生产与运作管理PPT课件教材讲义

生产与运作管理

1生产的本质运用材料(Material)、机械设备(Machine)、人(Man)、结合作业方法(Method)，使用相关检测手段(Measure)，在适宜环境(Environment)下，满足规定的质量(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)，谓之生产。2运用“5M1E”达成“Q、C、D”的活动—生产35P人People设施Plants零件Parts工艺Process计划与控制Planning&Control生产与运作管理的问题与目标4工程管理品质管理成本管理作业管理设备管理工厂布置工具管理物料管理采购管理外协管理综合管理第一次管理第二次管理①②③④⑤⑥⑦交期确实生产迅速品质提高品质均一降低生产成本成本维持作业标准设定标准时间设定与标准维持各种生产主体的充分配置与维护物料准备与供应物料的合理使用企业的全面性管理管理方法管理目标生产运作管理与其他职能管理的关系5订单销售部生管部物料需求人力需求制造命令人事部门采购部门制造部门产品/工艺图材料表生产程序单机器负荷表人力记录人工、机器设备计划材料需求计划工作进度计划前期准备工作制造企业的计划与控制现代制造企业的核心－编制满足需求数量和交付期的计划，监督和控制该计划实现，在满足需求前提下，最合理分配资源、最经济生产。制造企业的资源获取、转换和分配通过计划与控制完成，制造企业管理信息化和现代化从企业核心业务的计划与控制着手。6制造企业的计划与控制制造企业当前面临的问题－满足不断变化的用户需求和最少消耗生产过程资源之间的矛盾。解决这一矛盾的理论和方法成为现代化制造管理研究的焦点和进步的动力。随着企业在社会中的作用范围的扩大和企业对资源理解的深化，制造计划与控制理论和应用也得以不断地发展和深化。制造企业的计划与控制技术随着IT的飞速发展与Internet技术的广泛采用也日益成熟。7生产与运作管理发展历史阶段产生背景主要解决的问题主要内容与特征物料的计划20世纪60年代初，多品种小批量的生产模式，生产中存在多余消耗和资源分配不合理原材料库存和零组件投产计划、产供销严重脱节以相关需求原则、最少投入和关键路径为基础的物料需求计划(MRP)物料

+生产能力

+资金的计划企业竞争环境的恶化，企业对自身资源管理范围扩大、对制造资源计划细化和精确化的需求生产能力不平衡生产与其他业务环节脱节特别是资金控制问题人力和设备等更多资源的计划与控制（闭环MRP）、制造范围的资金控制，升级为制造资源计划（MRPⅡ）整个企业范畴的资源计划MRPⅡ的概念产生后的10年间，企业计划与控制的原理、方法和软件都成熟和完善、新的管理方法如JIT，新的管理思想和战略如CIMS和精益生产LP的出现管理整个供需链、企业整个资源环境的整合问题计划和控制的范围从制造延伸到整个企业、资源计划的原理和方法应用到非制造业及企业资源计划（ERP）8生产与运作管理理论的发展劳动分工理论科学管理理论运筹学计算机辅助生产管理精细生产与全面质量管理业务流程重组与供应链管理敏捷制造9生产的技术准备－产品开发产品的生命周期引入期成长期成熟期衰退期10引入期成长期成熟期衰退期销售量利润生产的技术准备－产品开发产品开发的驱动模式：市场驱动的产品开发由不特定顾客所构成的市场需求，对产品的式样、品质、规格等先做预估。如食品、服装、汽车、家电等行业。技术驱动的产品开发根据技术发展与企业的技术创新成果进行产品开发。主要是高新技术行业，典型的如：IT企业，银行电子服务，出版行业的电子读物等。11生产的技术准备－产品开发考虑加工使用的材料、机械、工具等作业条件，找出最适合、最经济的作业方法；实现作业方法的标准化，将作业方法、作业条件以及作业动作等具体明确加以规范，让任何人看了都明白。12产品开发的内容：13产品生产加工工艺1、加工工艺的制定及内容；2、装配工艺的顺序及零配件构成；3、加工工艺所需的人员及技能；4、加工工艺所需的机器设备（工具、模具）及其能力。标准工时（ST）加工的标准工艺时间（含准备及换模时间）产品物料清单（BOM）使用的材料、材质、尺寸/规格、型号等其他条件加工批量、生产场所、制程分类、日程的有限顺序等。根据产品的设计图纸/资料，就各项目分别设定产品开发的要点充分考虑Q、C、D的特性“Q”品质要求是否过高“C”成本的可控制性“D”交期的宽裕、设备的限制如何等。加工方法的合理化余地工艺流程的分割与工艺分支组合的合理化余地重视加工设计的检讨*为降低成本，尤其要重视经济性的检讨。14工艺准备工艺方案的制定确定工艺原则；制定工艺上达到的技术指标；确定产品的各类加工关键、必须具备的物资条件和所采取的措施；确定产品加工的工艺路线、产品加工车间的划分和零件的分布；规定工艺规程编制的要求、形式；制定产品加工的组织方式与外协关系；工艺方案的有关技术经济分析；其他必要事项。15工艺准备工艺规程的制定工艺过程卡；工艺卡片；工序卡片；工艺守则；16工艺卡片17简图工号产品区分CP-16外盖图号名称人数/机FA-1882人序号工序加工内容机械、工具操作人员准备时间m加工时间m01画线石笔、直尺10102切断切断机10103切角将角切下(45度)发角机靠模10504弯曲曲率R8游标尺、弯曲机5405折弯预备折弯游标尺、折弯机1060607计算机辅助工艺设计CAPP产品设计的信息和生产数据合并在一个计算机系统里进行工艺优化设计，提高工艺设计的可行性与自动化水平原始信息输入工艺过程设计工艺规程与工序图等文件输出18并行工程并行工程的理念在产品设计的同时考虑产品生命周期的所有因素；

