天数油罐型式个数容积m31MTBE罐区2MTBE2200015内浮顶其它设备除储罐以外的其它设备的设置见表8-3主要设备表。表8-3 主要设备表序号名称数量备注1MTBE转输泵2台（一开一备）主要设计规范和标准GB50160-92《石油化工企业设计防火规范》（1999年版）GB50058-92《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》SH3007-1999《石油化工储运系统罐区设计规范》SH/T3014-2002《石油化工企业储运系统泵房设计规范》SH3059-2001《石油化工企业管道设计器材选用通则》SH/T3108-2000《炼油厂全厂性工艺及热力管道设计规范》外管网厂区管网采用管架敷设，充分利用现有管架。土建工程地质条件程地质概况因暂时没有取得拟建场地的地质资料，根据的临近场地的常减压工程地质勘察报告作为参考。地基土层分布情况1）风积砂层：呈灰黄色，主要由粉砂组成。厚度0.3～0.9m，该层工程性质差。2）粉砂层：为冲、洪积层，呈浅褐色；岩性不均匀，含少量细砂及砂夹层，厚度1.9～4.6m，干、中密（局部稍密）状态，工程性质较好。3）－1夹层：以粉砂为主，大部呈透晶体状，局部呈连续层状分布，呈浅黄色。岩性不太均匀，厚度0.2～1.9m。3）粉砂层：为冲积层，呈浅黄－灰黄色，岩性较均匀，质较纯，厚度为2.4～6.0m，属干、中密（局部稍密），工程性质好。4）－1夹层：以粉砂为主，大呈透晶体状，呈浅黄－灰黄色，岩厚度为2.4～6.0m，干、中密状态。5）－2夹层：有黄褐色亚粘土，岩性均匀，局部呈薄层状。厚度为0.7～1.0m，均为硬塑～坚硬状态。6）中粗砂、砾砂层：为洪积地层，褐色－杂色。岩性极不均匀，含少量碎石。分选程度差，在水平方向上多以中、粗、砾砂相互呈渐变关系，而且分布不连续。一般厚度0.2～1.3m，为干、中密～密实状态，工程性质好。7）碎石层：为洪积层，呈杂色。多混有粗、砾砂，碎石呈不规则棱角状。成分以岩浆岩及变质岩为主，常有粘性土薄夹层，碎石含量不均匀。呈中密～密实，稍湿～饱和状态，未钻穿该层。工程性质好。天然地基评价拟建场地除表层风积砂和表层轻亚粘土层外其余各层工程性质好，可直接做为建、构筑物基础的持力层。自然条件XX地区的基本风压为0.40KN/m2，基本雪压为0.20KN/m2，地下水埋藏深度为6.92～8.63m，最大冻土深度为0.88m。根据中国石油天然气总公司（89）基抗字15号文专发的国家地震局（89）震防字012号文确定抗震设防烈度为8度。建、构筑物设计时考虑相应的抗震设防措施。建筑物、构筑物设计设计原则1）建筑、结构设计做到适用、经济、在可能的条件下注意美观。2）结合石油化工生产特点,在平面布置、空间处理和构造措施等方面，妥善处理防火、防爆、防潮、防腐等问题。钢结构防火采用厚涂型无机防火涂料。3）考虑当地气候、施工条件等因素，利用地方材料和资源，合理采用新技术、新材料和新的结构形式。建筑设计建筑设计既要考虑当地风物习俗，又要注意工业建筑特点，兼顾当地已有建构筑物的风格，力求统一、协调、美观，并具有地方特色。结构设计结构型式根据生产工艺、工程地质、气候条件、施工技术、地方材料等因素而确定。构筑物构筑物设计在满足工艺生产要求的前提下，做到就地取材，方便施工，减少维护保养，并为以后生产操作和扩建改造创造有利条件。高耸设备构架和基础采用钢筋砼结构，一般设备基础采用素砼或钢筋砼结构，一般框架和管架采用钢结构。油罐基础采用环墙式钢筋砼基础，防火堤采用钢筋混凝土结构，管墩采用预制混凝土结构。地基与基础采用天然地基，以第二层土为持力层，基础范围内表层的素填土等应清除干净。根据建、构筑物的结构形式，框架结构的基础采用钢筋混凝土独立基础，砌体结构房屋采用毛石基础。

