弹簧技术发展现状

弹簧技术进呈现状核心提示：在机电产品中，弹簧种类繁多，主要有以下类型。1〕以汽车、摩托车、柴油机和汽油机为主的配套弹簧和弹簧。这类弹簧有气门弹簧、悬架弹核心提示：在机电产品中，弹簧种类繁多，主要有以下类型。1〕以汽车、摩托车、柴油机和汽油机为主的配套弹簧和弹簧。这类弹簧有气门弹簧、悬架弹簧、减震弹簧以及离合器弹簧等，用量较大，约占弹簧生产量的50%左右。同时在机电产品中，弹簧种类繁多，主要有以下类型。1〕以汽车、摩托车、柴油机和汽油机为主的配套弹簧和弹簧。这类弹簧有气门弹簧、悬架弹簧、减震弹簧以及离合器弹簧等，用量较大，约占弹簧生产量的50%左右。同时技术水平要求也高，可以说这些弹簧的技术水平具有代表性，它们主要是向高疲乏寿命和高抗松弛方向进展，从而减轻质量。以铁道机车车辆、载重汽车和工程机械为主的大型弹簧和板弹簧，这些弹簧以热卷成型为主，是弹簧制造业的一个重要方面。随着高速铁道的进展，车辆减震系统的升级，作为车辆悬架的热成型弹簧技术有较大的提高，这类弹簧主要向高强度和高精度方向进展以稳定产品质量。、摄像机和照相机弹簧，以及计算机配件弹簧、仪器仪表配件弹簧等。这类弹簧中片弹簧、异性弹簧占较大的比例，不同产品对材质和技术要求差异较大。这类弹簧主要向着既高强度化又小型化的方向进展。以日用机械和电器为主的五金弹簧，如床垫、沙发、门铰链、玩具、打火机等，这类弹簧需求量较大，但技术含量不高，给小型的弹簧企业提高了进展时机，这类弹簧主要是向小型化方向进展。以满足特别需要为主的特种弹簧，如纺织机械用摇架弹簧，要求有高的抗松弛性能；钢包滑水口用弹簧，要求有高的耐热性；矿山振动筛用悬架弹簧，不但要求有高的疲乏性能，而且要求有高的抗腐蚀性，因而承受橡胶金属复合弹簧：为了满足车辆行驶时的舒适度，所承受的空气弹簧等。对于目前消灭的异性截面悬架弹簧和气门弹簧，从轻量化、节约空间，提高舒适性和改善弹簧应力分布考虑，比圆截面弹簧更为合理，但是这类弹簧材料价格高，弹簧制造工艺简单，使得弹簧本钱要高于圆截面弹簧。因此目前还看不出异性截面弹簧取代圆截面弹簧的迹象。1目前，广泛应用的弹簧应力和变形的计算公式是依据材料力学推导出来的。假设无肯定的实际阅历，很难设计和制造出高精度的弹簧，随着设计应力的提高，以往的很多阅历不再适用。例如，弹簧的设计应力提高后，螺旋角加大，会使弹簧的疲乏源由簧圈的内侧转移到外侧。为此，必需承受弹簧周密的解析技术，当前应用较广的方法是有限元法〔FEM〕。车辆悬架弹簧的特征是除足够的疲乏寿命外，其永久变形要小，即抗松弛性能要在规定的范围内，否则由于弹簧的不同变形，将发生车身重心偏移。同时，要考虑环境腐蚀对其疲乏寿命的影响。随着车辆保养期的增大，对永久变形和疲劳寿命都提出了更严格的要求，为此必需承受高精度的设计方法。有限元法可以具体推测弹簧应力疲乏寿命和永久变形的影响，能准确反映材料对弹簧疲乏寿命和永久变形的关系。近年来，弹簧的有限元设计方法已进入了有用化阶段，消灭了不少有有用价值的报告，如螺旋角对弹簧应力的影响；用有限元法计算的应力和疲乏寿命的关系等。图1-8所示为用现行设计方法计算和有限元法解析应力的比较。对一样构造的弹簧，在一样载荷作用下，从图中可以看出，有效圈少的或螺旋角大的高应力弹簧的应力，两种方法得出的结果差异比较大。这是由于随着螺旋角的增大，加大载荷偏心，使弹簧外径或横向变形较大，因而应力比较大。用现行的设计计算方法不能精准地反映，而有限元法则能较为精准地反响出来。弹簧有限元分析方法，在弹簧技术水平较高的国家虽已进入有用化，我国虽有这方面的技术开发，但尚未形成有用模型。另外，在弹簧的设计进程中还引进了优化设计。