新更改新滩细则造工程监理细则

年4月19日新更改新滩细则造工程监理细则文档仅供参考新滩油田天然气供气管线改造工程监理实施细则编制人：审核人：胜利油田胜利建设监理有限责任公司月日1.0工程概况（一）简介孤东采油厂新滩油田天然气供气管线与投产运行，起点为轻烃液化气站配气站，终点为0#打油点。利用Φ159/Φ273旧油油管临时铺设的供气干线，当前输气规模为1.5х104M³/d。主要是为新滩地区各区块的生产、生活用气供气。自黄河北大坝起进入自然保护区至0#打油点段管线经过多年运行，已经出现严重的腐蚀和老化，自至今已处理管线穿孔故障30余次，管线断裂故障2次，处理难度极大，某些区域甚至要潜入水中进行处理。另外，由于管线穿孔不易发现，一旦出现严重穿孔，极易导致管线内大量进水，造成管线堵塞，将直接威胁到整个新滩油田的生产、生活用气；另外，近几年来自然保护区内的地表地貌发生了很大变化，对处于该区域管段的日常管理带来了很大困难。如上所述，更换黄河大坝南侧至0#打油点输气管道已迫在眉睫。（二）工程布局要求：经可行性研究及评估及主管部门批准，本工程管线选用PE100dn180х16.4聚乙烯燃气埋地管道。钢管与PE管道连接采用钢塑法兰过度。本次设计在黄河大坝以北气阀组。管线折点Q8-1及管线终点0#打油点三处各设Φ600天然气分水器1台（经采油厂休定后减去Q8-1点1台分水器）黄河以北气阀组处预留2条支线，为注气2对河疏浚指挥部供气；管线拆点Q8-1处预留2条支线，为8#站和9#站供气。管线终点0#打油点处预留2条支线，为RD162、KD163、KD191供气，供气干线与预留的支线配套相应的流量计、过滤器、调节阀等。三处天燃气分水器均设置在新建的台子上，台子具体做法见：DWG-0000BR01-01，由于本次新建管道位于自然保护区内，因此要在新建的分水器平台上设置铁栅栏与警示牌，以防止非工作人员进入发生危险。0#打油点处，天然气分水器安装平台与0#打油点站场平台之间新建土路一条，具体做法见DWG-0000BR01-02。更换后的管线走向：管线从黄河大坝南侧引出，向南沿林场检查站和红柳气站东侧敷设至往KD521结转站的沥青路，出路后沿沥青路向东敷设至第一条土路处，沿土路向南敷设至通往采油24队的沥青路，再沿沥青路向西敷设至第一条土路，穿沥青路后，沿土路一直向南敷设至顺河北路，然后沿顺河北路北侧敷设至0#打油点。2.0监理工作流程2.1施工准备阶段2.1.1参加建设单位组织的设计交底，并组织图纸会审。2.1.2参加建设单位组织的第一次工地会议，并进行监理交底。2.1.3承包单位施工前，应向监理提交必要的资料以供审查。2.1.3.1施工企业资质等级证书复印件；2.1.3.2企业法人营业执照复印件；2.1.3.3管理人员资格证书和特殊工种人员上岗证复印件；2.1.3.4检测仪器、工具的核定证书复印件；2.1.3.5施工组织设计、专项施工方案；2.1.3.6开工报告及其它有关资料等；2.1.4检查承包单位质保体系、HSE体系是否健全；2.1.4.1施工质保体系、HSE体系组织机构落实情况；2.1.4.2施工质保体系、HSE体系的主要规章制度；2.1.5进场材料与设备的检查及报验手续2.1.5.1材料、设备进场后，无论进货渠道如何，均应首先由承包单位进行自检，自检内容包括检查产品出厂合格证、质量保证书和试验检测报告等质保资料，并进行目测和必要的测量测试。自检不合格的产品，不得接收和用于工程上。2.1.5.2承包单位自检合格后，应以书面形式报监理验收。材料与设备的质保资料、生产销售许可证复印件、承包单位的目测及测试数据应交监理检验，并以复印件形式备存。2.1.5.3监理在对资料、实物进行核对和必要的检查后，作出同意使用或不同意使用的答复，未经同意使用的材料、设备一律不得用于本工程，亦不得存放于现场，必须在通知期限内撤离现场。开工准备开工准备（承包单位）审查开工条件（监理单位）批准开工申请（监理单位）提交工程开工报审（承包单位）否附有：施工组织设计施工人员到场情况施工设备到场情况材料到场情况材料检验情况2.2施工过程阶段2.2.1分部分项工程的检查与验收2.2.1.1承包单位自检。包括班组长自检、互检（下道工序检查上道工序）和专职质检员检验，承包单位自检合格后，应填写工程报验表和质量检查评定表，并以书面形式报监理验收，承包单位自检资料附在工程报验表后面。