压力管道验收标准

〔一〕 工艺管道验收标准1、承受的标准《工业金属管道工程施工及验收标准》 GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准》GB50236-98《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收标准》SH3501-2023《压力容器无损检测》 JB4730-941《工业金属管道工程施工及验收标准》 GB50235-97适用于设计压力不大于42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道SH3501-2023)~42MP(表压),设计温度-196℃~850℃介质刚直管道工程的施工及验收。2、管道分级管道级别管道级别SHASHBSHCSHD1、毒性程度为极度危害介质管道〔苯管道除外〕介质管道3、设计压力不大或等于10.0Mp有毒、可燃介质管道1、毒性程度为极度危害介质的苯管道〔丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外〕BA体介质管道1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道2B设计温度低于-29℃的低温管道3、管道组成件的检验管材、管件、阀门必需具有制造厂的质量证明书。管材、管件使用前应进展外观检查，外表应符合以下要求。－-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。－-无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。－-有材质标记。材料使用前应认真按设计要求进展核对管线的材质、规格。管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥当保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清楚。临时不能安装的管子，应封闭管口。阀门检验用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。阀门的质量证明书应有以下内容：1、制造厂名称2、阀门名称、型号、规格、公称压力3、适用介质，温度4、出厂日期5、产品标准代号、质量检查结论6、制造厂检验单位及检验人员的印章阀门的外观质量应符合以下要求：1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；4、阀门的手柄或手轮应操作敏捷轻松，无卡涩现象；5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；用。输送有毒流体、可燃流体管道的阀门；1MP1MPa度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门3〕1MPa29～186℃可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，且不得少于1个进展壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。1.55mi。以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进展，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门，准时排净内部积水，吹干。除需要脱脂的阀4、管道预制加工管道预制按预制加工图进展预制并满足以下要求：管道预制加工按现场审查确认的管段预制图进展。预制加工图应标注现场组焊位置和调整裕量；现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。管道预制过程中每一道工序都要核对其标记，并做好标记移植。管道切割、坡口加工弯曲度超过允许偏差的钢管，在加工前进展调直。碳素钢管可冷调或热调，不锈钢管应冷调。50mm调直机调直，其压模应与钢管外径相符。800～1000℃，然后平放到平台上反复滚动，使其目然调直，也可承受火焰调直法。钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料4.7.1、不锈钢管应用机械或等离子方法切割：4.7.2钢管的焊接坡口加工应符合以下要求：、碳素钢管，宜用机械方法加工，亦可承受火焰加工：、不锈钢管应承受机械方法加工。不锈钢管假设用砂轮切割或修磨时，必需用专用砂轮片。、假设用火焰或等离子加工钢管后，必需除去影响焊接质量的外表层。焊接坡口两侧的壁厚差大于以下数值时SHA0.5mm2mm；4.9.2.SHB、SHC1ｍｍ24.9.33mm。坡口的质量应以下要求：、外表平坦，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；、切割外表的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以去除；12、坡口尺寸和角度应符合要求。管道组对、预组装管段组对时，座垫置结实，定位牢靠，防止在焊接过程中产生变形。管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为1m，但全长10mm。管道组成件组对时，使用内径对口器。口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。当觉察这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位应进展校正和返工。管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。温度计取源部件的开孔，不得向里倒角。管道预组装前，应对管道组成件进展检查与清理，具备以下条件方可组装：、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；、标识齐全。