运用PDCA循环降低试制车间内沟球面废品率QC成果汇报

蜜蜂圈部门：磨工1车间活动时间：2016.1～2016.12

降低试制车间内沟球面废品率

上届品管圈选择的课题是如何降低‘内沟转复杂型号时间’

经过半年的活动改善，将内沟转复杂型号时间平均单次换型213分钟降低到改善后的142分钟，超出活动课题制定的目标。

为了验证改善后的成果，车间对2016年11月份的内沟转复杂型号时间统计了几次，见表：上次活动课题回顾日期步骤11.211.411.611.711.8平均换用标准件，表座调整5912151210.6拆工装566465.4领工装8587107.6安装工装1074676.8磨靠山201757510.8调整档板5911847.4调偏心202219131618调整上下料101617202317.2调整圆弧172338253026.6对刀579867调圆度152124102519合计120142153123144136.4平均转复杂型号为136分钟每次，所以措施还是有成效！二.主题选定选题理由；由品保部的日.月报表统计出试制球面废品率非常高有9088PPM，而公司的目标值是900PPM,所以有很大的改善空间。磨一内沟球面废品率PPM的查检表机台线月份10月份废品数11月份废品数12月份废品数总废品数平均废品率PPM试制车间球面109138923409088磨一5#线球面

92

4

11

1071964磨一6#线球面

2

21

4

271345磨一7#线球面

20

11

3

34858磨一8#线球面

13

10

7

30

1066判定标准：球面废品率低于900PPM即为达到公司要求，反之要求超标。查检说明：1、查检期间：2015.10-12月4、记录方式：数字2、查检方式：每日统计月度汇总5、判定方法：检验标准3、检查人：潘小松6、单位：只三.试制球面线的查检表

日期

不良项目10月11月12月合计尺寸责废9711984300圆度责废0303圆弧责废74516对称度责废511319料废责废0101其他0

0

0

0

合计10913892339查检数1443413806835236592废品率PPM7723911410426平均9088活动计划与实施表活动计划与实施表项目

日期1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月负责人1、组圈

潘小松

2、主题选定

全员

3、现状把握收集数据

潘小松

重点把握

全员

设定目标

全员

4、要因分析及验证

全员

5、对策提出及评估

全员

6、对策实施及效果确认

全员

7、成果检讨及标准化

小松、兆梁

8、资料整理

小松、兆梁

9、成果发表

全员

实施计划四、流程简介外圈：OKOKOKOKOKOKOKOKOKOKOKOKOK平外QCN.G沟道QCN.G内圆QCN.G超精QCN.G装前清洗QCN.G装前检QCN.G分档合套QCN.G平外QCN.G沟道QC超精QC外球面QC装前检QC分档合套QCN.GN.GN.GN.GN.G铆合测振N.G成品终清洗防锈包装入库本次活动范围：降低试制外球面废品率。内圈：五、目标设定和可行性分析目标设定：试制球面废品率有改善前9088PPM下降到改善后的900PPM目标可行性分析：2.车间对控制成本非常重视，给予了很大的支持。

1.试制加工球面的机型和磨一是同一厂家，而磨一4条球面线废品率均能达到1000PPM左右。通过全员的努力对机床的部件改造和技能的提升将试制球面废品率下降到900PPM。改善后9088PPM改善前试制球面废品率柏拉图分析

废品数项目不良数累计不良数影响度（%）累计影响度（%）尺寸责废300300

88.4988.49对称度责废1919

5.6194.09圆弧责废1616

4.7298.81圆度责废33

0.8999.7料废11

0.3100合计339

六.柏拉图分析（改善前）1.经过柏拉图分析确定累计影响度最大的是；

A.尺寸不良

因此我们要针对球面尺寸不良作要因分析再下对策88.49%尺寸不良未及进行修理机修整补偿不同步6.测量误差测量器具不准法标准件误差料上下料调整不当人在操作的是否新员工砂轮轴间隙大手势不准窜岗违规操作缺少培训技能不足缺少经验环温度偏差大没有恒温装置毛坯余量大热处理变形大车件留量不均