弹簧的构造较为简洁，功能单纯，影响构造和性能的参变量少，所以设计者很早就运用解析法、图解法或图解分析法寻求最优设计方案，并取得了肯定成效。随着计算技术的进展，利用计算机进展非线性规划的优化设计取得了成效〔1011〕。牢靠性设计是为了保证所设计的产品的牢靠性而承受的一系列分析与设计技术，它的功能是在推测和预防产品可能发生故障的根底上，使所设计的产品到达规定的牢靠性目标值，是传统设计方法的一种补充和完善。弹簧设计在利用牢靠性技术方面取得了肯定的进展〔见第10章12节〕，但要进一步完善，需要数据的开发和积存。随着计算机技术的进展，在国内外编制出各种版本的弹簧设计程序，为弹簧技术人员供给了开发创的便利条件。应用设计程序完成了设计难度较大的弧形离合器弹簧和鼓形悬架弹簧的开发等。如材料、强压和喷丸处理对疲乏性能和松弛性能的影响，设计时难以精准计算，要靠试验数据来定。又如按现行设计公式求出的圈数，制成的弹簧刚度均比设计刚度值小，需要减小有效圈数，方可到达设计要求。当前大批量生产产品的设计1-5。表1-5当前大批量生产弹簧的设计趋势产品类型最大工作切应力相关重要要求900~1200MPa动载900~1000MPa开头拥有疲乏寿命要求900~1000MPa发动机气门弹簧油汞油嘴弹簧950~1200MPa〔一般1100MPa〕疲乏寿命要求×，牢靠度﹥90%1100~1200MPa〔一般1100MPa〕有松弛要求，疲乏寿命要求〔3~10〕×次1100~1200MPa悬架弹簧1100~1200MPa〔3~5〕×次高速机车悬架弹簧1000~1200MPa注：上述数据来自当前国际上主要世界级领导性专业公司的产品图样、信息2随着弹簧应用技术的进展，对弹簧材料提出了更多的要求。主要是在高应力下的提高疲乏寿命和抗松弛性能方面；其次是依据不同的用途，要求具有耐蚀性、非磁性、导电性、耐磨性、耐热性等方面。为此，弹簧材料除开发了品种外，另从严格掌握化学成分，降低非金属夹杂，提高外表质量和尺寸精度等方面取得了有益的成效。弹簧钢生产工艺的进展为了提高弹簧钢的质量，工业兴旺国家已一般采用炉外精炼技术、连铸工艺、型轧制和在线自动检测及掌握设备等。为了保证钢的化学成分，降低气体和各种非金属加夹物的含量，承受大容量电炉或转炉熔炼，承受炉外钢包精炼，使氧含量〔质量分数〕降至〔~〕%，生产出超纯洁钢，从而大大提高了弹簧的设计和工作应力。连铸生产工艺在弹簧钢生产中已被广泛承受。连铸可通过电磁搅拌、低温铸造等技术减小钢的偏析，减小二次氧化，改善外表脱碳，使组织和性能稳定、均匀。承受分列式全连续轧机，可提高尺寸精度，外表质量，同时也可使钢材沿长度显微组织均匀。在轧制过程中为了保证产品的外表质量承受在线自动检测和控制。为了适合变截面弹簧扁钢生产而开发了奥氏体轧制成形工艺，即先将钢加热到奥氏体区再急冷至亚稳奥氏体区进展塑性加工并淬火处理。这种工艺可使钢在不降低塑性的同时提高强度。此外还有通过轧后在线热处理和外表硬化处理来提高弹簧钢的性能等。合金钢的进展合金元素的主要作用是提高力学性能，改善工艺性能及赋SiCr钢。Si是抗应力松弛最好SiCrV、MoSiCrVSiCrMo命和抗松弛性能。同时SiCr拉拔钢丝，其在高温下工作时的抗松弛性能，比琴钢丝和重要用途碳素弹簧钢丝要好。随着发动机高速小型化，抗颤振性能好、质量Ti2023MPa。低碳奥氏体钢的进展低碳奥氏体钢38SiMnB是我国自主研发的一种型的高性能弹簧钢，在此根底上开发的38SiMnVBE更具优越性，具有高强韧性、高淬透性、高应用性和高性能比。在进展超细晶粒掌握轧制后，其抗拉强度=〔2030~2140〕MPa，屈服强度=〔900~2023〕MPa，伸长率=〔12~15〕%，面缩率=〔48~55〕%。