管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调整裕量，它们的偏差应符合以下要求：每个方向总长L±5间距N,允许偏差为±1.5支管与主管的横向偏差c，允许值为±1.5mm；法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f±lmm；法兰端面应垂直，e300mmlmm；b300mm2mm。壁厚一样的管道组对时，内壁平齐，其错边量不超过以下规定SHA10％，0.5mm;SHB、SHC1.0mm2mm;管道预制应便利运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作。管道支吊架制作、安装管道支、吊架应在管道安装前依据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。钢板、型钢用机械切断，切断后应去除毛刺。机械剪切切口质量应符合以下要求：、剪切线与号料线偏差不大于2㎜；、切口处外表无裂纹；、型钢端面剪切斜度不大于2㎜。承受热切割时，应去除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：210％，2mm。管道支、吊架的螺栓孔，用机械方法加工。管道支、吊架的卡环或“U”型卡用扁钢弯制而成，圆弧局部应光滑，尺寸应与管子外径相符。支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面平坦光滑。滑动或滚动支架的滑道加工后，实行保护措施，防止划伤或碰损。3mm,并作编号和标识。管道安装时，准时调整和固定支、吊架位置准确，安装平坦结实，与管子接触严密。安装完毕后，按设计图纸规定逐个核对支、吊架的形式和位置。无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点1／25、管道安装敷设管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、预埋件、预留孔等已按设计文件施工完。坐标位置、标高、坡度符合要求，且75％以上；与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆后检强度到达要求；设备上为安装、焊接收道支、吊架用的护板，位置及数量应能满足管道安装的要求；管道安装应具备以下条件：管道组成件应具有所需的质量证明文件，并经检验合格；管道预制已按图样完成，并符合要求：管道安装前应完成的有关工序，如无损检测、外部防腐等已进展完毕，并符合要求；管道安装按以下挨次进展：5.5.1、先大管道后小管道；5.5.2、先高压管道后低压管道；5.5.3、先合金钢管道后碳素钢管道；预制的管道应按管道系统号和预制挨次号安装。法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓跨中安1.5‰，且不大于2mm，不得强紧螺栓来消退歪斜。拧紧螺栓时，不得将密封材料挤入管内。法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向全都。螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有楔缝。管道连接时，不得用强力对口或加多层垫来消退接口端面间隙。与转动机器连接收道，从机器侧开头安装，先安装管支架，其1mm/m。与机器连接收道，其支、吊架先安装，不得将管道及其阀门重态全部螺栓能在其孔中顺当通过。有静电接地要求管道，各段管道间应导电良好。用做静电接地材料或零件安装前不得刷油。与机泵连接的管道，安装前先将泵进出口封住，防止异物掉入不得承受设计以外的附加载荷。管道安装时，不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应准时更换成正式支吊架。管道安装有连续时，准时封闭敞口管口。管道安装合格后，不得承受设计外载荷。管道组成件内部及焊接接头四周已清理干净，没有油污或杂物：管道安装的坡向、坡度应符合设计规定，假设设计无规定时，符合以下要求：排液畅通：⑵、每段管道应有连续全都的坡度，不得有倒坡现象。管道的坡度，用支座下的金属垫板或吊杆螺栓调整。垫板应加在主管道支座底板与根底顶板之间，且应与预埋件或钢构造进展焊接。法兰、活接头及其他连接件和焊缝的位置应便于检修，不得紧靠墙壁、楼饭、沟壁、平台、梯子或管道支、吊架。安装管道时不宜焊接临时支撑物，假设需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。管道安装工作假设有中断，应准时封闭放开的管口。安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进展检查，确认管内无异物后，再进展安装。管道安装前应进展内部清理，清理作业可依据设计对管道内部清洁程度的要求及管径的大小，承受不同的清理方法：200～550mｍ的管道，可用弧形板拖扫或将管子直立，同时以木锤敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底倾出；⑵、公称直径80～200mm复拖拉，直至干净；80mm法兰装配前应对相应的尺寸进展测量，直径应相符，管子圆度100.5mm。法兰装配时，应使密封面与管子中心线垂直，以法兰密封面为基准进展测量，垂直度偏差不应超过法兰外径的0．25％，且不大于2mrn。法兰装配时，可先在上方进展定位焊接，然后用法兰角尺沿上焊。同一管段的两端有焊接法兰时，应将管段找平、找正，先焊好一端法兰，然后以此法兰为基准，用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰。伴热管安装布置，保证冷凝液顺当排防，并作到排列美观，操作便利。头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。