设计过程中各种活动并行交叉进行；

与产品生命周期有关的不同领域的技术人员全面参与；

短信息反馈取代长信息反馈；并行渐进取代串行渐进；

用系统的思考方法取代孤立的思考方法。并行工程的支撑技术计算机辅助设计与工艺CIMS(计算机集成制造系统)/CAPP产品数据管理PDM分布式会议与工作分配的网络系统19全球虚拟开发全球虚拟开发的优势建立全球虚拟产品开发组织，实现全球范围内的技术与人才资源的优化配置，突破企业瓶颈全球虚拟开发的劣势网络沟通障碍设计标准与规范的差异产品的质量保证与跟踪产品监督与控制本地化设计的削弱20生产设施的选址选址的因素：政治因素经济因素选择接近原材料供应地区选择接近产品消费市场的地区选择方便员工的地区选择接近能源、动力供应充足的地区选择劳动力充足与费用低的地区选择劳动生产率高的地区社会因素经济因素21生产设施的选址选址的评价方法：量－本－利分析法综合评价法运输模型法重心法引力模型22生产设施的布置设施布置的目标：业务过程的成本最低经济利用空间，节约场地提供安全熟识的工作环境适应市场需求的变化，具有灵活性23生产设施的布置影响设施布置的因素：产品生产工艺企业专业化与协作水平生产单位的专业化原则企业的规模企业的环境条件24生产设施的布置设施布置的类型：工艺专业化布置对象专业化布置固定位置布置成组布置25工厂与服务设施总平面布置总平面布置的原则：最短路径的原则关联原则分工原则协调原则弹性原则总平面布置的方法：关联分析法往来分析（运量分析）26车间设备与服务设施内部布置生产车间的组成部分：生产设备附属设备（空调、除尘设备等）车间过道原料、产品临时储放点车间管理部门（车间办公室）车间服务部门（更衣室、休息室）车间设备布置的方法：从－至表法计算机仿真辅助车间设计27装配线平衡装配线平衡的方法：计算节拍计算最小工作地数目组织工作地计算时间损失系数或效率评价方案装配线平衡需要考虑的问题：互相干扰的装配线不能放在同一工作地充分考虑人力与空间对装配线的限制劳动力熟练程度对装配线的影响采用高效的工具对装配线平衡的影响临时加班减少负荷对装配线平衡的影响28工作系统的设计工作方法设计工作测量工时定额29工作系统设计中的工作研究方法工作研究着眼于挖掘企业内部潜力，在不增加人、财、物的前提下，借助于现行工作的改善和提高管理水平来达到高效率的目的。致力于工作方法的标准化，把在实践中已经证明是正确的方法固定下来形成标准，作为培训和考核的依据，以达到提高工作效率的目的。把降低成本、提高资源的利用率作为基本宗旨。指导思想－系统、整体的最优化。30工作系统设计中的人机工程方法工作负荷研究；工作环境研究；工作场地、工作空间、工作装备人机工程学研究；安全管理与人的可靠性研究；工作成效的测量和评定；机器人设计中的智能模拟。31工作系统设计行为方法

工作丰富化工作扩大化与职务轮换团队工作方式自我管理团队32工作系统分析分析技巧

WhatWhyWhoWhyWhenHow

Elimination

Combination

RearrangementSimplification流程分析操作分析动作分析33工作系统的设