锅炉设备及运行

100/100/117其次篇锅炉设备及运行第一章锅炉的构造第一节锅炉的构造循环流化床锅炉的构造及布置(流化床燃烧室)(分别器)物料再循环设备(返料装置)等组成，上述部件形成了一个固体物料循环回路。其次局部为尾部对流烟道，它布置有过热器、再热器、省煤器和空气预热器等。燃料和脱硫剂由炉膛下部进入锅炉，燃烧所需的一次风和二次风分别从炉膛的底部和侧墙送入，燃料的燃烧主要在炉膛中完成。炉膛四周布置有水冷壁，用于吸取燃烧所产生的局部热量。由气流带出炉膛的固体物料在分别器内被分别和收集，通过返料装置送入炉膛，烟气则进入尾部烟道。循环流化床锅炉燃烧系统如图2-1-1所示。炉膛炉膛燃烧以二次风入口为界分为两个区，二次风入口以下为大粒子复原气氛燃烧区，以上为小粒子氧化气氛燃烧区。燃料的燃烧、炉内脱硫、氮氧化物的生成及分解过程主要在燃烧室内完成。燃烧室内布置有受热面，它完成大约50%燃料释热量的传递过程。流化床锅炉燃烧室既是一个燃烧设备，也是一个热交换器，它集流化、燃烧传热与脱硫、脱硝反响于一体。分别器循环流化床锅炉分别器是循环流化床锅炉燃烧系统的关键部件之一，它的形式打算了燃烧系统和锅炉整体布置的形式和紧凑性，它的性能对燃烧室的空气动力特性、传热特性、物料循环、燃烧效率、锅炉出力、负荷调整力量、锅炉启动时间等均有重要影响。返料装置返料器的作用是将分别器分别下来的高温灰，从分别器下部的低压侧(负压侧)输送到燃烧室下部的高压侧(正压侧U型阀和J型阀，它是循环流化床锅炉的重要部件之一。它的正常运行对燃烧过程的可控性，锅炉负荷的调整性能起打算性;经过返料装置短路流入分别器。它既是一个物料回送器，也是一个锁气器，假设两个作用失控，物料循环过程就建立不起来，使得锅炉燃烧效率大为降低，燃烧工况变差。其次节汽水系统一、汽水系统的构成和各部件的作用时，称为饱和水。连续吸取热量，使之蒸发为饱和蒸汽。在变成饱和蒸汽的过程中，假设水在一个流程中全部变成汽而再无剩余则称此炉为直流锅炉，假设在一个流程中，水只有一局部变成汽，而其余的水与参加的水一起再重复过去的流程进展蒸发的锅炉，我们称为循环锅炉。循环锅炉又因循环动力不同可分为强制循环锅炉和自然循环锅炉两种。汽水系统由汽包、水冷壁、下降管、联箱、给水管道阀门构成。(一)汽包汽包的作用汽包与省煤器、过热器、水冷壁、下降管直接连接相通，既是一个平衡容器，来保持水冷壁中汽水混合物流淌时所需的压头;同时也是加热、蒸发、过热三个过程的中心枢纽。由于汽包本身质量很大，内部又蓄有很多汽水，因而它蓄有很多的热量。当锅炉工况变化时，它能起缓冲、稳定、调整的作用。汽包可以把给水中的杂质浓缩，沉淀后赐予排出，保证炉水的品质符合肯定要求。由于汽包涵积大，可利用自然分别或在汽包内装设特地的设备来净化蒸汽，保证饱和蒸汽具有合格的品质，不使过热器及汽轮机受到损害。汽包的构造.在汽包内部还包括着很多简单的装置，如给水、加药、排污、分段蒸发和蒸汽净扮装置等。此外，汽包上还装有压力表，水位计和安全门等附件。汽包的两端盖叫做封头，一般用钢板冲压制成，焊在汽包筒体上。封头为了保证有足够的强度，常做成弧形过只要厚度不小于筒体的厚度，强度就是足够的。为了便于进入汽包进展设备的安装和检修工作，在汽包一端或两端的封头上开有人孔。人孔一般为椭圆形，常用尺寸为420mmX325mm，最小尺寸为400mmX300mm。人孔上的孔盖俗称倒门，是用拉力螺丝由里向外拉紧的。人孔所以做成椭圆形是为了使人孔盖得以放入汽包。运行中汽包内的压力可进一步将孔盖压紧。为保证严密，在人孔盖和汽包的接合面应补有石棉纸和紫铜垫片。现代锅炉的汽包都装在烟道外面而不与烟气接触，下降管也布置在炉墙外而且加绝热层。在运行中汽包由于温度不均或膨胀受阻，会产生巨大的应力，以致发生变形，导致事故。为了测知汽包的变样子况，在汽包上装设膨胀指示器。40℃，以免金属内产生很大的弯曲应力，造成汽包弯曲。在锅炉启动时，必需掌握适当的升压速度，以防汽包受热不均而产生过大的热应力。汽包内部装置给水装置。给水由省煤器进入汽包时须留意以下问题:消退给水的动能，防止水位波动，以免产生蒸汽大量带水等不良现象。为了改善蒸汽品质，高压锅炉中常实行用给水清洗蒸汽的措施。给水进入汽包后通过清洗装置也可以消退自身动能，削减冲击作用，而均匀地流入容水空间。(饱和温度)，在省煤器引出管与汽包的连接处就可能产生局部的温差应力。当运行中温度波动时，应力也跟着变化，会导致金属疲乏，甚至使焊口发生放射性的裂缝。为此，通常在给水进入汽包处加装保护套管，使汽包壁管孔的金属不与进水管直接接触，而在其间夹着一层蒸汽作为过渡介质。加药装置。锅炉受热面假设结了水垢，不但会恶化传热，降低效率，还会因金属过热而导致烧穿爆破等恶性事故。为了防止产生水垢，要求供给品质合格的给水。但因锅炉内水蒸发得很快，假设补充水质稍差或者汽轮机的分散器稍有泄漏，都可能造成结垢。作为预防性的措施，广泛承受向汽包中参加特种药剂的锅内处理法防止受热面结垢。常用的药剂是磷酸三钠，它能使炉水的钙离子与磷酸根化合，在炉水保持肯定碱度的状况下，这种化合物能形成难溶而不易粘附在受热面上的水渣，很易随排污管排出，从而防止水垢的生成。排污装置。锅炉排污分定期排污和连续排污两种。由于锅炉给水常有微量的盐分，以及炉水腐蚀锅炉表层产生肯定的腐蚀产物。又因炉水不断蒸发、浓缩，结果是炉水中可溶性的含盐浓度不断增加，不溶解的水渣也越来越多，以致影响蒸汽品质和运行安全，因此必需把一局部炉水排掉以便带走局部盐分和水渣，使炉水质量符合标准。定期排污的主要任务是排出沉积在锅炉内的水渣，所以定期排污点应选在水渣浓度最大的部位，即锅炉的最低部位。定期排污量的多少，主要取决于给水质量，一般每隔24h进展一次。连续排污的主要作用是排出炉水中的可溶性盐分，使炉水的含盐量和其他掌握指标维持在规定X围内。所以，连续排污应从含盐量最大的部位引出。连续排污也可排出一些细粒水渣，但粗粒水渣沉积下部还要通过定期排污管排解。汽包在运行中的特点由于汽包体积大，壁又厚，因此在遇到温度发生变化(例如上水过程、点火升压过程、停炉冷却过程)时，汽包的各局部就会消灭温度不均衡，因而产生内应力。这个由于温度不均产生的应力常常是很大的，如不留意超过肯定X围时，就会对汽包造成破坏，后果是难以设想的。汽包的上下壁温、内外壁温、膨胀状况都是格外必要的监视工程。这些监视都是为了防止汽包产生过大的温度应力。还有汽包的保温肯定要完善，假设有损坏的地方肯定要准时运行中留意认真执行。(二)水冷壁1500止燃烧室结渣，要求加强燃烧室内的冷却作用，使出口烟温降至灰熔点以下50-100℃或更多。所以在燃烧室内消灭了水冷壁的布置，即在炉墙的一局部或全部外表上敷设水管，以吸取热量，降低炉墙外表温度和燃烧室出口的烟气温度。除这些防护作用外，从传热的观点来看，水冷壁是锅炉最好的受热面，水冷壁处于燃烧室的高温辐射传热区，传热主要依靠高效率的辐射作用。常常需要把一局部水冷壁遮盖起来，以削减该部位的吸热量，这些被遮盖的外表常称为燃烧带或卫热带。(三)下降管在自然循环锅炉中，都设有下降管，而且在直流锅炉中，依据水冷壁的布置，也有承受下降管的。通常下降管下降管的作用主要是将汽包内的水送入下联箱，供给上升管的需要。下降管的构造、管子截面的大小和降水的状况等，直接影响到锅炉运行的安全牢靠性。下降管的外形应简洁，不应承受不同直径的管段对接组成，不宜用中间联箱，不允许有水平管段与锐角弯头。下降管从汽包下部最低位置引出，为使流淌通畅，在入口处最好做成带有圆角或锥形的平滑线型，而且在下降管的进口处应装设十字板或栅格等装置，或承受喇叭口管作为引流管。这样做的目的是为了防十在下降管入口处产生旋涡漏斗，将蒸汽带入下降管，破坏水循环的安全。每个循环回路的下降管数目应尽可能少，但为了给水安排均匀和防止偶然堵塞，最好每一个水冷壁回路中的下降管不少于两根(假设是集中大下降管则指的是大下降管到各水冷壁回路的供水管数目)。90°的夹角，必需避开它们的轴线相重合。