丝杆磨损光线暗意识不好靠山硬度不够导轨磨损没有检修计划5.支承间隙大销子松动磨损修整器不好金钢笔座体间隙大噪音大冷却水小金钢笔钝砂轮达不到要求丝杆精度不好结构设计不合理SPC仪异常更换不及时支承头磨损没有定期检查销子使用时间长七.鱼骨图分析缺少润滑装置标准件磨损八、要因验证计划表1序号重要因素确认内容确认方法确认标准负责人完成日期1金刚笔座体设计不合理金钢笔座结构复杂是否磨损现场查看金钢笔座体设计精度磨损情况是否达到要求金永辉3.222导轨使用时间长导轨更换时间现场机修记录导轨在保质期内梁杭3.283砂轮轴没有检修计划查看动备部检修计划动备部查看砂轮轴间隙在2--3丝潘小松4.54丝杆磨损检测丝杆精度现场测量有动备部确认丝杆精度茹文彬3.215SPC仪异常SPC仪精度检测现场测量有SPC仪管理员确认张忠继3.266标准件磨损标准件是否合格品保部确认有品保部确认情况潘小松3.297操作员工是否新员工是新员工车间员工登记表操作本工序一年内的为新员工金永辉3.21八、要因验证计划表2序号重要因素确认内容确认方法确认标准负责人完成日期8缺少意识培训有无培训记录查看培训记录是有意识培训记录金永辉3.229没有恒温装置工作现场是否有恒温装置现场查看现场放有恒温冷却桶梁杭3.2810支承头磨损支承头的磨损情况现场查看支承头是否有磨损潘小松3.2511没有定期检测销子查看销子磨损情况现场查看销子是否有间隙茹文彬3.2112金刚笔更换不及时金钢笔锐钝现场查看金刚笔头的磨损张忠继3.2613车间留量不均测量毛坯留量品保部测量留量是在图纸规定内潘小松3.2914靠山硬度不够检测靠山硬度技术部测量靠山硬度在40-60度金永辉3.21八、要因验证计划表3序号重要因素确认内容确认方法确认标准负责人完成日期15砂轮达不到要求时查看砂轮情况现场查看砂轮是在质量要求内金永辉3月20日16噪声大测量噪声现场确认确认噪声是在范围内梁杭3月22日17光线暗工作现场查看现场查看灯光亮度是达到要求潘小松3月21日18冷却水小磨削时的冷却水流量现场查看冷却水是充足梁杭3月28日19窜岗是有窜岗现象现场检查在工作岗位潘小松3月30日20上下料道调整不当上下料道调整情况现场查看无卡料碰伤情况金永辉3月30日21缺少润滑装置有无润滑装置现场查看装有润滑装置金永辉3月26日序号末端因素确认内容确认方法负责人完成日期确认结果是否要因1金刚笔座体设计不合理确认金刚笔座是否有间隙磨损现场查看潘小松4.25金刚笔座设计的结构复杂且以磨损精度达不到要求是要因验证过程；4月25日有潘小松在试制10号球面机床确认金刚笔座间隙大以磨损靠塑料袋垫上固定，且内部结构复杂在修整砂轮时有抖动现象。所以判定是要因。要因验证（1）金刚笔座体不合理间隙大靠塑料袋垫上固定减小间隙序号末端因素确认内容确认方法负责人完成日期确认结果是否要因2丝杆精度不好丝杆精度是否达到要求现场测量梁杭3.25工作台丝杆间隙1.5丝是要因要因验证（2）：丝杆精度不好验证过程；3月25日，由梁杭邀请动备部潘一军对工作台丝杆和修整器丝杆进行精度检测间隙有1.5丝，判定是要因。吸力表检测丝杆精度序号末端因素确认内容确认方法负责人完成日期确认结果是否要因3操作的是否新员工在本工序工作一年以内为新员工数据统计金永辉3.28两名操作工在本工序都有2年的工作经验非要因姓名进公司时间姓名进公司时间梁杭2014.1陈玉林2014.4要因验证（3）操作的是否新员工验证过程:3月22日由金永辉统计两位操作员工的进公司时间，确认在这两名操作工都有2年的工作经验。判定为非要因.序号末端因素确认内容确认方法确认标准负责人完成日期确认结果是否要因4SPC仪异常SPC仪正常情况现场测量有SPC仪管理员确认茹文彬3.28SPC仪及传杆器正常非要因要因验证（4）：SPC仪异常验证过程；3月28日，由茹文彬在工作现场配合SPC管理员检测，其结果总变差<10％且ndc>5则说明测量系统正常。在表中可以看出平均值是6.4所以为非要因。GAGEREPEATABILITYANDREPRODUCIBILITYDATASHEET量具重复性和再现性数据表

