导向段轴承座加工工艺

经典word整理文档，仅参考，转Word此处可删除页眉页脚。本资料属于网络整理，如有侵权，请联系删除，谢谢！描校描图技术部材料轴承座三、说明：本轴承座每根辊列装配数量为，共有30+20=50个辊列，总数为100件。1、下料：①件1下料厚度为，尺寸220及175单边留量，见图1所示尺54×45°斜边按图1示尺寸下料成品。))签字日期描校描图技术部材料轴承座②件2每件轴承座上有2件，共计有200件。件2尺寸为5×50×66，下料时将66边倒3×45°倒角，或是将尺寸50短2mm，见图2示。③件3每件轴承座上有3件，共计有300件。件3尺寸为3×φ13或激光下料成品。))签字日期描校描图技术部材料2、铣：找正要兼顾上部两处54×45°成品斜面，加工时参考图3。2.1铣170两侧面，因其为下道工序提供基准面，所以尺寸170要保持一致，相互间差值控制在0.1mm以内；2.2铣上下面，下面单边留量；2.3铣厚度两面及74×30凹面，凸台面单边留量。注意背面54×45°斜面不加工。3303mm1~1.5mm凸台面即95右端面留量。))签字日期描校描图技术部材料4、划：按线及成品内孔及其端面找正，划十”字中心线，划各水孔及φ8润滑孔加工线；划底面加工线；划32E8键槽加工线；划Z向视图中R10圆面加工线。厚度54×45°斜面不加工，R向两侧水槽不加工。5、钻：按线及成品孔及端面找正，钻各水孔φ12成品；钻φ8润滑孔成品。上端带5°斜度的水孔不钻。6、铣：按线及成品内孔及其端面找正，铣R向两侧水槽成品；铣上端带5°斜度的水孔成品，注意孔距上端面尺寸；铣下部32E8键槽各直面留量。厚度54×45°斜面及Z向视图中R10圆面不加工。7、焊接：将件23钢板焊于本体上。焊前清理好。8、试压：焊后试压，试验压力1.2Mpa，保压10分钟，无泄漏。9、镗：两种方案：①先加工底面及键槽、φ21.5H11窝成品，再用胎具控制装夹加工φ25H9φ80H8、φ110H7等台阶孔及其端面成品，之后转车床车削其它内环槽、外圆及其端面成品；②先加工底面及键槽、φ21.5H11窝成品，再用胎具控制装夹加工中心孔找正圆带，之后转车床车削各中心孔、外圆及其端面成品。下面是方案①：9.1加工前保证工件在第3道车工序后已经过48小时自然时效时间。按线找正装夹，加工底面及32E8键槽、φ21.5H11窝成品；加工底面M16丝底孔成品。φ25H9镗铣刀及φ21.5H11专用铰刀提前落实。9.2加工前，钳工将底部M16丝孔铰成品。用胎具控制装夹、找正，加工各中心孔及其端面成品，但内环槽φ114(+0.0540)×3.2(+0.180)不加工，各留量外圆及外圆槽不加工。胎具装夹可借助未加工的厚度54×45°斜面处。加工要保证图面同轴度、对称度要求。保证各留量孔端面互相平行，误差，保证底面与留量孔端面垂直，误差；保证32E8(+0.089+0.050)键槽两边与底面垂直，误差；保证中心高尺寸145＋0.1的一致性，相互间偏差，建议为同一尺寸145(+0.05。10：车30：按方案①连带胎具一起在车床上安装，由胎具保证平正，以已成品的内孔找圆，上述找正、找圆误差均小于0.03mm，加工内环槽φ114(+0.0540)×3.2(+0.180)成品，加工各留量外圆及各环槽成品。编制（日))签字日期装描校描图材料轴承座下面是方案②：9.1加工前保证工件在第3道车工序后已经过48小时自然时效时间。按线找正装夹，加工底面及32E8键槽、φ21.5H11窝成品；加工底面M16丝底孔成品。φ25H9镗铣刀及φ21.5H11专用铰刀提前落实。9.2加工前，钳工将底部M16丝孔铰成品。用胎具控制装夹、找正，只加工出中心孔找正圆带及外端面的定位面，其余不加工。胎具装夹可借助未加工的厚度54×45°斜面处。加工要保证图面同轴度、对称度要求。保证底面与留量孔端面垂直，误差；保证32E8(+0.089+0.050)键槽两边与底面垂直，误差；保证中心高尺寸145＋0.1的一致性，相互间偏差，建议为同一尺寸145(+0.050)。连带胎具一起在车床上安装，由胎具保证平正，以加工的找正圆带及找正面找正、找圆，误差均小于，加工所有内圆面及外圆面及各内环槽、外环槽成品。11划：按成品内孔及其端面找平、找正，划十”字中心线，划φ4孔加工线(有四处；划φ3孔加工线有一处，距中心为；划厚度54×45°斜面加工线；划Z向视图中