14-安全风险分级管控管理制度

安全风险分级管控制度总则为了有效指导公司落实开展安全生产风险管控工作，达到降低风险、消除风险，杜绝和减少各种隐患和生产安全事故的发生，编制本制度。本制度制定了公司实施危险源、危险有害因素辨识(以下统称危害因素)、风险分析、风险分级和风险管控的相关术语、定义、常用方法、风险管控、工作要求、工作程序等。范围本制度适用于公司的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。编制依据（DB37/T2882-20164.主要职责责监督双体系建设过程，考核各责任人责任落实情况。安全科负责双体系建设和运行工作的组织协调、过程培训、技术指导。公司巨大、重大风险，组织落实风险控制措施和监督隐患排查治理工作。办公室、业务部、供应部、财务部负责积极配合双体系建设的具体工作，负责对的事故隐患排查和治理，并对排查治理结果负责。工作要求组织有力、制度保障公司建立由总经理为组长的两体系建设组织机构，建立风险分级管控管理制度，从机构和制度上保障风险分级管控工作的顺利的进行。全员参与、分级负责公司从车间操作工到总经理，全部参与到风险辨识、分析、评价和管控的过程当中；公司根据风险级别，确定落实管控措施责任单位的层级；风险分级管控以确保风险管控措施切合实际、持续有效为工作目标。自主建设、持续改进公司依据本行业领域同类型企业实施指南、体系通则，建设符合公司实际的风险分级管控体系。系统规范、融合深化公司风险分级管控体系与公司安全标准化、职业健康安全管理体系紧密结合，进一步深化风险分级管控，形成一体化的安全管理体系，使风险分级管控切实贯彻于生产经营活动全过程。注重实际、强化过程公司根据自身实际，强化过程管理，自顶完善的制度，保证体系建设的时效性和实用性。激励约束、重在落实更新，不断完善风险分级管控体系。工作程序和内容风险判定准则结合公司可接受风险实际，制定事故（事件）性和风险度取值标准，明确风险判定准则，以便准确判定风险等级。风险等级判定按照从严从高的原则。风险点确定风险划分原则范围清晰的原则。例如储存罐区、装卸站台、生产装置、作业场所、人员密集场所等。如动火作业、进入受限空间作业等特殊作业活动。风险点排查在位置、可能导致事故类型、风险等级等内容的基本信息。风险点排查的方法按生产（工作）动或上述几种方式的结合进行风险点排查。危险源辨识危险源辨识的内容采用适用的辨识方法，对风险点内存在的危险源进行辨识，辨识的内容包括：规划、设计和建设、投产、运行等阶段；常规和非常规活动；事故及潜在的紧急情况；所有进人作业场所人员的活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；丢弃、废弃、拆除与处置；企业周围环境；气候、地震及其他自然灾害等。确定评价对象，充分了解相关信息，以便进行全面评价，主要包括:1）可能用到的机械、设备、工具；用到或遇到物质的物理、化学性质；工作人员的能力和已接受任务的培训；生产工艺过程和作业程序；发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。危害源辨识的方法（JHA（主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。工作危害分析法该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别。安全检查表分析法该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。工作危害分析法实施步骤该方法针对的分析对象是动态活动，其步骤包括作业活动划分、选定、危害因素识别。段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。（汽开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测（剂、汽车装卸车、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、输煤机检查、清胶清维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。分析并选定作业活动将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤。2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入《作业活动清单》。安全检查表分析法实施步骤列出设备设施清单、进行危害因素识别。1）有关标准、规程、规范及规定；2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；3）系统分析确定的危险部位及防范措施；4）分析人员的经验和可靠的参考资料；5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。安全检查表编制步骤1）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如技术员、设备员、安全员等。2）生设施。3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。安全检查表分析要求1）工艺的危害。对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。列出《设备设施清单》表逐个分析潜在的危害因素。识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。填写《安全检查分析（SCL）风险评价公司在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。评价方法本制度对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析方法为作业条件危险性分析法（LED重大风险确定原则以下情形为重大风险：违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；涉及重大危险源的；10经风险评价确定为最高级别风险的。风险点级别确定按风险点各危险源评价出的最高风险级别作为风险点的级别。风险控制措施育措施、个体防护措施和应急处置措施。风险控制措施确定的要求点突出人的因素。评审风险控制措施在实施前，针对以下内容进行评审：措施的可行性和有效性；是否使风险降低至可接受风险；是否产生新的危险源或危险有害因素；是否已选定最佳的解决方案。重大风险控制措施需要通过工程技术措施和（或）风险的目标，并为实现目标制定方案。属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要制定新的文件（程序或作业文件）的有效控制措施，并在实践中落实这些措施。6.5.3.16.5.3.2风险分级管控风险分级本制度把风险等级分为5级。风险等级巨大重大中度轻度忽略LS（很高）1级（高）2级（中）3级（低）4级（较低）5级危险色度红色橙黄蓝蓝风险等级判定各部门按照上述方法，在组织完成风险评价后，应当将分析内容或数据（取值）分别在《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）D=L×C×ED以下情形应直接确定为重大（D\2\橙色）风险：开停车作业、非正常工况的操作。10（3）10人以上的检维修作业及特殊作业。涉及重点监管化工工艺的主要装置。构成重大危险源的罐区。厂区外公共区域的危险化学品输送管道。风险分级管控原则可接受风险E\5负责本级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入可接受风险监控。低风险D\4制管理，所属班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。一般风险C\3：黄色风险，需要控制整改。车间负责C定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。较大风险（B\2总工程师、各职能处室对重大风险危害因素应重点监督管理，根据职责分工具体落实，但具体管控措施以车间执行为主。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。（A\1立即采取隐患治理措施。一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。类风险信息的风险分级管控清单，并及时更新。文件管理公司及相关单位完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少包括以下资料：风险管控制度；风险点台账；危险源辨识与风险评价表；风险分级管控清单；等，单独建档管理；8.分级管控的效果通过风险分级管控体系建设，公司应至少在以下方面有所改进：控措施提高安全可靠性；重大风险场所、部位的警示标识得到保持和改善；涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；高；保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；性。持续改进作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适