编号:435-001APPRAISER(评价人)PART(零件)AVERAGETRIAL#(试验#)1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#(平均值)

1-2.7-5.3-5-4.6-5.1-6.4-5.4-5.2-6.4-9.1Xa1=-5.5200A评价人2-2.8-5.3-5-4.8-5.2-6.2-5.2-5.3-6-8.9Xa2=-5.4700

3-2.7-5.2-5.2-4.6-5.3-6.2-5.4-5.4-6.2-9.2Xa3=-5.5400AVG.平均值

-2.733-5.267-5.067-4.667-5.200-6.267-5.333-5.300-6.200-9.067Xa=-5.5100RNG.极差

0.10000.10000.20000.20000.20000.20000.20000.20000.40000.3000Ra=0.2100

1-2.5-5.2-5.1-4.6-5.2-6.3-5.6-5.1-6.3-8.8Xa1=-5.47B评价人2-2.8-5-5.2-4.8-5.3-6.5-5.4-5-6.5-9.1Xa2=-5.56

3-2.6-5.3-5.4-4.7-5.3-6.4-5.6-5.3-6.4-9Xa3=-5.6AVG.平均值

-2.633-5.167-5.233-4.700-5.267-6.400-5.533-5.133-6.400-8.967Xb=-5.5433RNG.极差

0.30000.30000.30000.20000.10000.20000.20000.30000.20000.3000Rb=0.24

1-2.6-5.4-5.4-4.9-5.2-6.4-5.4-5.2-6.2-8.9Xc1=-5.56C评价人2-2.4-5.5-5.3-5-5.1-6.3-5.3-5.3-6.5-9.2Xc2=-5.59

3-2.3-5.3-5.2-4.9-5.1-6.2-5.4-5.2-6.3-8.8Xc3=-5.47AVG.平均值

-2.433-5.400-5.300-4.933-5.133-6.300-5.367-5.233-6.333-8.967Xc=-5.5400RNG.极差

0.30000.20000.20000.10000.10000.20000.10000.10000.30000.4000Rc=0.2000PARTAVG.-2.600-5.278-5.200-4.767-5.200-6.322-5.411-5.222-6.311-9.000Xp=-5.5311零件平均值

Rp=6.4000序号末端因素确认内容确认方法确认标准负责人完成日期确认结果是否要因5支承头磨损查看支承头现场查看支承头的磨损情况金永辉3.23支承头并未磨损非要因要因验证（5）：支承头磨损序号末端因素确认内容确认方法确认标准负责人完成日期确认结果是否要因6没有定期检查销子查看销子磨损情况现场查看销子完好没有间隙金永辉3.23销子与支承头间隙小在合理范围内非要因要因验证（6）：没有定期检查销子序号末端因素确认内容确认方法确认标准负责人完成日期确认结果是否要因7缺少润滑装置是否装有润滑装置现场查看对丝杆要有润滑潘小松3.28该设备年限20年时间较长没有润滑装置是要因要因验证（7）：缺少润滑装置验证过程；3月28日，由潘小松到机床现场查找原因，发现该机床改造时间早没有安装润滑装置对丝杆使用寿命造成影响。所以为是要因。缺少丝杆润滑装置序号重要因素确认内容确认方法确认标准负责人是否要因8导轨使用时间长导轨使用时间机修记录表

邀请动备部确认正常金永辉非要因9砂轮轴没有检修计划砂轮轴检修记录机修记录表

邀请动备部确认正常梁杭非要因10标准件磨损标准件在有效期内标准件换用单

品保部确认正常潘小松非要因11缺少意识培训培训记录查找培训记录表

已有培训记录茹文彬非要因12金刚笔更换不及时金刚笔的锐度现场查看

合格张忠继非要因13车件留量不均测量毛坯余量品保部测量

在要求范围内潘小松非要因14靠山硬度不够打靠山硬度技术部测量

硬度有45度金永辉非要因15砂轮达不到要求查看砂轮规格目测

正常潘小松非要因16噪声大噪音大小

佩戴耳塞茹文彬非要因17光线暗查看灯光目测

正常张忠继非要因18冷却水小冷却水情况目测

正常潘小松非要因19窜岗窜岗检查在本岗位金永辉非要因20料道调整不当观察上下料目测无卡料.碰伤金永辉非要因要因验证（8～20）经过全员验证确认都为；非要因通过以上要因确认，

