现场管理之浪费的认识PPT课件教材讲义

1浪费的认识现场管理之意识篇工业工程部编制2视而不见的习惯性3视而不见的习惯性4什么是浪费?不增加价值的活动﹐是浪费﹔尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对最少”的界限﹐也是浪费。5什么是浪费?6什么是浪费?7什么是浪费?8什么是浪费?9什么是浪费?10什么是浪费?11什么是浪费?12什么是浪费?13什么是浪费?14什么是浪费?15浪费的种类全面生产系统的浪费现代IE的七大浪费16全面生产系统的浪费生产要素的5MQS是Man(人)﹐Material(材料)﹐Machine(机械)﹐Method(作业方法)﹐Management(管理)﹐Quality(品质)﹐Safety(安全)。17全面生产系统的浪费Man人的浪费1.行走的浪费走一步一秒的浪费2.监视的浪费CNC操控的无谓监视3.寻找的浪费找寻物品的时间浪费4.动作的浪费不增值的动作浪费5.职责不清的浪费不知自己的真正职责﹐人制管理的浪费18全面生产系统的浪费 Material材料的浪费1.原料的浪费多余原料2.螺栓的浪费过多螺栓连接﹐设计不良3.焊接的浪费焊接过多4.功能的浪费多余功能造成的材料浪费5.不良报废的材料报废本身就是浪费19全面生产系统的浪费Machine设备的浪费1.大型机械的浪费批量生产带来的搬运﹑停滞等大型设备所致的浪费2.通用机械的浪费通用机械功能多数只用一半3.传送带的浪费只用作传送的皮带是一种浪费4.压缩机的能力过剩全自动气动装置造成压缩机过多投入5.故障的浪费机械故障的浪费20Method作业方法的浪费1.批量加工的浪费由于批量生产造成的浪费2.库存的浪费库存本身就是浪费3.搬运的浪费设备布局的浪费4.放置(停滞)的浪费工序过于细分化造成的浪费5.等待的浪费能力不平衡造成的各种等待﹑停滞6.不平衡的浪费流程混乱造成的浪费全面生产系统的浪费21全面生产系统的浪费Management管理的浪费1.数据的浪费数据不用便是浪费2.会议的浪费会议本身的目的不明确就是浪费3.管理的浪费管理本身就是浪费﹐目标职责不清4.通信的浪费信息的目的性不明确就是浪费5.工作单的浪费工作单的编制填写确认保管都是浪费22全面生产系统的浪费Quality质量的浪费1.不良品的浪费不良本身就是浪费治标不治本的浪费只有临时对策﹐不追究根本原因的浪费质量管理的事后检查本身就是浪费2.修正不良的浪费3.错误的发生4.检验的浪费5.质量管理的浪费23全面生产系统的浪费Safety安全的浪费灾害与事故的防止安全的疏忽是对人﹑对社会最大的危害﹐安全第一24现代IE的七大浪费

制造过多(早)的浪费库存的浪费搬运的浪费不良品的浪费加工的浪费动作的浪费等待的浪费25现代IE的七大浪费

制造过多(早)的浪费

必要的东西在必要的时候﹐做出必要的数量﹐此外都是浪费。而所谓必要的东西和必要的时间﹐就是指顾客(或下道工序)已决定要的数量与时间。26现代IE的七大浪费

制造过多(早)的浪费在七大浪费中被视为最大的浪费﹐它会带来以下现象﹕1﹑提早用掉了材料费﹑人工费而已﹐并不能得到多少实在的好处。2﹑把“等待的浪费”隐藏起来﹐使管理人员漠视等待的发生而使之永远存在下去。失去了不断改善﹑进而增强企业体质的机会。3﹑使工序间积压在制品﹐会使制造周期变长﹐且所需的空间变大﹐产生大量工时浪费。4﹑产生搬运﹑堆积的浪费﹐并使得先入先出的物流作业变得因难。5﹑增加踏板﹑包装箱(周转箱)的需要。6﹑库存量变大﹐管理工时增加。27现代IE的七大浪费

库存的浪费(含中间在制品)

库存包括﹕1﹑零部件﹑材料的库存﹔2﹑半成品的库存﹔3﹑成品的库存﹔4﹑已向供货商订购的在途零部件。28现代IE的七大浪费

已发货的在途成品库存的浪费主要表现在﹕1﹑产生不必要的搬运﹑堆积﹑放置﹑防护﹑寻找等浪费的动作﹔2﹑使先入先出作业困难﹔3﹑资金占用(损失利息)及额外的管理费用﹔4﹑物吕的价值衰减﹐变成呆料﹑废料﹔5﹑占用空间﹑影响进出料﹐且造成多余的仓库建设投资﹔6﹑掩盖问题﹐其中最大的问题是管理混乱﹐无法做到量化管理﹔7﹑没有改善的紧迫感﹐阻碍改善的活性化﹔8﹑设备能力及人员需求的误判﹔9﹑企业严重流失基层的智慧。29现代IE的七大浪费

搬运的浪费

搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失分为放置﹑堆积﹑移动﹑整列等动作浪费。1﹑物品移动所要的空间浪费﹔2﹑时间的耗费﹔3﹑人力﹑工具的占用的浪费。30现代IE的七大浪费

不良品的浪费

是指企业内发生不良品造成的各种质量成本及由此造成的相关浪费。1﹑材料的损失﹔2﹑设备﹑人员工时的损失﹔3﹑额外的修复﹑挑选﹑追加检查﹔4﹑额外的检查预防人员﹔5﹑降价处理﹔6﹑出货延误取消订单﹔7﹑信誉下降。31现代IE的七大浪费