承包单位自检不合格，自行整改返工。2.2.1.2监理验收。监理工程师收到承包单位的工程报验表，经审核无误后，一般情况下应尽快进行现场验收，原则上不超过24小时，监理验收合格签字后，承包单位才能进入下道工序施工，验收不合格或不经验收不能进入下道工序。指指示整改分项分部工程实施（承包单位）检验批完成后自检（承包单位）自检合格？填报《报验申请表》（承包单位）检查检验批质量现场检查、实验室检查（监理单位）检查合格？签署《报验申请表》（监理单位）整改（承包单位）否是是否2.2.2强调按图施工，加强工程变更的监控。2.2.2.1承包单位的要求及处理。承包单位施工过程中，根据施工现场具体条件和自身的技术、经验和施工设备等条件，在不改变原设计图纸和技术文件的原则前提下，提出的对设计图纸和技术文件的某些技术上的修改要求，应以工程联络单的形式说明修改的内容及原因，并附图和有关文件。报送监理和建设方，经过正式渠道申请解决办法，需要变更的以会签后的工程联络单执行。2.2.2.2设计单位提出变更的处理。设计单位首先将设计变更通知及有关附件报送建设单位审查，由总监理工程师签发工程变更单，承包单位按新的变更图实施。2.2.2.3建设单位要求变更的处理。建设单位将变更要求通知设计单位，由设计单位研究解决，并将审查意见和修改后的变更图纸书面通知建设单位，经总监理工程师签发工程变更单，承包单位按变更的要求组织实施。建设单位或设计单位建设单位或设计单位提出工程变更（必要时）设计单位签发设计变更文件承包单位提出工程变更总监理工程师审查签认建设单位审查签认建设单位予以签认项目监理部发出会签的工程变更单施工单位实施工程变更2.3竣工验收阶段2.3.1竣工初验收当工程达到竣工验收条件后，承包单位应在自查、自评工作完成后,填写工程竣工报验单，并将全部竣工资料报送项目监理部申请竣工验收。总监理工程师应组织各专业监理工程师对竣工资料及各专业工程质量情况进行全面检查，对检查出的问题，应督促承包单位及时整改。经项目监理部对竣工资料及实物全面检查、验收合格后，由总监理工程师签署工程竣工报验单，并向建设单位提出质量评估报告。2.3.2正式验收本单位工程的各分项分部工程是否均完成？是本单位工程的各分项分部工程是否均完成？是进行内部竣工预验收（承包单位）竣工验收文件资料准备（承包单位）申请工程竣工验收（承包单位）审核竣工验收申请（监理单位）现场检查是否合格？文字资料是否符合要求？签署工程竣工验收申请（监理单位）组织工程验收（建设单位）指示整改补充再准备否是是否否3.0监理工作的控制要点及目标值3.1施工准备阶段3.1.1熟悉施工图纸、技术规范和施工现场3.1.1.1熟悉施工图纸。监理工程师应认真查阅施工图纸，掌握工程项目的范围、主要工程量、设计说明、工程材料、施工工艺及流程等相关信息。如发现疑问应及时书面上报建设单位。3.1.1.2熟悉技术规范。监理工程师要根据施工图纸和技术规范要求，掌握工程项目的材料试验方法、监理验收和审批程序等信息。3.1.1.3熟悉施工现场。◆四通一平情况；◆施工设备的现场安装和调试情况；◆进场材料情况；◆控制桩点设置和保护情况。3.1.2承包商资质的审查专业监理工程师进驻施工现场后，须参加对分承包商资质的审查。审查着重以下内容：3.1.2.1承包范围与其企业资质等级是否相符；3.1.2.2主要管理人员的资质，特殊工种操作人员上岗证，如焊工等。3.1.3施工组织设计的审查专业监理工程师对承包商提交的施工组织设计着重审查以下内容：3.1.3.1编制内容和内部审查手段是否齐全；3.1.3.2施工方法和技术措施是否先进、合理、针对性强；3.1.3.3质量标准是否满足合同要求；3.1.3.4质保体系是否建全；3.1.3.5新材料、新设备、新工艺是否有切实可行证明材料；3.1.3.6施工设备是否满足施工工艺要求；3.1.3.7进度计划是否满足合同要求，施工安排是否连续均衡，进度安排与资源配置是否协调。3.1.3.8是否有以项目经理和专职安全员为主体的安全生产责任制，施工安全保障措施是否具体。3.1.3.9文明施工和环境保护措施是否能满足当地环境整治要求。3.1.4材料/设备/构配件和机械的准备检查3.1.4.1监理工程师应根据批准的工程进度计划，审查承包单位进场的机械设备的数量、型号、规格、生产能力、完好率与批准的施工组织设计是否一致。