(四)联箱汽包式锅炉和直流锅炉中，水冷壁管均用一些大圆管连起来，分成假设干组，该大圆管习惯上称为联箱。其主要作用是将工质安排到水冷壁管中(下联箱)(上联箱或中间联箱等)。联箱的长度由所连接的管排来打算，联箱的内径由其中的工质流速要求来打算。其壁厚是由工作压力、内径大小、使用的材质来打算的。在水冷壁的下联箱通常装设有定期排污装置、膨胀指示装置、点火通汽预热装置等。二、水循环的机理与类型锅炉中水的循环与蒸发是同时进展、不行分割的简单过程。水在锅炉中的循环方式可分为自然循环和强制循环;自然循环则是无其他动力设备的，仅靠自身重度差产生的压头来实现循环的。由于汽水重度筹是随着压力的上升而琢渐减小的，因此压力等级不同的锅炉，水循环的特性也有差异。高参数锅炉与中、低参数的锅炉相比，水循环的困难大，安全难保证，这就需要从设计制造到运行实行一系列的措施，来保证其工作的牢靠性。(一)自然循环自然循环的原理水和汽水混合物在锅炉蒸发受热面的回路中不断流淌，叫做锅炉的水循环。在锅炉的循环回路中，汽水混合物比水轻，利用这种重度差而造成的水和汽水混合物的循环流淌称为锅炉的自然循环。2-1-17管(即水冷壁)组成，形成一个联通器。当上升管内汽水混合物的重度较不受热蒸汽从汽包上部的出口管排出;环流量。假设下降管也受热，可能在管中产生蒸汽，蒸汽泡有向上流淌的趋向，产生的浮力对流淌压头起着抵消作用;当下降管内蒸汽发生量很大时，会破坏水循环。所以，锅炉的下降管一般是不受热的。造成循环流淌的动力是下降管与上升管内介质重度差形成的流淌压头。当回路高度为肯定时，流淌压头打算于水和汽水混合物的重度差。锅炉压力越高水汽重度愈接近，流淌压头就要降低。当上升管内含汽率增高时，汽水混合物的重度降低，可使流淌压头增加。当锅炉蒸汽负荷上升，燃烧室热负荷增加时，上升管吸热量增多，使管内蒸汽含量增加，这时流淌压头增加，循环回路工作就越加稳定。流淌压头能造成多大的水循环流速，取决于循环回路的阻力特性。在均衡流淌时，流淌压头与循环回路的总阻力平衡，而总阻力就等于上升管阻力与下降管阻力之和。循环回路的阻力越小，产生的循环流速越高，循环回路的工作越牢靠，在设计中要尽量削减下降管的阻力，以增加上升管内的流速，使上升管的管壁得到充分的冷却，保障安全运行。为此，一般下降管应选取较粗的直径，使管内水速低些，从而降低下降管的流淌阻力。在循环回路中必需保持必要的循环流速。循环流速是指上升管进口截面处水的流速，它的数值是依据流淌压头和回路总阻力的平衡关系得出的。循环流速不能过低，对于垂直管段如小于0.lm/s时，就简洁发生循环停滞现象，甚至消灭倒流现象，对于水平管段，如小于0.48m/s便可能发生蒸汽泡附在上壁的汽水分层现象，这时管壁就不行能得到充分的冷却，会造成金属过热。为了保证循环回路牢靠工作，要求在任何状况下循环流速的设计值都不低于0.4m/s，实际承受的设计数据在0.4-2m/s的X围内。在自然循环锅炉中，进入上升管的水在流过上升管时并没有全部变成蒸汽，通常只有少局部变成蒸汽，而大局部水回到汽包后再次参与循环。循环回路中水流量与产汽量之比叫做循环倍率，即K=G/D式中 K—循环倍率;G一循环回路中的水流量，t/h;D一循环回路中的产汽量，t/h。1t水在循环回路中要循环多少次才完全变成蒸汽。锅炉工作压力越高，水汽重度越接近，流淌压头就小，将使循环倍率降低。锅炉的负荷上升时。上升管内含汽量增大，也会使循环倍率降低。所以大容量锅炉比中、低压小容量锅炉的循环倍率低。为了保证上升管不致过热以及防止水中溶解盐沉积在管壁上，除要求有足够的循环流速外，还应维持肯定的循30。2.自然循环的故障和防止对策循环停滞和倒流。在循环回路内成排的上升管中，由于管壁清洁状况和燃烧室温度场的分布状况，各根管子会产生受热偏差。在受热少的上升管中，汽水混合物的重度大于受热强的上升管中汽水混合物的重度。因此，在受热少的管子中流淌压头就比较小，甚至不能保证足够的循环流速。假设循环流速接近于零，便称为循环停滞。2-1-18为热负荷不均匀的循环回路，这时，管内蒸汽不能准时带走，管壁冷却状况严峻恶化，假设循环流速变为负值，便形成倒流。倒流时假设汽水混合物沿着整个管子截面均匀;但当汽泡上升速度与水的下流速度相等时，便会形成汽塞现象，管子就会过热烧坏。假设上升管接至汽包的蒸汽空间，就不会发生倒流，但在发生停滞时，在受热弱的管子上部可能消灭几乎静止不动的自由水面。这时自由水面以上的管子中布满着蒸汽，管子将快速烧坏，而自由水面处的管壁由于水面的波动，时冷时热也会很快疲乏损坏。所以在现代锅炉中，尽量把上升管或上联箱的汽水引出管从汽包水位面以下引入汽包，如必需以削减消灭循环停滞的可能。为了避开上升管流淌不均匀的不良影响，锅炉设计中都把上升管分成多个独立回路，使同一回路上升管的长度和受热强度尽可能全都，以削减每个回路内的热偏差。上升管的弯头应尽可能少。为了绕过喷燃器、人孔、着火孔，所需的弯头最好平均分布在较多的管子上。上升管最好直接引入汽包。但实际上由于布置的需要，特别是对于大型锅炉，上升管数量很多，常需经上联箱通过汽水引出管与汽包连接。这时为了尽量削减引出管的阻力，引出管截面积与上升管截面积的比值不能过小。降低下降管的阻力可以增加循环流速。为此，在设计中应使下降管与上升管的截面比有一个适当的数值。锅炉压力越高水汽重度差越小，下降管与上升管的截面比就要大些。锅炉长期低负荷运行时，循环流速过低是担忧全的。反之，当超负荷运行时，一般说来由于循环流速上升，对防止水循环停滞和倒流都是有利的。运行中汽压突变对水循环是格外不利的，如汽压突然上升，由于水的饱和温度也相应上升，水冷壁管中瞬间蒸发量降低，原来受热较弱的管子中水循环会变慢或停顿，可能导致管子爆破。反之当汽压突降时，汽包和下降管中的饱和水可能沸腾起来，从而破坏了水循环，有些锅炉因燃烧不稳常常瞬间灭火，汽压急剧波动，就简洁消灭爆管事故。锅炉结渣掩盖了水冷壁的局部受热面，会使这些管子受热减弱，造成管中循环流速降低，甚至发生循环停滞等现象。为此要努力防止结渣的发生，并准时去除焦渣。由于过度的排污会导致下联箱不能充分供给上升管循环流淌所需要的水量特别是锅炉负荷较高或超负荷运行的时候，更应加以留意。汽水分层。在水平或倾斜度很小的上升管中，当其中循环流速很低，到0.4m/s以下因重力作用可能发生管子上部为蒸汽下部为水的“汽水分层”现象，这时上部管壁便会过热。为此在锅炉设计中，既要保证必要的循环流速，同时还要对上升管尽量实行垂直布置。下降管带汽。下降管中假设消灭蒸汽，不但增加了下降管的阻力，而且会削减下降管与上升管内工质的重度差，使流淌压头;或因下降管中汽泡的上升作用而在管内造成“汽塞在下降管中消灭蒸汽有四种情形:下降管的“汽穴”现象。当炉水从汽包进入下降管上口时，流淌截面突然缩小，发生加速流淌，因而造成压力损失。假设这个压力损失大于上面的水柱压力(就是汽包水位面到下降管入口处的水柱高度)时，下降管入口处的压力便低于汽包空间内的压力，这时水的饱和温度随着降低，水的实际温度(即汽包压力下的饱和温度)超过饱和温度，因而发生汽化，可能形成“汽穴另一种状况是，下降管上部水面形成了漩涡，使一局部蒸汽被吸入下降管，也会形成“汽穴为了防止上述两种“汽穴下降管与上升管的截面比应符合循环停滞与倒流时推举的数值。现代大型锅炉趋向于承受比较集中的大口径下降管，这时管子数目可以少些，以削减阻力。但为了使水安排均匀及防止偶然堵塞，每一水冷壁回路中的下降管数不应少于两根。下降管入口处最好有带圆角和锥形的平滑型线。在旧炉改造提高出力时，必要时还可在下降管入口处承受变径管，以降低入口流速。图2-1-19为中压锅炉改进中承受的变径下降管示意图。下降管入口与汽包水位面之间要保持肯定的水柱高度，以防发生“汽穴口速度不超过2.5m/s0.5m;如入口速度高达3m/s，则应保证有0.7m的水柱高度。在承受集中的大口径下降管时，形成漩涡的可能性增大，为此应在进口处装设十字板或栅格，以防止漩涡现象形成“汽穴在运行中还应留意保持正常水位，防止水位过低和水位急剧波动。锅炉运行中汽压急剧降低时会使下降管内的炉水饱和温度降低，而实际水温较高，炉水处于过热状态，因而发生汽化。为此在运行调整中应不使压力变化得太快，并防止锅炉燃烧不稳，频繁灭火等影响汽压急剧波动的不正常现象发生。由于下降管受热过强而使其中的水沸腾。在高压锅炉中汽化潜热削减，更简洁发生这种现象。因此在现代锅炉，特别是高压锅炉设计中，尽力提高水循环的牢靠性，下降管通常都是不受热的，即把下降管布置在炉墙外面并加以绝热。下降管夹带蒸汽。当汽包中上升管口与下降管口布置的太近，或水位过低，以及水位波动时，下降管口的水装隔板。三、汽水分别设备及汽水品质标准2锅炉给水送入汽包时，虽已经过了处理，除去了绝大局部的盐分和杂质，但还会带进微量的盐分如硫酸钠(Na242SO,碳酸钠(Na42