这种间距应适当缩短。管道的静电接地前不得刷油。⑵静电接地安装完毕后，必需进展测试，电阻值超过规定时，进展检查。合格后准时填写管道静电接地测试记录。⑶有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地线承受不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。⑷管道系统静电接地线，承受焊接形式。对地电阻值及接线位置符合设计要求。6、焊接工艺要求及焊接质量检验6.11) DN≤60或壁厚δ≤4的焊缝承受全氩弧焊，其余焊缝承受氩弧焊打底、手工电弧焊填充及盖面的工艺或手工电弧双面焊工艺2) 全部伴热线可承受氩弧焊工艺3) 承插焊缝至少焊接两遍。4) 多层焊时各层、道之间的接头相互错开。6.2奥氏体不锈钢的焊接5) 全部焊缝均承受氩弧焊打内部充氩保护较难到达效果安装焊缝承受不需充氩的药芯焊丝进展施焊〔不包括压缩机润滑油管线〕作为钨极氩弧焊的补充。6) 手工电弧焊填充及盖面时，在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉以防焊接飞溅损伤母材7) 承受小线能量施焊。8) 层间用角向磨光机进展彻底清理，打磨使用白刚玉砂轮片。9) 层间及外表承受不锈钢钢丝刷清理，且不得与碳素钢混用。10)管材及配件用胶皮或石棉布垫放，且不得与碳钢混放。11)焊接并检验完毕后应准时对焊缝外外表进展酸洗现场安装时假设存在穿插作业应对管道对可能的污染部位掩盖石棉布。6.3低温钢焊接12)全部焊缝均承受全焊透工艺13)焊件组对前应将坡口外表的氧化物、油污、挂渣及其它有害杂质去除干净。消退范围为坡口及其两侧母材不少于20mm区域14) 不得承受锤击等强制手段进展组装不得在母材外表刻划或敲打材料标记和焊工钢印等，以防形成产生缺口效应的划痕。15) 环境温度低于0℃时预热至15℃以上方可施焊。16) 焊接过程必需严格掌握焊接线能量不超过30KJ，尽量选用较小的焊接线能量，承受多层多道法施焊17) 焊件外表严禁有电弧擦伤焊接时，不得在焊件外表引弧、收弧和试验电流。18) 焊接收弧时应将弧坑填满并用砂轮磨去弧坑缺陷多层焊时各层间的接头应错临时点固到管道上的卡具承受砂轮机撤除、修磨，并进展着色检查，不得承受敲打的方法强行撤除。6.4异种钢焊接金属简单，施焊中的主要问题是如何防止裂纹、脱碳和组织不均匀性。1〕2〕焊工资格确认必需严格，优先安排优秀焊工进展施焊。3〕焊接标准参数按工艺评定和焊接工艺卡要求严格执行。施焊时承受小线能量操作，摇摆幅度尽可能小，以削减熔合比焊接质量检验外观质量要求焊缝与母材圆滑过渡，外表应无裂纹、气孔、夹渣等缺3mm。低温钢、不锈钢焊缝焊缝外表不得存在咬边现象。碳素钢焊缝咬0.5mm100mm10%。内部质量检查依据设计要求及施工验收标准指定的无损检测标准执行。外表缺陷修补⑴面缺陷用角向磨光机进展去除，缺陷去除后，焊缝厚度不低于最小厚度时外表打磨平坦圆滑即可假设焊缝厚度小于最小厚度，则进展焊缝修补。⑵陷打磨时，使砂轮片与焊缝平行，多。6.5.4内部缺陷返修⑴射线检测判定为不合格的焊缝在缺陷去除后进展焊接修补⑵陷的去除承受角向磨光机打磨并将打磨部位修整成约50°的坡口角度。⑶ 焊缝返修按正式施焊工艺要求进展⑷ 需预热焊缝进展修补时预热温度取上限承受火焰进展加热⑸ 需焊后热处理的焊缝修补完毕后按原工艺进展热处理及硬度检测焊缝返修完毕后依据原检查程序进展外观检查和无损检测。7、管道系统试验及吹扫7．11〕管道系统压力试验应按设计要求，在管道安装完毕、无损检测合格后进展。2〕管道试压前，应由施工单位对相应资料进展审查确认，并联合检查相应的技术及质量条件，合格前方可进展试压。3〕压力试验承受干净水进展，水压试验压力取设计压力的1.5倍。压力试验应按管线设计压力进展分段试验，设计压力一样的管线可连通起来同时进展压力试验。试验步骤及要求⑴将设计压力一样的管线尽可能连通起来，连成一个整体系统或几个系统。⑵用盲板，将设备或安全阀、仪表等连通的管嘴盲死，做明显标记。φ32×3mm管子，连接试压站、水源、和试压管线。⑷分别在试压站出口管和试压线高点安装两块压力表，压力表应是已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍。⑸.试压线高点设置排空阀，低点设置放空点。⑹翻开高点排空阀后向系统内充水，水注满后应确认系统内的气体已经全部排净，关闭排空阀。⑺管道进展水压试验时,缓慢升压到达试验压力后，稳压10min，压力降不大于0.05Mpa,且未发生特别现象,在将压力降至工作压力，进展外观检验,无渗漏和无变形为合格。⑻．试压合格前24小时内通知监理部门，对试压管线进展确认。⑼.管道试压合格后，应缓慢降压。试验介质假设重复利用，需在排水口处增设过滤装置。排液时应防止系统内形成负压。⑽试压完毕后，翻开高点排空阀和低点放空阀后，撤除所用的临时盲板，用压风车将系统内的水吹扫干净。注：试验过程中假设有泄漏，不得带压修理。缺陷消退后应重试验。8、工程交接验收确认，其质量应符合标准要求。管道组成件的质量证明文件、复验报告应齐全。质量检查纪录应齐全准确。水泵验收标准泵作为一个工业产品，在输送介质及作为动力源方面已经获得越来越广泛的应用，适用于各种特地场合的船用泵、消防泵、排污泵、潜水泵等也越来越多。某些专用泵，如消防泵，其进展快速，日趋高压力、大流量方向进展，设计建筑一些的检验装置尤为必要。要素进展总结，以供同行参考。水泵检验装置的组成1)．动力源；传动系统；测量与掌握系统；关心系统；各组成局部的设计要素动力源a．明确试验对象，确定动力源功率各单位设计检验装置的目的有所不同，有的以动力源的功率应依据实际状况来确定。计算公式如下：=Q×P×H／(102×η×ηη离×η式中：P动所需的动力源输出功率KWηη扭扭矩仪效率％Q水泵的流量m3／sHmVKg／m3PP0.95、0.980.98Pη时，就可从确定所需的动力源输出功率。动力源型式放大。前者假设需调速，直流电动机可用可控硅调速，沟通电动