为少片变截面板弹簧供给了高性能的材料。不锈钢的进展我国是生产不锈钢的大国，随着不锈钢的生产进展，自然也开发了不少品种，目前已达50多种，，根本满足了国内生产进展的需要，对当前开发的一些品种作简要说明。奥氏体不锈钢体系的初步形成。为了消退碳元素造成的不锈钢晶界腐蚀疲劳，开发出低碳奥氏体不锈钢0Cr18Ni9和00Cr17Ni2Mo2Cu、Ti、Nb、Mn、Cr、SiN含氮不锈钢的进展。在不锈钢中以氮代碳取得了成果。在奥氏体不锈钢中NCNNiCNMnNi。NNCrCCr的亲和力小，奥氏体钢很少见到Cr2N的析出。因此N能在不降低耐蚀性能的根底上，提高不锈钢强度。超强铁素体不锈钢的进展。铁素体不锈钢具有良好的腐蚀性能和抗氧化性能，其抗应力腐蚀性能优于奥氏体不锈钢。价格比奥氏体不锈钢廉价。但存在可焊性差、脆性倾向比较大的缺点，生产和使用受到限制。通过降低钢中的碳和氮的含量，添加Ti、Nb、Zr、Ta等稳定化元素，添加Cu、AI、V等焊缝金属韧化元素三种途径，可以改善铁素体钢的可焊性和脆性。超级奥氏体钢的进展。超级奥氏体钢指Cr、Mo、N含量显着高于常规不锈钢的奥氏体钢。其中比较着名的是含6%Mo的钢〔245SMo〕。这类钢具有格外好的耐局部腐蚀性能，在海水、充气、存在缝隙、低速冲刷条件下，有良好的抗点蚀性能〔PI40〕和较好的抗应力腐蚀性能，是Ni超马氏体不锈钢的进展。传统的马氏体不锈钢2Cr13、3Cr13、4Cr13和1Cr17Ni2缺乏足够的延展性，在冷顶锻变形过程中对应力格外敏感，冷加工成形比较困难。加之钢的可焊性比较差，使用范围受到限制。为抑制马氏体钢的上述缺乏，近来已找到一种有效途径，就是通过降低钢的C、Ti含量，增加Ni开发一个系列合金钢——超马氏体钢。这类钢抗拉强度高，延展性好，焊接性能也得到改善，因此超马氏体钢又称为软马氏体钢或可焊接马氏体钢。弹簧钢丝的进展弹簧钢丝经过100多年的进展，工艺技术经受了由铅淬火到油淬火，现又进展到感应加热淬火。再加上工艺技术装备不断创和完善，品种质量不断更。近来开发的阀门用弹簧钢丝感应加热淬火和回火处理工艺，试验证明，由于感应加热时间短，淬火组织细小，钢丝外表几乎没有脱碳层，所以其塑性、韧性、抗松弛性、断裂韧性、延迟断裂抗力、疲乏寿命等都比油淬火回火钢丝有较大提高。另一种争论取得成效的超细晶粒形变热处理钢丝已能实地应用，超细晶粒形变热处理是组织超细化与形变热处理相结合的一种复合强韧化工艺。它既可提高钢丝的力学性能，同时又能改善钢丝的外表质量。材料外表质量对疲乏性能影响很大。为了保证外表质量，对有特别要求的材料承受剥皮工艺，将表层去掉。对深度的缺陷承受涡流探伤。对拔丝过程外表产生的凹凸不平，可用电解研磨，使外表粗糙度降到=〔~〕m。不锈钢丝的进展近年来国外不锈弹簧钢丝生产进展较快。国内需求量增1Cr18Ni90Cr17Ni7AI。先进的钢丝生产工艺流程特点是盘条首先剥皮处理，去除热加工在外表造成的缺陷，除第一次固溶处理后要进展酸洗外，整个冷加工过程均保持光亮外表。随着工艺的进展，不绣钢丝生产流程进一步简化，将局部原属金属制品德业质量掌握简化，转换为对盘条质量的要求。在粗拉丝机后，应用清洁球擦拭和水中清洗，去除外表涂层和剩余润滑膜。在光亮热处理前配备电解酸洗、碱中和、水冲洗和烘干装置，彻底去除钢丝外表油污，改善外表质量。外形记忆合金的开发目前在弹簧方面有应用前途的单向外形记忆合金，以50Ti和50Ni性能最好。外形记忆合金制成的弹簧，受温度的作用可伸缩。主要用于恒温、恒载荷、恒变形量的掌握系统中。由于是靠弹簧伸缩推动执行机构，所以弹簧的工作应力变化较大。陶瓷的应用陶瓷的弹性模量高，断裂强度低，适用于变形不大的地方。