CO )、硅酸钠Na

SiO

)等。当水不断蒸发变成蒸汽时，这些盐分就会浓缩在炉水中，使炉水含盐332浓度变得很高。假设汽包送出的饱和蒸汽携带了炉水水滴，就会使蒸汽受到污染。在高压锅炉中，由于高压蒸汽能直接溶解硅酸盐，假设给水中含硅酸盐超过额定限度，即使蒸汽不带水滴，也会造成蒸汽带盐。蒸汽污染的后果会造成过热器管中结盐垢，导致过热器管壁过热损坏，而且盐垢还会进入汽轮机，使汽轮机的调速机构和叶片外表结垢，威逼汽轮机运行安全，降低汽轮机的出力和经济性。332以一台400t/hlmg的盐分(也就是说蒸汽中含有1/100的盐分7000h后，蒸汽带出的总盐量将达400×103×10-6×7000=2800(kg)。这是一个可观的数字，足以造成种种严峻恶果。所以锅炉蒸汽的含盐量，必需掌握得远比上述数值为低。2-1-3要得到干净的蒸汽，一方面要提高给水质量(对高压锅炉特别要求限制给水中的硅酸盐含量)，并通过合理排污和分段蒸发等措施改善炉水工况，避开蒸汽带出盐分很高的水滴。这些已在前面“汽包内部装置”局部作了介绍，但单靠这些措施还是不够的，还需要进展汽水分别，以尽可能地把蒸汽中携带的水滴分别出来，有时还要承受给水清洗蒸汽的方法进一步降低蒸汽携带的盐分。对蒸汽进展汽水分别和用给水清洗蒸汽的装置称为蒸汽净扮装置。以下分别进展介绍。(一)汽水分别装置通常有自然分别和机械分别两种类型。自然分别就是利用水滴本身的重量与蒸汽渐渐分别。在汽包内蒸汽上升速度越慢，在容汽空间停留的时间越久，则越简洁使携带的水滴分别出来落回水中。当水面波动，以及外表有泡沫时，简洁产生细小的水滴被蒸汽带走，所以从自分布越是均匀，则汽包涵汽空间内蒸汽的上升流速越低，自然分别作用就越强。机械分别分别。机械分别法除利用水滴的重力分别作用外还利用以下三种作用:离心分别—汽水混合物快速转变流淌方向，产生离心力促使水滴分别。分别。大的水滴被粉碎。动能减小，小水滴形成薄膜下流，从而与蒸汽分别。实际的机械分别装置一般不是简洁地承受某种单一作用的元件，而是把多种元件组合起来发挥作用。通常的做法是先使汽水混合物经过一次分别即粗分别，再经过二次分别即细分别，然后离开汽包。机械分别装置元件的形式很多，就不再介绍了。(二)给水清洗蒸汽装置4-10倍左右。高压锅炉蒸汽密度较大，汽水分别比较困难，而且高压锅炉直接溶解的氧化硅(SiO2)等盐类不能用机械的方法分别掉，所以对高压蒸汽来说，进展给水清洗的意义更大，但清洗后还需经过牢靠的汽水分别。假设把给水清洗和机械分别协作使用，可以在炉水浓度较高的状况下得到品质很高的蒸汽。清洗方法有雨淋式、外表接触式和穿过水层式三种。前两种效果较差，现多用后一种方法。四、循环流化床锅炉受热面布置的特点循环流化床锅炉燃烧系统的特点循环流化床燃烧，是一种在炉内高温运动的烟气与其所携带的湍流扰动极强的固体颗粒亲热接触，呈流态化燃烧的反响过程;炉膛内燃烧的时间延长了，在这种燃烧方式下，炉内温度水平受煤中灰分的变形温度和脱硫最正确温度的限制，一般850℃左右。这样的温度远低于一般煤粉炉中的温度水平。在循环流化床锅炉中，大量的固体物料在猛烈的湍流下通过炉膛，通过人为操作可转变物料循环量，并可转变炉内物料的循环规律，以适应不同的燃烧工况。在这种组织方式下，炉内的热量、质量和动量传递格外猛烈，从而使整个炉膛高度及水平方向的温度分布格外均匀。同时猛烈的动量质量传递使循环流化床内的颗粒产生磨损和碎裂，进一步强化了燃烧。固体颗粒循环回路中受热面的布置受热面的不同布置方式打算了循环流化床的热量安排。目前常规的循环流化床锅炉中，在固体颗粒循环回路中的受热面布置方式有如下几种:流化床锅炉中常常承受。②随着锅炉容量的增大，参数的提高，过热器吸热量大大增大，所以消灭了在炉膛内除了布置水冷壁，还要布置较多的过热器受热面，以弥补仅在尾部受热面布置过热器而造成的过热及再热吸热缺乏。③在固体颗粒循环回路上布置外置式流化床换热器。过热器和尾部受热面循环流化床锅炉中的过热器、省煤器、空气预热器等对流受热面与常规锅炉根本一样，其主要不同之处在于受(出口)量、高参数锅炉中，必需在主循环回路上布置过热或再热受热面，一般承受外置式流化床换热器或炉内布置屏式受热面。对于省煤器和空气预热器，由于流过这些受热面的固体颗粒浓度较高，应实行特别的防磨措施，其他均与常规锅炉一样。屏式过热器。大型循环流化床锅炉在炉膛中均设置屏式过热器，以弥补对流受热面传热量的缺乏。循环流化床锅炉与常规煤粉炉屏式过热器的最大区分是要考虑受热面的磨损问题。对流过热器及再热器。对于承受高温分别型的循环流化床锅炉，对流过热器与常规煤粉锅炉过热器一样，也只是重点考虑磨损问题;要缘由是由于过热器或再热器区域的固体颗粒浓度很高，对过热器的传热和磨损有明显影响。灰特别高的燃料。考虑循环流化床锅炉中颗粒尺寸较大，为了防止省煤器受热面的磨损，除了掌握烟速及弯头处加装防磨片外，可以承受鳍片式省煤器或膜式省煤器，一方面可以增加传热面积，另一方面可以有效地防止磨损。循环流化床锅炉中的空气预热器与常规煤粉锅炉的一样，只是由于循环流化床锅炉一次风压较高，为了防止漏风，应当承受管式空气预热器。另外，由于一次风和二次风风压不同，一、二次风空气预热器应当隔开，承受单独的进出口集气箱。其次章锅炉辅机第一节循环流化床的配风系统一、循环流化床锅炉的配风系统削减循环流化床锅炉自身的消耗，是目前各国进展循环流化床锅炉的主要努力方向之一。因燃用宽筛分燃料，0-l0mm，因此大多数循环流化床锅炉省略了磨煤机及制粉系统，所以其燃料制备的系统能耗大大降低。差压。返料器多数承受非机械封阀，其工作状态由高压返料风掌握。为了使物料循环系统正常工作，需要有高压风机供给返料风源。循环流化床锅炉运行时，炉内物料必需处于流化状态。因此，一次风压头要高，高压一次风通过炉膛底部布风板使布风板上的物料流化。风机是循环流化床锅炉的主要耗能设备，合理设计配风系统，对降低风总耗能有着重要的意义。二、循环流化床锅炉的配风要求及实际运行参数1.循环流化床锅炉的配风要求2-4-1为循环流化床锅炉的配风原理图。一次风通过布风板由锅炉底部进入炉内，使物料流化，燃料和脱硫剂由给料口进入炉膛密相区下部，被高温物料包围，快速着火燃烧与热解。二次风在密相区中、上部，补充悬浮区燃烧需用的空气量。离开炉膛的物量及大局部未燃尽煤粒经分别器分别，由回料器返送炉膛底部循环燃烧。烟气经除尘后由引风机经烟囱排走。一次风、二次风、返料风及播煤风是循环流化床锅炉的根本风源。一次风的作用是流化床料，供给初级燃烧的空气。由于要抑制布风板阻力、料层阻力，所以一次风压头要高。二次风主要是补充空气助燃，一般在密相区中、上部送入，阻力小，所以风压可低一些。播煤风主要是为抑制不均匀性，消退播煤风口的燃料集中现象。一般给料口靠近布风风源压力最高。各风源压力参数:10-13kPa6-8.5kPa9-12kPa13-20kPa(中、小型循环流化床锅炉)。其中，返料风压与返料阀形式及锅炉布置方式有亲热关系。在风量方面，按分级燃烧及物料流化要求，一次风、二50/50-60/40,3%-5%2%，2-4-1显示了循环流化床锅炉的风烟系统参数状况。