3.1.4.2监理工程师应根据批准的工程进度计划，审查承包人进场的材料/设备/构配件的数量、规格、型号、质量等是否满足设计要求。3.1.5核查开工条件3.1.5.1施工组织设计和总体工程进度计划是否已经得到总监理工程师批准。3.1.5.2基准点测量是否经监理工程师复核验收。3.1.5.3工、料、机准备是否已经满足开工需要。3.1.5.4施工现场是否完成四通一平准备工作。3.1.5.5进场设备和人员是否和已审批的施工组织设计一致。3.1.5.6安全、环保措施是否已经制定并准备实施。3.2施工过程阶段3.2.1土建部分：3.2.1.1土方开挖、回填土方开挖土方开挖宜连续进行，在地下水位较高或雨季开挖土方时，应采取降水及排水措施。基槽（坑）开挖后如基底土质不良或不均匀、局部有软土或孔穴、有拆除建筑物的基础等情况时，要进行地基处理。基槽开挖应用机械开挖，当挖至土层100㎜～150mm厚时，改用人工清理至设计标深要求。开挖基槽时须经常检查几何尺寸、基槽的长宽，以轴线为准向两边量取，允许偏差为-50㎜～+200㎜，标高允许偏差为+0～-50㎜，表面平整度允许偏差为20㎜。土方回填土方回填前应检查基底的垃圾、树根等杂物是否清除，并对其基底的标高进行验收。土方回填过程中应检查其排水措施，分层填土厚度（250㎜～300㎜）和压实程度等。土方回填后应检查标高和表面平整度，标高允许偏差为0～-50㎜，表面平整度允许偏差为20㎜。监理工程师对基槽（坑）进行检查、验收，达到设计要求后，审批《土方开挖工程检验批质量验收记录》（YQ-3-28）、《土方回填工程检验批质量验收记录》（YQ-3-29），并督促承包单位完成《基坑（槽）管沟土方分项工程质量检验评定表》（JZ-03）。3.2.1.2模板工程模板安装模板及其支架应具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑砼的重量、侧压力以及施工荷载。模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；用作模板的地坪等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓；模板轴线放线后，督促施工单位应有专人进行技术复核，无误后方可支模。模板安装的根部及顶部应设标高标记，并设限位措施，确保标高尺寸准确。支模时应拉水平通线，设竖向垂直控制线，确保横平竖直、位置准确。采用钢管卡具组装模板时，发现有钢管卡具滑扣的应立即调换。固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞，应按图纸逐个核对其质量、数量、位置，不得遗漏，并应安装牢固。预埋件和预留孔洞的允许偏差项目允许偏差（mm）预埋管、预埋孔中心线位置3预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，0预留洞中心线位置10截面内部尺寸+10，0注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。现浇结构模板安装的允许偏差。项目允许偏差（mm）轴线位置5底模上表面标高±5相邻两板表面高低差2表面平整度5注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。模板拆除模板及其支架的拆除时间和顺序一般是后支的先拆、先支的后拆；先拆非承重部分、后拆承重部分。侧模拆除时的混凝土强度，应能保证其表面及棱角不受损伤。拆除模板时不应乱敲硬撬，不要用力过猛，不要损伤混凝土，高处模板拆除后逐块传递下来，不得抛掷。拆除的模板和支架宜分散并及时清运，将模板清理干净，板面涂刷隔离剂，分类堆放整齐，以利重复利用和保持文明现场。监理工程师对模板工程进行检查、验收，达到设计要求后，审批《模板安装工程检验批质量验收记录》（YQ-3-49）、《模板拆除工程检验批质量验收记录》（YQ-3-50），并督促施工单位完成《现浇混凝土模板分项工程质量检验评定表》。3.2.1.3钢筋工程材料验收进场钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。钢筋进场时应进行见证取样，每批应由同厂别、同炉号、同一级别、同一规格为一个取样单位，每批重量不大于60t复验一次。