目前正在开发的有耐热、耐磨、绝缘性好的陶瓷，应用的有超塑性锌合金〔SPZ〕，在常温下具有高的强度。另外，还有高强度的氮化硅，能耐高温，可达1000℃。但陶瓷弹簧不适用于在冲击载荷下工作。纤维增加塑料在弹簧中应用玻璃纤维增加塑料〔GFRP〕板簧在英、美和日本等国已广泛应用，除用于横置悬架外，还可用于特别轻型车辆，如赛车的纵置悬架。目前又研制成功了碳素纤维增加塑料〔GFRP〕悬架弹簧，比金属板簧要20%。弹簧加工技术的进展〔NC〕〔CNC〕化的深度和广度进展。但随着弹簧材料和几何状的变化，加工工艺亦有进展。1〕〔三变悬架弹簧实现了无模塑性加工。自三变弹簧开发以来，始终承受锥形钢棒在数控车床上卷绕加工，但成品率和价格均不抱负。现改为加热状态下通过卷簧机，掌握轧辊速度和拉拔力，获得所需要的锥体外形，并用加工余热进展淬火。中空稳定弹簧杆承受低碳硼钢板卷制焊接成形。扭杆承受高纯度的45钢，经高频淬火获得外表的高硬度和较大的剩余压缩应力，从而提高疲乏寿命和抗松弛力量。电子产品广泛应用的片弹簧根本上承受冲压和自动弯曲加工成形。目前主要是进展复合材料的接合技术。弹簧的冷成形工艺1〕冷成形工艺一次性自动化力量。冷成形机目前已进展到12爪。在〔～14〕mm范围内的钢丝，根本上在8爪成形机能一次成形。目前成形工艺设备的进展方向：①提高成形速度，主要进展趋势是提高设备的成形速度，即生产效率；②通过提高设备零件的周密性和强化热处理效果来提高设备耐久性；③增加长度传感CNC2〕冷成形工艺范围力量。目前大线径弹簧卷簧机，最大规格可达20mm，=2023MPa，旋绕比5Minic-Block弹簧和偏心弹簧的冷成形工艺还是有局限性。弹簧的热成形工艺热成形工艺速度力量。目前我国在〔9~25〕mm规格上的成形仅有CNC2轴17大弹簧热成形工艺掌握力量。由于仅有CNC2轴热卷簧机，因此外形掌握少三个方向作用，精度差；而且都无自动棒料旋转掌握和调整机构，所以热卷弹簧成形工艺水平和力量较低。因而弹簧的精度水平和外表氧化脱碳水平也较低。弹簧的强化工艺技术弹簧的热处理强化工艺技术保护气氛热处理。在我国，线材小于15mm的弹簧、油淬火回火钢丝及韧化处理钢的热处理都承受了保护气氛热处理。保护气氛热处理能够消退外表脱碳和氧化，提高材料的外表质量。感应加热或保护气氛感应加热热处理。这项工艺一般在螺旋弹簧成形前的线材上进展，有些弹簧工厂把线材料热处理和弹簧制作放在一起以降低本钱。感应加热处理具有较好的强化效果，感应加热速度快，有助细化晶粒和削减外表脱碳，可以充分发挥和提高材料的强度和韧性。外表氮化热处理工艺技术。近年来，高应力气门弹簧或其他高应力离合器弹簧为了到达牢靠的疲乏寿命，也承受外表氮化工艺技术，现在比较先进的工艺是低温气体氮化技术，一般氮化温度为〔450～470〕℃，气体氮化时间为〔5～20〕h。弹簧的喷丸强化工艺1〕组合喷丸工艺技术。组合喷丸，一般也称屡次喷丸工艺。大多数经济的工艺是承受二次喷丸。通过承受不同直径的丸粒喷丸来实现。第一次承受较大丸粒来获得剩余压应力和外表光滑度。2〕应力喷丸工艺。应力喷丸工艺也是一项比较经典的喷丸工艺，只是因犯难以应用于大批量生产，但近年来由于应力喷丸设备的快速进展，在高应力汽车悬架弹簧大批量生产中得到了较大进展。特别是应力强化喷丸与其他喷丸工艺的组合应用具有很好的强化效果。应力喷丸的预应力一般设定在〔700～800〕MPa，经应力抛丸后，剩余应力的峰值可以到达〔1200～1500〕MPa，从而得到高的抗疲乏强度。弹簧的热强压工艺热强压工艺主要应用在要求高的抗永久变形量的螺旋弹簧上，是作为高级的防永久变形的稳定化处理工艺。热强压工艺除可以显着提高抗永久变形外，还可以提高疲乏寿命。