图2-4-2所示是循环流化床锅炉的常规送风设计，多见于小型循环流化床锅炉。一次风从炉底经布风板进入，二次风从密相区上部进入，返料与返料，使返料量与锅炉负荷同步变化，负荷增大，返料量增大。相反，负荷削减，返料量削减。但为了保证返料风压，必需提高一次风总压力，从而使一次风节流损失增大。从定量关系看实际运行中的一次风率，一般到达50%--70%，而返料风仅占一次总风的1.5%-2.5%，所以造成的一次风阻力损失很大。同时，这种设计没有播煤风，不便于给煤的集中，限制了单个给煤器的最大出力。图2-4-3是型循环流化床锅炉送风设计，主要改进是增加了播煤必要时作为维持床温的调整手段，对运行有利。动、低负荷工况与高负荷、额定负荷工况对布风设计要求相互冲突。实践觉察，高压头小风量会使风机及风道消灭振动或者难于到达所需要的低风量。过大的小孔流速造成了不必要的一次风阻力损失。解决这一问题的关键是要在送风设计上处理好一次风的出路，将多余的一次风从布风板处分流。从运行状况看，一次风从布风板前分流是很好的。首先，启动时可以从;其次，大负荷时，局部一次风分流有利于降低布风阻力损失。同时，这局部风进入密相区后，以二次风的形式同样带走热量，维持了床温稳定。抱负的送风系统应当满足运行需要，系统应简洁便于调整，耗电量少。依据循环流化床锅炉运行调整特点和目前制造水平，抱负的送风系统应是:出口母管以提高返料风压。压。一次风从布风板前分流，降低布风阻力损失。简化系统，省略其他不必要的风机，削减系统耗电负荷。备构造上消退阻力损失。例如:实行良好性能的返料器及下料斜管，降低返料阻力，从而降低所需的返料风压，设计冷灰再循环作为维持床温的措施，设计外置式换热器或内置式换热器降低物料温度，降低高负荷下的一次风需用量，从而降低布风阻力损失等。归纳以上分析可以得出以下结论:循环流化床锅炉各个风源在风量与风压参数上存在的差异很大，在送风设计时，应赐予重视。循环流化床锅炉高负荷与低负荷对布风设计的要求是相互冲突的。解决这一冲突的关键是对一次风进展分流，在满足床料流化的同时，降低一次风阻力。抱负的送风设计是:返料风机将高压返料风与一次风分别，并从一次风机出口引返料风源，降低返料风机的提升压力差;对一次风进展分流，降低高负荷时的布风阻力损失，充分利用集中风增加物料混合力量;简化系统削减不必要的风机，锅炉设计时应合理选取零件构造，从根本上降低送风阻力损失。四、配风系统的几种配风布置形式130t/h以上锅炉的配风系统130t/h以上的锅炉，由于总风量较大，而大风量、高压头风机的选型比较困难，常承受串联风机方式提高风压。并且由于容量较大锅炉均承受石灰石(或其他脱硫剂)脱硫和连续排渣，甚至设计有烟气循环和飞灰运送系统，因此风机类型和台数大大增加，风系统更加简单。下面介绍两种相比照较简洁的配风系统。第一种配风系统:一次风机:一次风、副床或外部换热器流化一次风、回料风;二次风机:二次风、播煤风、煤制备系统用风;冷渣器风机:冷却风;石灰石输送、给料风机:输送风、给料风。其次种配风系统:送风机:二次风、播煤风、一次风(经过加压风机)、冷渣风;回料风机:回料风;石灰石输送风机:输送风、给料风;飞灰运送风机:飞灰返送风。上面所讲配风系统的共同特点是实行分别供风的形式，低压用风由二次风机供给，高压用风根本上由一次风机供给，特别用风自设立风机。固然在具体系统设计时也考虑互为备用问题。这种布置方式，对于运行操作和调整比较便利。其次种方式中，高压风由容量较大的送风供给风源。再由送风机出口串联的加压风机增压后供给，以满足一次风和冷渣器用风(或回料风)的需要。这两种方式投资相对较大，对大、中型锅炉风系统布置比较有利。其次节给煤系统给煤系统的作用，是将煤仓中的原煤连续不断地送入流化床炉膛，满足锅炉燃烧的需要。它通常由给煤机、输煤管道、下煤插板、播煤风系统等组成。一、给煤机的构造及型式给煤机是给煤系统中的主要设备，它的作用是输送原煤，并实现给煤量的掌握与调整，满足锅炉负荷的要求。皮带式给煤机2-4-4所示。皮带式给煤机一般承受较宽的皮带，依据锅炉容量的大小，宽度可选用400-1000mm。它构造简洁，给煤量易掌握，也较为均匀，通常用插板调整皮带上料层的厚度来掌握给煤量，也可以承受变速电动机转变皮带运行速度来掌握给煤量，电动机通过变0.04-0.2m/s。料斗一般都承受钢制，在出料的一方制成垂直，另三个面与水平面的夹角a和β都应选取较大值(a≥80°、β≥70°)，以防止原煤在料斗中粘结，保证即使煤中含水分较高时，也能自动连续下煤。由于料斗下口较大(为一个长方形)，皮带机上单位面积所承受的压力也较大，所以皮带的托辊数量应选得多些，相邻两托辊中心距应缩短，料斗内原煤的质量由载重辊承受。承受皮带式给煤机的缺点是，当锅炉消灭正压或运行不正常时，下料口往往有火焰喷出，以致把皮带烧坏，这种给煤方式一般用于负压式给煤系统。二、给煤系统给煤点的布置我厂锅炉承受前墙给煤，共两个给煤口。输煤管道输煤管道也叫落煤管，它的作用是连接原煤仓、给煤机、炉膛，形成燃料输送的路径。循环流化床锅炉，原煤仓与炉膛有肯定的距离，输煤管道相对较长，其运行工况的好坏，直接影响进入炉膛的煤量，进而影响燃烧工况。循环流化床锅炉运行中，由于落煤管不畅、堵煤，会造成燃烧不稳甚至停炉事故。疏通堵煤是日常运行维护中常常要处理的特别现象，给运行工作造成劳动强度大等不利影响。为保证落煤通畅，应留意下述几方面的问题:落煤管在设计、安装过程中，应尽量削减拐弯及死角，倾斜角度应大于70°。掌握原煤水分，煤湿往往是堵煤的缘由。进厂煤含水分过大的状况下，应经过堆凉后再进入输煤系统，有些厂承受干煤棚堆存干煤，收到了较好的效果。在拐弯及易堵煤的部位，增加关心松动风，对改善下煤状况格外有效。(4)每次停炉后，应彻底疏通、清理落煤管。播煤风系统;煤口四周积存、堵塞。为完成上述任务，要求播煤风具有肯定的风压与风量，运行中可依据负荷及下煤状况进展调整。四、石灰石给料系统循环流化床锅炉的一个显著优点，是可以进展炉内脱硫、脱硝，对环境的改善格外有利。为了实现炉内脱硫，需要向炉内填加脱硫剂，常用的脱硫剂有石灰石、白云石等。石灰石给料系统的作用，就是将脱硫剂送入炉内，达到脱硫的目的，同时掌握脱硫剂的供给量。石灰石给料系统由料仓、给料机、连接收道、插板门、调整装置、电动机等部件组成。其运行特点与要求根本上与给煤系统一样，给料机出口往往与落煤管相连，其料石与煤一起进入炉膛。CaCO3Ca0CO2

Ca0S02

CaS04

,CaS04与灰渣一起排出，这个过程又称为固硫。830-930℃,流化床在该个温度X围内进展燃烧，可以得到较好的脱硫效率。第三节除灰、除渣系统一、除灰、除渣系统型式锅炉燃烧后，炉膛下部的灰渣和空气预热器、除尘器下部的细灰都应准时排走，否则将影响设备的运行和现场环境的卫生。电厂一般承受气力和水力除灰两种。二、循环流化床锅炉除渣系统(1%-2%左右)。可以用作很多建筑材料的掺合剂。锅炉灰渣一般可以进展综合利用。炉渣的输送方式和输送设备的选择主要打算于灰渣的温度，对于温度较高的灰渣(800-950℃这种输送方式的缺点:时间才能运出利用。这种方式对于未布置冷渣器，渣量不大的小型循环流化床锅炉可以承受。对于中、大容量的200℃以下，此时灰渣可以用埋刮板输至渣仓内，对于温度低于100℃的炉渣也可以承受链带输送机械输送，固然对于较低温度的灰渣亦可承受气力输送方式。气力输送系统简洁，投资小，易操作，但管道磨损较大。在电厂中常用的输渣方式是埋刮板和气力输送。冷渣器滚筒式冷渣器一种非回收式滚筒式冷渣器，冷却水直接喷淋热渣冷却。其缺点是无热回收，热污染大，耗水量大，一般不承受。另一种是水冷式滚筒冷渣器，在双层滚筒之间通入冷却水，筒体内设有多层螺旋冷却水管。热渣由筒的一头输入，随筒转动被内部导流螺旋管板送入另一头，在被输送的过程中冷却，然后从筒的另一端径向开孔中排出。设计的关键是进水、出水的动静的密封。2-4-12渣器那样仅在附壁层介质上进展，它有混合过程。