建筑面积本装置的建筑情况见表8-4。表8-4 建筑面积一览表（m2）主项名称建筑面积备注泵房252装置区合计252标准规范设计遵循现行国家、行业标准规范,并结合当地的气候条件、地方材料供应情况等选择相应的标准。《建筑设计防火规范》GBJ16-87（2001年版）《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92(1999年版)《建筑结构荷载规范》GB50009-2001《建筑抗震设计规范》GB50011-2001《构筑物抗震设计规范》GB50191-93《钢结构设计规范》GB50017-2003《混凝土结构设计规范》GB50010-2002《砌体结构设计规范》GB50003-2001《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002《石油化工生产建筑设计规范》SH3017-1999《石油化工防火堤设计规范》SH3125-2001《石油化工钢储罐地基处理技术规范》SH/T3083-1997《石油化工企业钢储罐地基与基础设计规范》SH3068-1995《石油化工塔型设备基础设计规范》SH3030-1997《石油化工企业钢结构冷换框架设计规范》SH3077-1996《石油化工企业建筑物结构设计规范》SH3076-1996公用工程及辅助生产设施给排水研究范围和原则研究范围装置内新鲜水、循环水、消防水及含油污水系统。研究原则1)采用先进成熟的技术和工艺流程、经济实用的设备及材料、合理选型，在保证技术先进、经济合理的前提下，尽可能地降低工程造价。2)坚持工厂管理模式改革，本着“少投资，少占地，少用人”的原则，提高企业的管理水平。3)选择技术先进、经济和材料可靠的设备，确保长周期安全运行。4)严格执行国家的设计规范、标准和规定。5)合理布局，做到流程顺畅，方便日常管理和维护，减少工程占地。6)降低新鲜水用量，节约水资源，做到一水多用，重复利用，减少排放。7)厂内排水清污分流，减少污水排放量，降低污水处理运行成本。给水新增用水量新增新鲜水用水量统计，详见表9-1。表9-1 新增新鲜水用水量统计表序号类别用水量(m3/h)备注1新鲜水3.0间断2循环水215.243消防水540注：括号内的水量为间断用量。全厂新鲜水系统介绍新增的2.0×104t/aMTBE装置及其配套工程所增加新鲜水量最大为3.0m3/h。新鲜水由XX市自来水公司以及设区水站提供，供水能力850m3/h。新鲜水水质达到《生活饮用水卫生标准》GB5749-85要求，可以直接作为生产和生活用水。项目实施后循环水系统新增2.0×104t/aMTBE装置所需循环冷水最大量为215.24m3/h，压力循环热水的水量为214.39m3/h，自流循环热水的水量为0.85mXX炼油厂2003年改建后循环冷水总供水能力为7000m3/h，目前已建生产装置循环水实际用量为5400m3/h。项目实施后循环水最大用量为5615.24m排水排水量统计，详见表9-2。表9-2 新增排水量统计表序号排水地点排水量(m3/h)备注1生活污水3.0间断2含油污水0.85间断污水处理系统新增的2.0×104t/aMTBE装置所增加的排水量最大为3.85m3/hXX炼油厂现有一座350m3/h污水处理场，集中处理含油污水、含盐污水和生活污水，目前实际处理污水最大量为100m3/h。能满足2.0×104节水原则及节水措施水原则1)抓好装置的工艺优化，优化换热网络，充分利用低温热，减少冷却水的用量。2)采用节水设计，减少水的排放。节水措施1)机泵冷却水、机泵轴承箱冷却水全部设计为循环水。