弹簧的外表保护工艺弹簧的外表保护工艺，主要有：工序中的外表防锈、成品的发黑〔发蓝〕、磷化、油漆上防锈油、电泳漆、电镀、静电粉末喷涂等，特别后四种外表处理工艺得到广泛的应用和进展。局部不锈钢丝和重要用途碳素弹簧钢丝的耐蚀性能相当于镀锌的耐蚀性能，ZnAI〔5%〕3对电阻性能有要求的不锈钢丝或重要用途碳素弹簧钢丝，钢丝直径小于可镀铜，大于的可承受内部是铜，外部是不锈钢材料。一般钢丝镀5n厚的Ni，可提高其导电性。一般来说，能使材料外表硬化形成剩余应力的工艺〔如喷丸强化和外表氮化等均可提高疲乏寿命强度。目前正在争论非电解镀Ni〔300~500〕℃，7PPNi500HV300℃以下加热镀Ni，10%。达克罗〔Dqcromet〕涂覆技术，具有很多的优点，无氢脆，高的抗腐性、高的耐温性、高渗碳性、附着力强而且环保性能好。目前已有应用，但需留意质量。随着信息时代的进展，弹簧行业建立了一些相关的网站，其中有代表性的是888我国弹簧的标准化我国弹簧的标准化工作在全国弹簧标准化技术委员会领导和组织下，已完成弹簧及弹簧制品标准52个〔表1-6〕，初步形成了体系。另外报批和正在制定的有：橡胶—金属螺旋复合弹簧、弹簧的疲乏试验大纲等。表1-6我国弹簧及弹簧制品标准名称和标准号序号标准代号标准名称备注1GB/—2023冷卷圆柱螺旋拉伸弹簧技术条件2GB/—2023冷卷圆柱螺旋压缩弹簧技术条件3GB/—2023冷卷圆柱螺旋扭转弹簧技术条件4GB/—20235GB/—19896GB/—19897GB/—1989小型圆柱螺旋拉伸弹簧尺寸及参数8GB/—1989小型圆柱螺旋压缩弹簧尺寸及参数9GB/T2087—2023圆柱螺旋拉伸弹尺寸及参数〔半圆钩环型〕修订，已报批10GB/T2088—1997圆柱螺旋拉伸弹〔圆钩环压中心型〕尺寸及参数修订，已报批11GB/T2089—1994圆柱螺旋压缩弹簧〔两端并紧磨平或锻平型〕尺寸及参数修订，已报批12GB/T4142—2023圆柱螺旋拉伸弹尺寸及参数〔圆钩环型〕修订，已报批13JB/T10591—202314GB/T2940—1982柴油机用喷油汞、调速器、喷油器弹簧技术条件15GB/T4036—1983手表发条16GB/T4037—1983手表游丝17GB/T1972—2023蝶形弹簧18GB/T10867—198919GB/T13828—199220GB/T9296—198821GB/T1805—202322GB/T1358—1993圆柱螺旋弹簧尺寸系列修订，已报批23JB/T6655—199324JB/T10416—202325JB/T10417—202326JB/T10418—202327JB/T6653—199328JB/T6654—1993平面涡卷弹簧技术条件29JB/T7366—1994平面涡卷弹簧技术计算30JB/T8584—199731JB/T9129—202360Si2Mn钢螺旋弹簧金相检验32JB/T10802—202333JB/—199334JB/—199335JB/—199636JB/—199637JB/—202338JB/—199539JB/T7283—199440JB/T5002—1994农业机械钢板弹簧产品质量分等41JB/T3383—1983汽车钢板弹簧台架试验方法42JB/T3782—1984汽车钢板弹簧金相检验标准43JB/T539—198444ZBT06001—198845QC/n29035—199146QC/T29103—199247JB/T53394—202348JB/T3396—2023液压件圆柱螺旋压缩弹簧产品质量分等49JB/T58700—202350JB/T58701—2023小型圆柱螺旋弹簧产品质量分等51JB/T58702—202352JB/T7944—2023弹簧除国家标准和机械工业部行业标准外，尚有国家军用标准〔GJB〕、航天行业标准〔QJ〕、航空行业标准〔HB〕、兵器工业部行业标准〔WJ〕、船舶总公司行业标准〔CB〕、冶金工业标准〔YB〕、铁道行业标准〔TB〕等。