由于滚动式冷渣器没有渣对壁面的硬摩擦，因此这是一个比较抱负的冷渣方式，目前得到了广泛的应用。由图中可见，本有用型转筒式冷渣器，由头部三通式进渣管1213及尾部进出水7,8组成。中间转筒呈双层圆筒构造。内外筒之间构成水冷壳体。其特征是:转筒顶端开孔，尾部封闭，在靠近3部驱动装置的特征是:6支撑，转筒前双层圆筒构造。内外筒之间构成水冷壳体。其特征是:转筒顶端开孔，尾部封闭，在靠近3部驱动装置的特征是:6支撑，转筒前10135与转87第三章锅炉的运行第一节锅炉启动前的预备工作一、启动前的检查与验收锅炉机组启动前，应对锅炉设备系统进展全面检查，确认设备具备启动条件和确定应当实行的措施，把握设备现状和特点，确保启动顺当进展。锅炉本体的检查炉膛内的脚手架应撤除，炉墙无裂纹严密良好，受热面应清洁，喷燃器完整无变形，吹灰器应完整且操作敏捷。尾部受热面及烟道内无积灰、杂物及检修后遗留的工具材料，脚手架应撤除，保温应完整，关闭炉膛和烟道的人孔门之前，应检查确证无人留在内部后再关闭。为便于工作人员检查和行走，必需保证平台、通道、楼梯完整无缺、无杂物积存，照明齐全。空气预热器的防磨导管应齐全，完好。检查热烟气发生器浇注料是否光滑，冷却风帽小孔是否光滑，风门开关位置应正确，风室内耐火混凝土敷设是否光滑、完整，风室内是否有杂物，如有应清理干净，排渣管应清洁畅通，开启敏捷。检查和清理床面，风帽位置是否正确，风帽内无杂物，床面的耐火床料及炉膛四周防磨浇注料应无裂纹。(7)检查分别器的水冷灰斗及回料腿，铜砖的安装要平坦，灰斗及回料腿，u型阀应无异物，u型阀内送风管安装位置正确，小孔畅通，放灰管畅通，放灰门应敏捷严密，回料风电动蝶阀应敏捷，开关指示正确。汽水系统的检查阀门动作敏捷，手轮完整，开关方向正确，远方掌握机构完整、敏捷牢靠。锅炉就地水位计、汽水门无缺陷，全部取样门、表计测点、一次门应完整无缺，均处于投入状态，水位计处于使用状态。安全门及附件完好，无阻碍动作的障碍物，排汽管疏水畅通。(大修后)，以监视启动过程中各部位膨胀状况。(5)蒸汽系统、给水系统、减温水系统的管道保温应完整、支吊架结实牢靠，以防工质在管内高速流淌时产生振动，检修临时加装的堵板都应卸掉。定期、连排排污门敏捷牢靠，排污扩容器处于使用状态。全部疏水门、放水门、取样门完好无损，空气门处于开启位置。操作盘处仪表均应投入运行，盘面不得放置任何工具、杂物，各远方遥控装置、阀门、挡板、连杆等部件完善，检查后送电进展全开、全关的远方操作试验，行程应敏捷，指示与动作正确全都。报警、声响试验正常，操作室内照明和事故照明应良好。3.转动机械检查(1)检查安全遮栏及保护罩完整结实，靠背轮、地脚螺丝结实无松动现象。(2)电动机接地线应结实、牢靠。风机出、入口挡板包括调整挡板，开关应敏捷、方向正确、开度指示与实际开度相符，冷却水畅通。对转动局部进展盘车，检查转动局部是否与静子局部有摩擦、碰撞现象，如有时应查明缘由并加以消退前方可启动。检查转动机械的轴承或油系统油箱的油量和油质，油质要合格，油量应适中。二、锅炉冷态试验的工程及方法锅炉冷态试验的主要工作有:转动机械分部试转、挡板、阀门调试、漏风试验、水压试验等。(一)转动机械的分部试运1.分部试运前的检查检查机械内部及连接系统，如烟、风、煤、炉膛等内部不得有杂物及工作人员，地脚螺丝和连接螺栓不得有松动现象。暴露的转动局部应有防护罩，轴承冷却水畅通，油质、油位正常。分部试运8h。试运过程中，应留意检查机械各部位的温度、振动及电流状况不得超过规定值，并做好具体记录。分部试运的标准轴承及转动局部无特别状态。轴承工作温度稳定，一般滑动轴承不高于65℃，滚动轴承不高于80℃。(3)0.l0mm，或者厂家规定的标准。无漏油、漏水和漏风现象。承受循环油系统润滑时，其油压、油量应符合规定。(二)漏风试验漏风试验的目的，主要是检查燃烧室、制粉系统、风烟系统的严密性，通过试验找出漏风点予以消退，以保证锅炉的安全经济运行。漏风试验应具备的条件(1)引风机、送风机分部试验合格，风烟道安装完毕。(2)全部风门挡板检查合格。燃烧室看火门、人孔门齐备，均关闭。风、烟系统及空气预热器工作完毕，内部检查合格并封闭人孔。正压法正压试验是使燃烧室和烟道内保持正压，来检查其是否漏风的一种方法。具体操作是:粉或烟幕被送入燃烧室和烟道中，燃烧室保持正压50-100Pa，如有缝隙和不严密，则白粉和烟幕就会从今逸出，并留下痕迹.试验后可按漏风处留下的痕迹进展堵塞处理。负压法负压试验是使燃烧室和烟道保持负压，来检查其是否漏风的一种方法。具体操作是:启动引风机，使燃烧室保持150-200Pa的负压，然后用蜡烛或火把等靠近各接缝处检查，如有不严之处，蜡烛或火焰被负压吸向该处，做好标记进展处理。(三)循环流化床锅炉冷态试验1.密封试验由于循环流化床锅炉内烟气流速和飞灰浓度均较高，所以锅炉密封质量的好坏，将直接影响炉内分别器的分别效率、锅炉的正常运行以及厂区的环境，应予以高度重视，检查的方法和本章其次节漏风试验方法一样。2.标定机翼式测风装置弯头多，一般承受机翼式测风装置进展风量测量。为保证测量准确，在锅炉投运前，须对该装置进展现场标定，机2-2-1,2-2-2所示。鉴定风机是否到达铭牌出力按有关规定鉴定。鉴定风机是否到达铭牌出力按有关规定鉴定。布风均匀性试验布风均匀性是循环流化床锅炉正常运行检查的方法有两种。其一是在布风板上放肯定厚度的料层(400-500mm)，要求粒度与运行时料层粒度一样，一3mm50-100Pa,缓慢开启一次风机入口挡板，留意观看料层外表是否同时均匀地消灭小气泡，然后渐渐开大风门，观看床料跳动的先后挨次，连续增大风量，全部床料全部流化。1-2min层厚的地方说明风量偏小，低凹的地方说明风量大，应查明缘由准时处理，一般料层不平坦的现象，只有在布风不均匀较严峻时才会消灭。另一种方法是:测定人员带上防尘面具，到沸腾的料层中走动，当沸腾较好时，人在沸腾的料层中走动，会感觉死料会很快散开，但脚离开时，它会重消灭，此时送风机风量如已到达锅炉设计风量，但仍有死料区，说明布风不均匀，应准时检查处理。测定布风板阻力布风板阻力是指在布风板上不铺床料时的阻力，要使空气按设计要求通过布风板形成稳定的流化床层，要求布风板具有肯定的阻力，但布风板阻力过大，会影响锅炉正常运行。布风板阻力由空气进口端的局部阻力、风帽通道阻力及风帽喷口局部阻力组成，三者之间喷口局部阻力为最大，而其他二项阻力之和仅占布板阻力的几格外之一，25-35m/s，在热态运行时，由于气体体积膨胀，使风帽喷口速度增大，但气体重度削减，两者影响总的结果，布风板阻力热态比冷态要大些。因此，在热态运行时要考虑热风温度，对风帽喷口速度影响引起的布风板阻力修正。测定时，首先将全部炉门关闭，并将全部排渣管、放灰管关闭严密，启动风机后，渐渐开大风门，缓慢平滑地增大风量，取布风板上、下风压测点，测出不同风量、风压下的布风板差压值，依据这些数据绘制出布风板阻力与风量、电流、挡板开度曲线。测定料层阻力特性，确定临界风量400-500mm厚底料，用与测定布风板阻力一样的方法，在各个工况下，床层阻力减去相应工况下的布风板阻力，即得出料层阻力值。转变料层厚度从300mm700mm100mm做一次，得出不同厚度工况下料层的阻力特性。料层阻力=风室静压一布风板阻力(一样风量下)临界沸腾风量是限制循环流化床锅炉低负荷运行时的风量下限，低于该风量就可能结焦。最低运行风量一般与床料粒度大小、重度及料层积存孔隙有关，具体通过冷态试验来确定。在测料层阻力时，每一次料层厚度转变，都应测取临界沸腾风量，其中的最大值，作为热态运行时的最小风量。一般状况下，循环流化床锅炉冷态空截面风速0.7m/se检查飞灰循环系统的工作性能和牢靠性在布风板上铺设粒径为1mm以下，厚度约为300--500mm的细灰，启动引风机、一次风机，将风量开到最大，l0min后翻开炉门，启动J型阀，观看回料状况，同时应适当调整J型阀送风量，使回料正常、均匀，记录此J型阀的风量和风压，作为以后热态运行时的依据。