2)完善计量手段，为班组考核创造良好条件。设计采用的主要标准规范《建筑设计防火规范》（GBJ1687、2001年版）《石油化工企业设计防火规范》（GB5016092、1999年版）《建筑灭火器配置设计规范》（GBJ14090,97年版）《石油化工企业给水排水系统设计规范》（SH30152003）《石油化工企业给水排水管道设计规范》（SH30341999）《石油化工企业循环水场设计规范》（SH30161990）《工业循环水冷却设计规范》（GBJ10287）《室外给水设计规范》（GBJ1386）(1997年版)《室外排水设计规范》（GBJ1487）(1997年版）《生活饮用水卫生标准》（GB574985）《污水综合排放标准》（GB89781996）供电研究范围XX炼油厂2万吨/年MTBE装置的配电、动力、照明、防雷防静电接地。供电现状2万吨/年MTBE装置与原有气分聚丙烯装置相毗邻，共用气分聚丙烯装置变电所。气分聚丙烯装置变电所由上级6kV配电室双回路供电。变电所原有2台容量为1250kVA变压器，低压接线方式采用单母线分段，母联断路器手动切、投，低压开关柜分段布置，每段均有低压开关柜备用空位，满足本装置增加开关柜的需要。变电所现运行总负荷为464kW，裕量满足新建2万吨/年MTBE装置用电负荷的需要。用电负荷及负荷等级用电负荷气分聚丙烯装置原有低压用电计算负荷为464kW；新增2万吨/年MTBE装置低压负荷约98kW；新增2万吨/年MTBE装置低压用电设备年耗电量为42.3×104kWh，气分聚丙烯装置变电所低压负荷统计见表9-3。表9-3 用电负荷统计表序号负荷名称原计算负荷改造增加计算负荷备注389/220V(kW)380/220V(kW)1气分聚丙烯装置4642MTBE装置983增加计算负荷小计984扩建后计算负荷总计562负荷等级划分MTBE装置大部分负荷属于一、二级负荷。供电方案原则2万吨/年MTBE装置供配电，利用气分聚丙烯变电所原有2台1250kVA变压器，低压配电室，各用电设备的电源均由此配出。气分聚丙烯变电所低压配电室内增加低压开关柜4台，分别布置在I、II段母线上。低压电动机均采用直接启动方式。配电及照明1）配电电缆采用阻燃交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套型电力及控制电缆，电缆在电缆桥架内敷设，局部直接埋地敷设。2)装置区适当位置设防爆动力检修电源箱。3)装置照明采用隔爆型工厂灯。对正常照明发生故障，引起操作紊乱并可能造成经济损失的场所设置应急照明灯。防雷、防静电接地防雷1）装置区高大的塔、罐、容器、金属框架及加热炉等本体可作为接闪器，其它未在上述设备保护范围内的建筑物按规范根据需要在屋顶装设避雷带。2）在低压电源进线处和装有电子设备的电源侧设电源避雷器或电涌保护器。防静电接地系统装置内低压供、配电系统采用TN-S系统接地型式；电气设备正常不带电的金属外壳、电缆金属外皮、电缆支架等均做保护接地。3）在生产、运输过程中会产生静电积聚的管道及设备均做防静电接地。4）输送可燃气体、液体管线在始末端及拐角处做防静电接地。5）电缆桥架内敷设接地线，并在进出装置及变电所处做接地，每隔100m左右接地。6）不同用途及不同电压等级的接地装置组成单元接地网，接地电阻不大于10Ω。单元接地网至少有两处与全厂接地网相连。

主要工程量及电气设备表主要工程量见表9-4。表9-4 主要工程量表序号设备名称规格/型号单位数量备注一、2万吨/年MTBE装置1低压开关柜同原型号台42低压电力电缆ZR-YJV22-0.6/1kVkm4.53低压控制电缆ZR-KYJ22V-0.6/1kV