加工的浪费

亦称为“过分加工的浪费”﹐一是指多余的加工。另一方面是指过分精确的加工﹐如实际加工精度比加工要求要高﹐造成资源的浪费。1﹑需要多余的作业时间和辅助设备﹔2﹑生产用电﹑气压﹑油等能源浪费﹔3﹑管理工时增加。32现代IE的七大浪费

动作的浪费精益生产总结出常见的12种动作浪费﹕1﹑两手空闲﹔2﹑单手空闲﹔3﹑作业动作不连贯停顿﹔4﹑动作幅度太大超出经济动作范围﹔5﹑左右手交换﹔6﹑步行多﹔7﹑转身角度大﹔8﹑移动中变换“状态”﹔9﹑不明技巧﹔10﹑伸背动作﹔11﹑弯腰动作﹔12﹑重复/不必要的动作。33现代IE的七大浪费

等待的浪费

因断料﹑作业不平衡﹑计划不当等造成无事可做的等待﹐也称之为停滞的浪费。

34现代IE的七大浪费

等待的浪费主要有﹕1﹑生产线的品种切换﹔2﹑每天的工作量变动很大﹐当工作量少时﹐便无所事事﹔3﹑时常因缺料而使机器闲置﹔4﹑因上游工序发生延误﹐导致下游工序无事可做﹔5﹑机器设备时常发生故障﹔6﹑生产线未能取得平衡﹔7﹑有劳逸不均的现象﹔8﹑材料虽已齐备﹐但制造通知单或设计图并未送来﹐导致等待。35浪费产生与固化的过程问题发生真正解决问题的长久对策回避问题36浪费产生与固化的过程回避问题没办法应付了事好象应该有必要既成事实长期存在谁也不认为不合理逃避产生浪费领导说的认可浪费习惯化惰性造成浪费管理制度无意识浪费暂时增加库存应对一下应该保持库存库存已成习惯与应该形成浪费37发现浪费的方法逆向思维法

首先我们在观察工作过程之前要问的是为什么要进行这一作业﹐它的目的是什么﹐为达到这一目的是否只能有一种方法﹐以及作业中什么才是达到目的的有价值作业﹐除此以外全部是浪费。38发现浪费的方法流程改善发现浪费

现代IE对流程改造时﹐首先考虑的是市场应变力﹐即柔性生产系统的改造。这一点集中体现在“单件流”前提下的单元生产﹐它是IE作业研究要达到的目标。为什么要抛弃批量生产及中间库存进行全面流水化生产呢?其目的就是要缩短LeadTime﹐提高应变力﹐与此相违背的全部方式方法都是造成浪费的根源。39发现浪费的方法现状分析发现浪费可用产品工艺分析及作业流程分析来发现现在存在的浪费。40消除浪费的方法浪费种类现状5S思考方法与原则对策手法整理整顿清扫清洁修养零切换浪费加工工序的转换品种﹐装配换机种时存在严重的工时浪费○◎▲◎◎经济批量不经济物流方式的JIT生产计划的标准化作业管理标准化作业设备小型化﹐专用化均蘅化生产动作经济原则多任务序合并(多能工)成品放置流水化标准时间(ST)标准作业(SO)作业标准(OS)转产模块化▲一般见效○相对见效◎直接见效41消除浪费的方法浪费种类现状5S思考方法与原则对策手法整理整顿清扫清洁修养零库存产品﹑半成品﹑零件﹑原料大量库存﹐造成经营成本很高﹐周转困难﹐且现场看不到产品在流动◎○▲◎◎库存问题的真正理由库存与加工批量成正比适当库存不当均衡化生产设备流水化(U形拉)单件流平均化生产拉动式生产广告牌管理多任务序合并(多能工)转产模块化混载进货进货验货流水化▲一般见效○相对见效◎直接见效42消除浪费的方法浪费种类现状5S思考方法与原则对策手法整理整顿清扫清洁修养零浪费生产率低﹐浪费严重﹐但无法判断及采取相应对策◎◎○◎◎不能单纯加强局域生产能力整体协调﹐能力均衡“单件流”将浪费彻底暴露出来流程线路图设备流水化单件流均衡化生产拉动式生产广告牌管理多任务序合并(多能工)组织流程化生产线平衡▲一般见效○相对见效◎直接见效43消除浪费的方法浪费种类现状5S思考方法与原则对策手法整理整顿清扫清洁修养零不良材料不良﹐精度不良﹐装配不良﹐外伤﹐等等因质量进行事后补救的状态很多○◎◎◎◎抽检无法杜绝不良加工批量的大小就是合格与不良批量的大小零不良才是目标设备小型化﹐流水化单件流拉动式生产防错体系﹑方法自检与根源追究标准作业(SO)▲一般见效○相对见效◎直接见效44消除浪费的方法浪费种类现状5S思考方法与原则对策手法整理整顿清扫清洁修养零故障由于惧怕设备故障而不得不进行大量中间储备▲○◎◎◎设备是有生命的东西为什么会有故障全面生产维护(TPM)TPM5S广告牌管理▲一般见效○相对见效◎直接见效45消除浪费的方法浪费种类现状5S思考方法与原则对策手法整理整顿清扫清洁修养零停滞经常发生交货推迟造成大量索赔Leadtime无法压缩○◎○◎◎同步化与均衡化La