在试验中，如觉察分别效果不佳，回灰不畅通，应准时认真检查，必要时调整J型阀风量后再试验，直到合格。测量给煤机转速与给煤量的关系:将煤斗内煤装满以后，启动给煤机，收集给煤机后的煤量进展称重，给煤机转速从200-1200r/min，每变化200r/min测一次，据此做出给煤机转速与给煤量关系曲线，并求出给煤机转速每变化l0r/min时对应的给煤量变化值。煤、灰筛分试验循环流化床锅炉对煤的颗粒度有较特别的要求，常常争论灰的粒径分布特性，以了解锅炉的工作状态，应常常作煤和灰的筛分试验。筛分试验的工具主要是标准筛。对于煤来说，为了争论原始煤的粒径分布，可以直接在原煤场上，利用多点取样法来采样，假设煤样较多，可以用四分法加以缩分，直至样品质量为500g左右。由于煤外水分较大，细小粉末和110所需粒径的筛子从上到下按孔径由大到小依次排列，将煤样倒于最上面的筛子中，将筛子放在振筛机上振动约3-5min，分别称取每一筛子中煤的质量，计算百分比。对于灰的筛分，可用同样方法进展。二次风射流试验布风板均匀性检查完毕后，启动引风机、一次风机维持正常流化，然后启动二次风机，检查二次风射流和分布状况，以及调整门开度对二次风射流的影响。锅炉最大通风量试验在引风机、一次风机、二次风机均不超过负荷时测得最大风量、风压、电流、挡板指示值(四)阀门及档板试验一台锅炉的阀门及挡板数量在百个以上，它们工作的好坏直接影响锅炉的安全经济运行，阀门及挡板在完成机械、电气、热工专业安装调整后，应组织有关人员，对阀门及挡板进展开关严密性的检查和试验，检查和试验内容如:(1)检查阀门、挡板在介质流淌方向上有无装反。(2)阀门与挡板的位置是否便于操作、检修。操作机构与安全机构及附件是否完整，开关方向及全开、全关位置是否有正规明确的标志。集控盘上操作时，就地阀门、挡板编号是否对应，传动是否正确，开关是否敏捷，全开、全关位置是否与盘上信号全都。启动给水泵上水及放水时，利用过水声和温度检查阀门的严密性。(五)锅炉水压试验锅炉受热面和承压部件在安装(大修)后，要进展一次整体的水压试验，在冷态下确证其严密性。水压试验是将承压部件中注满水以后，再用高压水泵施加压力，将压力均匀地传递到各个部位。当压力到达肯定数值时，假设承压部件的材质和焊口、法兰、阀门、手孔等处不严密，有微细裂纹和气孔，水就会渗漏;或承压部件强度不够时，便会产生变形、甚至裂开，这样便能依据水压试验时渗漏、变形和损坏状况检查出承压部件的缺陷，准时加以处理。水压试验的种类水压试验有两种:一种是试验压力取工作压力的水压试验，另一种是试验压力为工作压力1.25倍的超压水压试验。水压试验的X围锅炉水压试验的X围，原则上应包括受热面系统的全部承压部件，也就是从给水进口直到蒸汽出口，即省煤器、汽包、水冷壁、过热器、减温器、汽水联箱和汽水管道。有关疏放管、空气管、仪表管、取样管均处于水压X围内。水位计、安全门不作超压水压试验。进展超压水压试验的条件超压水压试验会使锅炉受到额外的应力，影响其使用寿命，超压水压试验的次数应严格掌握，一般当锅炉具有以下状况之一时，才进展超压水压试验:装、拆迁的锅炉。锅炉连续运行，已经停用一年以上。(3)运行中的锅炉，每六年定期进展一次。(4)水冷壁管更换总数到达50%以上时。(5)过热器管和省煤器管全部更换时。(6)汽包、过热器联箱、水冷壁联箱更换后。(7)锅炉承压部件进展较大面积的检修后。4.水压试验的留意事项(1)试验前压力表应校验准确，并不少于两个，试验压力以汽包就地压力为准。(2)承压部件的安装、检修工作应全部完成。(4)检查汽包、联箱、水冷壁的膨胀指示器应完好，且上水前调好零位。上水的水温，应按制造厂家的规定执行。水压试验温度过高，则在上水过程中简洁使锅炉各部受热不均而受到额外的应力;压试验的水温一般不超过800C。水温低于规定，则有可能在水压试验时发生元件的脆性裂开，而且水温过低时，在肯定的空气温度下简洁使管壁外部产生分散现象，影响检查效果。降带有迟钝性，影响试验的准确性。0.2-0.3MPa,10%时，应临时停顿升压进展全面检查。假设没有泄漏，可连续升压。升压至工作压力的80%时停顿升压，以检查进水门的严密性。假设进展0.1MPa/min，升至超压试验压力时，马上关闭进水门，停顿锅炉升压，在此压力下，保持5min，观看压力下降状况。5min后，应马上将压力缓慢降至工作压力，维持在工作压力下进展全面检查。检查工作完毕0.3-0.5MPa/min，待压力降至零时，应翻开全部空气门、放水门，将水放尽。5.水压试验的标准(1)从上水门完全关闭计时，5min0.2-0.3MPa为合格。(2)无漏水及潮湿现象。全部的焊口、法兰无泄漏。水压试验后承压部件无剩余变形的迹象。三、循环流化床锅炉的烘炉循环流化床锅炉的耐火、耐磨材料或耐磨浇注材料施工完毕后，在第一次使用前必需对其进展烘炉，以便材料中所含的物理水和结晶水逐步排出，使其性能到达使用时的稳定状态。烘炉的X围包括炉膛，水冷风室、预燃室，旋风分别器与料腿、返料器等。由于循环流化床锅炉的耐火、耐磨材料中含有物理水和结晶水两种水分，他们的析出温度是不同的，一般物理水析出温度在100-150℃之间，结晶水在300-400℃时析出。因此，烘炉过程一般分阶段进展，并在不同的温度下保温肯定的时间。烘炉过程依据耐火、耐磨材料生产厂家供给的烘炉曲线，制定烘炉方案。轻型炉墙的烘炉过程简洁，时间也较短，一般在7天之内。重型炉墙的烘炉过程简单，所用时间较长，一般在15天之内。循环流化床锅炉的重型炉墙、绝热旋风分别器的烘炉过程应特别引起重视。烘炉过程大致分为三个阶段:依据水分排出规律约在150℃和350550-600℃下进展高温烘炉。其中第一阶段主要是为了排出物理水或游离水，最初升温速率可掌握在10-20℃/h之间。100℃以后掌握升温速率在5-10℃/h之间。当温度在110-150℃之间时，恒温保温肯定时间，重型炉墙、绝热旋风分别器要求恒温在几十至近百小时。其次阶段主要是为了析出结晶水，升温时掌握升温速度在15-25℃/h,300℃后掌握升15℃/h350℃温度下恒温肯定时间。第三阶段为均热阶段，掌握肯定升温速度，并550℃温度下恒温肯定时间，然后升温至工作温度。烘炉的方法烘炉承受的方法，应依据电站现场的具体状况来打算，常用方法分为用燃料烘炉、热风烘炉、蒸汽烘炉三种。燃料烘炉时，一般承受木材为燃料，有时也承受前期烧木材，后期烧煤块或其他燃料的方法，有的也承受油料。燃料烘炉适用于各种类型的炉墙，热风烘炉适用于轻型炉墙，蒸汽烘炉适用于具有水冷壁的锅炉。中小型循环流化床锅炉常常承受两种或两种以上的方法烘炉。用燃料烘炉法烘炉前，在流化床面上先铺一层粗底料，以保护风帽和布风板，然后放上木材点火烘炉。开头可20-30Pa左右，用小火烘烤，按烘炉曲线掌握炉内各部温度，渐渐加强燃烧，提高炉膛负压，必要时启动引风机。2-2-3所示。热10-20Pa20-30Pa，以烘干后部炉墙，烘炉温度可依据过热器后烟气温度进展掌握，烘炉末期应使该处热风温度达100℃。第一阶段烘炉可承受燃料法和蒸汽法。其次阶段烘炉承受燃料法。如第一阶段承受蒸汽法烘炉时，该阶段完成后，可向水冷风室、冷渣器、返料器人孔门及预燃室投木柴，开大引风挡板提升风温至350℃，进展其次阶段恒温烘炉。其次阶段烘炉完毕后，可用烧火棍拨动木柴尽量使其燃尽，全开各处人孔进展锅炉自然降温，等温度降至常温时，清理炉灰和铁块、铁钉等杂物，并对各处的炉墙进展认真的检查，如消灭耐火或耐磨浇注料开裂或脱落，应分析缘由、实行补救措施。目前第一、二阶段烘炉，有承受专用烘炉机进展的，它在锅炉需要烘烤的部位，可多台、多点设置烘炉机，这样可便利地掌握各烘烤部位的温度和温升。第三阶段烘炉在炉膛、冷渣器、返料器流化试验完成后进展，一般是和吹管同时进展的，第三阶段烘炉可以点燃启动燃烧器油枪进展升温、恒温。依据油枪雾化试验结果，先承受较小油量进展低负荷点火升温，150℃前掌握升10-20℃/h15-25℃/h。