共得出3个重要要因有：

1、金刚笔座体设计不合理

2、丝杆磨损精度达不到要求

3、缺少润滑装置

要因对策目标措施实施负责人地点计划完成日期A.金刚笔座体设计不合理参照新乡机床重新设计制作提高修整器座精度，降低调圆弧时间1.参考新乡机床的结构重新画图2.联系工装间制作3.安装实验金永辉车间现场

5.30B.丝杆磨损.精度达不到要求

更换丝杆

更换后丝杆精度达到3μm以内

由动备部配合修理更换梁杭车间现场

5.15C.缺少润滑装置

安装丝杆润滑装置

减少丝杆磨损，增加使用寿命

1对无法安装丝杆润滑结构进行改制2.有动备部设计配合安装金永辉车间现场

6.15九、对策实施计划表不良项目修整器座设计不合理要因修整器座体磨损严重修整砂轮时有抖动现象改善对策对策方法

参照3MK136B新乡机床的修整器重新设计制作原来状况对策实施状况调圆弧大小时和金刚笔翻面时由于修整器设计及磨损严重要靠塑料纸垫且修整砂轮时有抖动现象，易造成修整不好产生产品责废或返工。1、11月2日前由盛东升参考3MK136新乡机床的修整器结构重新设计画图。2、由金永辉联系工装间配合制作。3、11月20日前由金永辉负责安排安装实验。负责人金永辉试行日期11月24日效果检讨通过重新设计制作的修整器安装使用，提高了修整砂轮的精度也缩短了翻金刚笔时间，产品的废品率有以前的9088PPM下降到了改善后的555PPM。十、对策实施说明（一）改善后丝杆润滑装置的图片改善前靠塑料纸垫上来减少修整器的间隙改善后重新设计制作的修整器改善前与改善后图片不良项目丝杆磨损要因丝杆精度无法达到要求改善对策对策方法

更换精度高的丝杆原来状况对策实施状况原来工作台丝杆间隙1.5丝，丝杆磨损达不到产品的工艺要求。由动备部配合修理更换工作台丝杆。并检测新丝杆间隙在3μm。负责人梁杭试行日期5月15日效果检讨通过更换机床工作台丝杆，间隙达到要求3μm，加工时产品尺寸稳定。十、对策实施说明（二）不良项目

缺少润滑装置要因由于设备改造时间早无润滑装置改善对策对策方法

安装丝杆润滑装置原来状况对策实施状况该机床改造时间早没有安装润滑装置对丝杆使用寿命造成影响。6月3日有金永辉配合动备部改造安装丝杆润滑装置。负责人金永辉试行日期6月15日效果检讨通过安装润滑装置有效改善丝杆工作环境保持了丝杆原有精度，提高丝杆使用寿命。十、对策实施说明（三）改善前没有润滑装置的图片改善后装有丝杆润滑装置的图片改善前与改善后图片

试制球面废品率平均为555PPM即为目标值的900PPM还下降了345PPM。

日期不良项目7月8月9月合计尺寸责废1939462圆度责废0000圆弧责废0202对称度责废2305料废责废0101其他0

0

0

0

合计2144469查检数446254456819263108456废品率PPM471987207平均555十一、试制球面线责废数

统计查检表（改善后）十二、试制球面废品数柏拉图分析（改善后）

废品数项目不良数累计不良数影响度（%）累计影响度（%）尺寸责废626290%90%对称度责废55

7%97%圆弧责废223%100%圆度责废00

0100%料废000100%合计69

十三.柏拉图（改善后）

90%十四.改善前后柏拉图分析比较

不良数累计不良数影响度（%）累计影响度（%）尺寸责废626290%90%对称度责废55

7%97%圆弧责废223%100%圆度责废00

0100%料废000100%合计69

不良数累计不良数影响度（%）累计影响度（%）尺寸责废300300

88.4988.49对称度责废1919

5.6194.09圆弧责废1616

4.7298.81圆度责废33

0.8999.7料废11

0.3100合计339

改善前改善后改善前后柏拉图比较绿色区域为改善成果十五、有形成果进步率=改善后改善前-

改善前=93.9%-改善后改善前改