国外弹簧标准化弹簧虽然用途广泛，但是从品种、规格方面来看，根本上是非标准化，附属于不同主机产品而设计，互换性较差。所以长期以来，在国际标准化组织中未设立有关弹簧标准化的相应技术委员会，弹簧的标准化工作开展有限。近些年来，由于弹簧技术的进展和工业技术进展的要求，围绕弹簧的国际统一标准工作有所加强。由中国和日本等国共同发起于2023年成立了国际弹簧标准化技术委员会〔ISO/TC227〕组织。主席国为德国，秘书处设在日本国。目前有11个正式成员国。正在审核中的国际标准提案有弹簧术语和弹簧喷丸两个标准，均为日本国提出。在国际弹簧标准化技术委员会成立之前，由国际技术标准委员会ISO/TC10制订了和弹簧相关的技术文件：ISO2162生产技术文件—弹簧，包括三局部：ISO1ISO第2局部：圆柱螺旋压缩弹簧应具备的数据ISO3我国参照上述国际标准ISO制定了GB/《机械制图画法》。模具用矩形截面压缩弹簧应用日渐广泛，出于互换性要求，国际标准组织制定了ISO/DIS10243《模具用矩形截面压缩弹簧的安装尺寸和颜色标志》。我国参JB/T6653《扁钢丝圆柱螺旋压缩弹簧》。我国全国弹簧技术标准化委员会秘书处于2023年6月向国际弹簧技术标准化委员会〔ISO/TC227〕提出了热卷圆柱弹簧压缩弹簧和汽车板弹簧设计、技术要求20231029〔ISO/TC227〕12秘书处交付的热卷圆柱螺旋压缩弹簧技术条件的国际标准提案。这标志着我国弹簧技术向国际水平迈进了一大步。板弹簧提案需进一步完善，待后争论。英国弹簧标准，主要是圆柱螺旋压缩、拉伸和扭转弹簧设计标准，其中也包括了对弹簧的技术条件。这三个标准，对指簧设计来说，规定的比较具体，也比较明确。被欧洲共同体标准化委员会在2023年等同承受，共代号和名称为BSEN圆截面材料圆柱螺旋压缩弹簧设计指南BSEN圆截面材料圆柱螺旋拉伸弹簧设计指南BSEN圆截面材料圆柱螺旋扭转弹簧设计指南日本、德国、美国、英国和原苏联等均制定了不少弹簧标准。但衡量这些国家的弹簧质量水平，仅从相应的标准着眼是不够的。订入这些国家标准的主要是一般弹簧的质量要求。重要的、高质量的弹簧的要求往往反映在各有关公司标准及图样上。日本标准的制订工作由日本工业技术院归口，该院设有标准部。弹簧标准的制定由工业技术院托付日本弹簧协会提出草案，再由该院组织特地委员会进展审议。订有国家标准的主要是量大面广而便于专业化生产的品种，如圆柱螺旋压缩、拉伸、扭转弹簧，蝶形弹簧，扭杆弹簧和板弹簧等几类，见表1-7。设计计算标准和技术条件标准并重。1-7序号标准代号标准名称序号标准代号标准名称1JISB27016JISB2707压缩弹簧2JISB2702热卷螺旋弹簧7JISB2708冷卷螺旋拉伸弹簧3JISB2704螺旋压缩拉伸弹簧设计标准8JISB27094JISB27059JISB27105JISB270610JISB0103德国弹簧标准化工作开展得较好。在德国标准委员会下设有弹簧委员会主管弹簧标准化工作。具体负责制定标准的是德国标准化争论所，相关的试验工作是组织有关企业进展的。德国弹簧标准〔表1-8〕的组成与日本标准相近，以圆柱螺旋弹簧为主，另外扭杆弹簧、蝶形弹簧、板弹簧等也均订有国家标准。对设计计算标准也格外重视。表1-8德国弹簧标准名称和标准号序号标准代号标准名称1DIN2088圆线材和圆棒材制圆柱形螺旋弹簧：扭转