留意炉膛出口温度不要超过600℃，当床温升至450℃时，可由给煤机低转速向炉膛投入局部烟煤，维持炉膛700450-500300-400℃左右。烘炉期间，为保证双层衬里耐火材料水分的排出，需在外部开排气孔，应留意观看各有关排气孔的排气状况。第一阶段烘炉30h后，可在各排气孔处取样进展检测，假设水分低于3%，可进展其次阶段烘炉。其次阶段完毕时，1003mm。烘炉过程中的留意事项(1)烘炉时应特别留意掌握升温速度和恒温温度，温度偏差应符合要求，一般应保持在士20℃以内。(2)烘炉投油时应按《锅炉运行规程》进展操作，留意掌握燃烧器出口温度不高600℃。1-2h分别记录炉膛温度、燃烧器温度、旋风分别出口烟气温度、冷渣器等处烟气温度，严格掌握烘炉温度，如觉察温度偏离要求值，应准时通过增减木材，调整风量或调整油压来进展调整。(5)烘炉过程中应常常检查炉墙状况，防止消灭特别。(6)第三阶段烘炉中可依据炉温状况适当投煤掌握温度。(7)利用蒸汽烘炉时，应连续均匀供汽，不得连续。重型炉墙烘炉时，应在锅炉上部耐火砖与红砖的间隙处开设临时排气孔。汽包水位保持在正常X围之内，承受连续给水，上水时关闭省煤器再循环门，上水后开启。(10)严禁直接在布风板上燃烧木材和其他燃料，以免烧坏风帽。四、锅炉的化学清洗锅炉的化学清洗，是为了去除锅炉各受热面内壁沾积的一些附着物。在锅炉试运、锅炉受热面进展过大面积更换、受热面严峻结垢时，应进展化学清洗，把受热面内壁的铁锈、灰垢、油污等杂物去除干净。水垢等附着物也有肯定的松动、去除作用。酸洗的作用主要是去除锅炉内的氧化铁、铜与污垢等附着物，也有去除二氧化硅、水垢的作用。锅炉化学清洗的步骤，分为碱洗、水冲洗、酸洗、钝化。整个过程要求在化学人员的参与下，按规定的程序进展，指标掌握要符合要求。其次节锅炉的启动一、锅炉上水锅炉上水锅炉检查工作全部完毕后，确认整个机组具备上水条件时，可汇报值长，联系汽轮机人员开头给锅炉上水。上水温度和速度锅炉上水的水温，要求与汽包壁金属温差不大于40℃。上水过程中，水先进入管壁较薄的省煤器、水冷壁、集中下降管等部件，最终到达汽包。由于水与金属温度的差异，在汽包上下部、内外壁、连接收座之间，就会产生肯定40附加应力，严峻时会造成设备的损坏。为防止这种现象的发生，保证设备的使用寿命，要求严格掌握上水温度与汽40℃以内，有条件的状况下尽量承受正温差。造成金属部件温差大的因素，除上水温度外，还与上水的速度(即上水时间)有关。上水的速度快，则产生的温差就大，因此，在《现场运行规程》中对锅炉上水时间都有明确的规定，夏季为2-3h4-5h。假设汽包联箱或以防止缺陷扩大。水质的要求求。二、启动方式及类型1.滑参数启动单元制系统的应用，为机组滑参数运求。二、启动方式及类型1.滑参数启动单元制系统的应用，为机组滑参数运是指汽轮机从暖管、升速、带负荷的整个而是一个由低参数渐渐上升到额定参数的过程。滑参数启动可分为真空法和压力法两种类型，不管承受那种启动方法，都是以锅炉和汽轮机金属部件的允许温锅炉在启动过程中，通过转变燃料量来掌握蒸发量和升温升压速度。在满足汽轮机需要和锅炉最低稳燃负荷之要求锅炉平稳调整，蒸汽参数不能有大的波动，以保证汽轮机的安全。2.锅炉无火启动在锅炉启动过程中，承受无火启动是比较安全的。所谓无火启动，就是用外来的蒸汽加热锅炉，在不点火的状况下，使锅炉受热面得以加热，工质参数得以提高。锅炉承受无火启动，需设一套专用的加热装置，该装置由加热管和加热进汽门组成，安装在下联箱内，其管上开有很多小孔，每个孔眼向上对着水冷壁上升管。每个水冷壁下联箱上都装有通向加热管的进汽门，用来调整进汽量，掌握无火升压速度。3-4h0.5-1℃/min。无火启动最初阶段要求缓慢，防止汽水冲击引起水冷壁振动，随着工质温度的提高，渐渐开大加热管的进汽门，经3-4h,0.5-0.7MPa，这时锅炉已产生大量的蒸汽，可满足汽机暖管的需要。无火启动的特点:启动过程中锅炉汽包、水冷壁、联箱和导汽管等受热均匀，热应力小，汽包壁温差减小，锅炉点火后升压速度可以加快。由于用蒸汽推动炉水循环，点火后能够很快地建立正常的水循环。属超温，并使过热器得到冲洗，消退立式过热器管的水塞。0.5-0.7MPa，排汽量也相当大，此时锅炉上水量相对已较大，使省煤器能得到较充分的冷却。可使炉水得到均匀而彻底的热力除氧，对防止锅炉腐蚀有利。对点火初期的燃烧稳定格外有益，由于点火时，炉内已有较高温度。因无火启动代替了点火启动的初始阶段，因而可以大大地缩短启动时间，节约厂用电和点火用油。0.5MPa即可投加热，对长期停用的锅炉可热保养，以防腐蚀。(9)无火启动在锅炉承压部件检修时，只要全部完工，即可进展。对非承压部件如:引风机、送风机、排粉机、磨煤机等可获较长的检修时间。锅炉启动过程中的一些定期工作，如关空气门，热紧螺丝、冲洗水面计都可在无火启动过程中进展，可缓解点火后操作。无火启动需要外来蒸汽，造成系统连接简单。0.1MPa0.5MPa3-4h。(13)在无火启动过程中，锅炉水冷壁易产生震惊，加热汽门不能开得太大，以防损坏炉墙保温。3.母管制锅炉的启动母管制锅炉启动一般都承受额定参数启动，在锅炉的升压过程中，升压速度只与汽包、水冷壁和联箱等各部件的加热要求有关。一般可按饱和温度变化率相等的原则来制定升压曲线，也可承受分段等温度变化率升压法。升压过程的开头阶段速度很慢，随着压力的上升，锅炉水循环渐趋正常，汽包上下壁温差大为减小，随着压力的提高，可渐渐提高升压速度。升压过程中要防止过热器、省煤器等管壁超温，过热器出口的汽压和汽温可通过过热器疏水，对空排汽及增减燃料量等的协作来进展调整。三、锅炉启动过程中的留意事项锅炉点火锅炉点火初期，是一个格外不稳定的运行阶段，为确保锅炉设备的安全运行。在锅炉点火前，应将燃烧连锁、锅炉灭火保护、炉膛压力保护、水位保护、探测式烟温计、火焰监测、工业电视等热工信号投入。其操作方法如下:启动引风机。启动送风机。全开一、二次总风门及各喷燃器二次风挡板。50%5-l0min。燃油炉的有关油管和喷油嘴则用蒸汽吹扫，以保证管路畅通。30%额定风量，炉膛负压20-40Pa，以利点火稳定。启动点火装置，进展点火工作。点火初期，应加强对燃烧的监视和调整，在增投油枪时，应留意调整油压，防止油枪多投后引起油压低而影响油枪雾化，使未燃尽的油滴带到尾部受热面发生再燃烧或积在炉膛内发生爆燃。喷燃器投入后，应留意监视炉膛有时会因监视不当，煤粉着火不好或个别喷燃器发生灭火未能准时觉察，造成炉膛内爆燃事故。锅炉的升温升压锅炉点火以后，随着燃烧的增加，锅炉各部位渐渐受热，蒸发受热面和炉水温度渐渐上升，水开头汽化汽压也随之上升，从锅炉点火直到汽压升至工作压力的过程，称为升压过程。由于水蒸汽在饱和状态下温度和压力之间存在肯定的对应关系，所以蒸发设备的升压过程也就是升温过程。锅炉启动时的升温升压速度，通过调整燃烧率来掌握，通常是掌握升压速度来掌握升温的速度。假设启动时升温速度过快，会使承压部件，特别是壁厚的汽包金属部件往往会受到过大的热应力，严峻时会造X围内，承压部件的安全性就可以得到保证。受热面的膨胀监测以推断其膨胀是否正常。各局部的膨胀指示值，在点火前、升压初期和并汽以前均应进展检查和记录。在升压过程中，如觉察膨胀有特别状况时，应暂停升压或限制升压速度，待查明缘由处理正常后，再连续升压。升压过程中对水冷壁的保护在升压过程中，对水冷壁的保护是很重要的，升压初期水冷壁受热不多，管内工质含汽量很少，水循环不正;这段时间投入喷燃器的数量少，水冷壁受热不均匀较大，会产生肯定热应力，应力严峻时会使下联箱变形或水冷壁管损坏，对于膜式水冷壁，尤其应当留意减小其受热的不均匀性。水冷壁的受热状况，可以通过下联箱的膨胀指示器加以监视。升压过程中，必需尽可能实行一些措施，促使水冷壁受热均匀，如沿炉膛四周均匀或对称地投入喷燃器。各喷燃器要定期切换运行，加强水冷壁下联箱放水，在汽包金属温差不大的状况下，可以投入较多的喷燃器，以使炉膛热负荷均匀安排。升压过程中对过热器的保护和汽温的掌握锅炉冷态下，在立式过热器管内会存有一些积水。随着启动这些积水将渐渐蒸发，锅炉升压后，局部积水也会被流过的蒸汽带走。在积水全部蒸发排解之前，某些管内会发生水塞现象(水堵塞了蒸汽流过的通道)。水塞将引起管壁金属温度上升，即使过热蒸汽管积水已全部排解，因启动初期过热器管内蒸汽流量很小，管壁金属温度仍不能得到良好的冷却。因此，一般规定在锅炉蒸发量小于10%额定值时，必需限制过热器入口烟温不超过过热器金属温度允许值。考虑到在启动初始阶段，因投入喷燃器较少，烟气热偏差较大，故过热器前的烟温限制值比过热器金属温度允许值还要低些，掌握烟温的手段主要是限制燃料量和调整炉膛内火焰的位置。随着压力的上升，过热器内蒸汽流量增大，管壁渐渐地得到了较好的冷却。这时可以渐渐提高烟温，并用限制过热器出口温度的方法来保护过热器。升压过程中，过热器的出口温度主要打算于当时的燃烧量和排汽量，也与炉升压过程中对水位的掌握和省煤器的保护在升压过程中，要做好对汽包水位的监视、掌握工作。升压过程中，以就地水位计为准，承受工业电视监视的0.2-0.3MPa时，应对水位计进展冲洗，冲洗后要认真核对水位。升压过程中，有一些操作对水位会产生影响，如在增加燃料量、汽轮机冲转和校对安全阀时，都会引起水位上升。故在进展这些操作时，应提前有所预备，可将水位维持低一些，当觉察水位上升时，不要大量削减给水量，此时水位上升是虚假的，应准时补水保持水位正常。升压过程中，主给水阀前后压差较大，简洁磨损阀瓣，同时主给水管径大，给水调整阀的开度稍有转变，给水流量的变化就很大，使汽包水位较难掌握。因此，应利用直径小的旁路给水管给水，以利于掌握汽包水位。在点火后的初期，锅炉不需要进水或只需连续进水，停顿上水时，省煤器局部可能汽化，如生成的蒸汽停滞不动，则该处管道可能超温。连续进水时，省煤器的水温也就连续变化，使管壁金属产生交变的热应力，影响金属和焊缝的强度。为了防止省煤器在启动中受到损伤，锅炉大都装有再循环管，使汽包与省煤器之间形成自然循环回路，以冷却省煤器。启动初期该系统应投运。升压过程中的定期工作锅炉点火后，随着压力的渐渐上升，锅炉运行人员应依据规定，在不同压力下进展有关操作和检查工作，这些工作在规程中都有明确规定。当汽压升至0.1-0.2MPa时，空气已排完，依次关闭各空气门，冲洗水位计，冲洗后校对水位，以保证指示正确。0.3-0.5MPa时，可进展锅炉下部放水，促进水循环的形成，使蒸发面各局部受热均匀，并放出沉淀物。0.3MPa0.5MPa时，应进展热紧螺栓工作。(4)依据规程规定在不同压力下，记录膨胀状况。50%以上时，应对锅炉进展全面检查，如有特别暂停升压，查明缘由、排解故障后连续升压。汽压升至接近并炉压力之前，应再次冲洗水位计，并校对二次水位计是否正确牢靠。(7)检修过的安全门，在并炉以前应进展校验工作。暖管和并炉为减小主蒸汽管道的热应力，在通汽之前应用少量蒸汽对主蒸汽管进展缓慢预热和疏水，这个过程称为暖管。所谓并炉指的是锅炉主汽参数到达额定值时，把启动炉与蒸汽母管之间的隔绝阀门翻开，使锅炉并入蒸汽母管的过程。2-3℃/min，对中压锅炉则可适当快些。暖管过程中应留意管内疏水排放状况，检查管道及支吊架膨胀是否正常，如有特别状况，应停顿暖管并分析缘由，设法消退后，再进展暖管。锅炉并炉的条件如下:待并锅炉的汽压略低于母管压力，对于中压锅炉应低于0.05-0.1MPa0.2-0.3MPa。(2)30-60℃。(3)30-50mm。(4)保持燃烧稳定，全部未投入的喷燃器应处于备用状态。蒸汽品质应符合质量标准，否则不得并汽。四、循环流化床锅炉的启动循环流化床锅炉的启动，实质上是在冷态试验的根底上，将床料加热升温，使其从冷态到达正常运行状态的过程，它的启开工作与煤粉炉相比有些不同的要求。(一)点火底料的配制点火底料的配制是点火过程中的重要环节。它依据煤的发热量，按肯定比例由煤与炉渣配制而成。使料层减薄甚至局部吹穿，造成点火过程使料层减薄甚至局部吹穿，造成点火过程所需0-8mm底料的二倍以上。实际应用中底料颗粒一般要求在8mm以下，如能到达6mm以下为最好。1mm6mm作为后期10%2-2-2是点火筛分底料的推举值，供参考。点火底料热值的凹凸，对流化床的点火也将产生影响，底料热值太高，会使床温升速太快，温度掌握不好易造成高温结焦;底料热值太低会使温升太慢，启动时间延长。配好的底料引燃物比例在10%-20%左右，热值在4800-6300kcal/kg350-500mm之间较为适宜。(二)点火方式循环流化床锅炉启动时，底料的加热需要有外来热源。加热底料的方法有木材或木炭加热、油燃烧器加热、燃气喷嘴加热和用高温烟气加热等。下面就常用的几种点火方式予以介绍。燃油流态化点火技术热烟气流化态点火技术热烟气流化态点火技术，是目前应用较广泛的点火方式，它属于床下点火。下面以燃油流态化点火技术热烟气流化态点火技术热烟气流化态点火技术，是目前应用较广泛的点火方式，它属于床下点火。下面以X75/3.82-MX2型锅炉为例，对点火过程进展简要介绍。发生器，利用它产生高温热烟气，从床下送入炉膛，床料在流2-2-4所示。该系统由供油回路、高能电子打火装置、烟气发生器、油枪、阀门、一次风道等组成。油点燃喷入热烟气发生850℃左右的热烟气，通过风室、布风板，送入炉膛对床料进展加热。承受燃油热烟气发生器点火的主要步骤是:(1)启动引风机、一次风机，关闭主风道门，开启点火用风门，调整风量使床料成流化状态。(2)调整燃油压力，启动油枪点火。(3)燃油器点火后，调整点火风量和油量掌握热烟气的温度在900℃以内，均匀加热床料。(4)当床料加热到600℃时，可启动给煤机连续给煤，并渐渐加大给煤量，直至连续给煤。900℃左右根本平稳后，即可停用燃油器。缓慢开启返料器松动风门投入返料系统，防止料腿的冷料大量涌入床内，造成床温骤降，待返料正常后，启动二次风机，锅炉进入正常运行。点火中应留意掌握热风温度，燃用褐煤时，烟气温度应掌握在600℃左右;燃用低挥发分的无烟煤时，则应把温度掌握得高一些。承受热烟气点火技术，床料在流化状态均匀受热，可使床温较快地提升到煤的着火温度，降低了点火的能耗，缩短了启动时间，该方式点火成功率高，系统简洁、操作便利，在目前中、小型循环流化床锅炉中得到了广泛的应用。4.分床点火技术(三)点火时需留意的几个问题合理调整启动风量，点火初期风量应小些，只要能保证微流化即可，风量过大会造成升温困难。床温到达600℃左右时，可以少量投煤，760-800℃时渐渐增加给煤，渐渐关闭油枪，床温到达800℃时可以考虑正常给煤。留意调整料层厚度，保证床料的流化质量。锅炉稳定一段时间后，可启动返料装置，逐步增大返料量，并适时投入二次风。依据启动前设备及内部工质的初始状态，可把循环流化床锅炉的启动分为冷态启动、温态启动和热态启动。冷态启动是指启动前设备及内部工质的初始温度与环境温度根本一样的启动;温态启动是指床温在600℃以内的启动;600℃以上时对锅炉进展的启动。第三节锅炉运行参数的调整锅炉运行参数主要指过热蒸汽压力、温度、汽包水位和锅炉蒸发量等。在实际运行中，锅炉的工况简单多变，各种扰动都会引起其工况的转变，最终表现为运行参数的变化。调整参数稳定，即可保证锅炉安全、经济运行。锅炉运行调整的主要任务，有下述几项:(1)保证蒸汽品质，保持正常的汽压、汽温。(2)保证蒸发量，满足外界负荷的需求。维持汽包的正常水位。准时进展正确的调整操作，消退各种特别、障碍和隐性事故，保证锅炉机组的正常运行。(5)维持经济燃烧，削减各种热损失，提高锅炉效率。为了完成以上任务，锅炉运行人员必需充分了解各种因素对锅炉工作的影响，把握锅炉运行参数的变化规律和实际操作技能，依据设备的特性及实际运行工况，依据规程规定进展监视和调整工作。一、负荷调整(一)负荷变化的影响1.对运行工况的影响的变化。2.的变化。2.对锅炉效率的影响当负荷变化时，锅炉效率随之变化，负荷与锅炉效率的关系如图2-2-5所示。由图可以看出，锅炉负