钢筋加工HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。箍筋的末端作135°弯钩时，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍,弯弧的弯后平直部分长度应符合设计要求。钢筋连接钢筋的接头应设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不应设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开，绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。钢筋安装监理人员在检查施工单位安装的钢筋时，受力钢筋的品种、级别、规格、数量和位置必须符合设计要求。钢筋安装位置的允许偏差。项目允许偏差（mm）绑扎钢筋网长、宽±10网眼尺寸±20绑扎钢筋骨架长±10宽、高±5受力钢筋间距±10排距±5保护层厚度基础±10板±3绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢筋弯起起点的位置20预埋件中心线位置5水平高差+3，0注：检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值；表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90％及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。监理工程师对钢筋工程进行检查、验收，达到设计要求后，审批《钢筋原材料工程检验批质量验收记录》（YQ-3-51）、《钢筋加工工程检验批质量验收记录》（YQ-3-52）、《钢筋安装工程检验批质量验收记录》（YQ-3-54）,并督促承包单位完成《钢筋绑扎分项工程质量检验评定表》（JZ-15）、《钢筋焊接分项工程质量检验评定表》（JZ-17）。3.2.1.4砼工程材料验收水泥进场时应对其品种、级别、包装、出厂日期等进行检查，并对其进行见证取样，以同一品种、同一标号、同一出厂批号为一个检验批，每批总重不大于200t复验一次。砂进场时应对其进行检验，以同一产地、同一规格、同一进场时间为一检验批，每批不大于600t复验一次。首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性应满足设计配合比的要求，开始施工时应留置一组标准养护试件进行见证取样，每拌制同配合比的砼100盘复验一次。混凝土施工混凝土浇筑前应将模板的缝隙、孔洞堵严，并浇水润湿；在地基或基础上浇筑混凝土时，应清除淤泥和杂物，并应有排水和防水措施。浇筑混凝土高度应控制在允许范围内，浇筑时应均匀、对称下料，避免局部侧压力过大造成胀模。混凝土浇筑时，应分段分层进行。使用插入式振动器应快插慢拔，做到均匀振实，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(30～40cm)，应尽量避免振动棒碰钢筋和模板。采用振捣器捣实混凝土时，每一振点的振捣时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再下沉为止。浇筑砼应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，必须保证在前层砼凝结之前将次层砼浇筑完毕。砼浇筑时，应经常观察模板钢筋、预留孔洞等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑砼凝结前修正完好，柱模板、钢筋设专人看护。现浇混结构和混凝土设备基础拆模后应对其尺寸进行检查。现浇混结构尺寸允许偏差项目允许偏差（㎜）轴线位置基础15标高全高±30截面尺寸+8，-5表面平整度8预埋设施中心线位置预埋件10预埋螺栓5预埋管5预埋洞中心线位置15注：检查轴线、中心线位置时，应沿综、横两个方向量测，并取其中的较大值。混凝土设备基础尺寸允许偏差项目允许偏差（㎜）坐标位置20不同平面的标高0，-20表面外形尺寸±20凸台上平面外形尺寸0，-20平面水平度每米5全长10垂直度每米5全长10预埋地脚螺栓标高（顶部）+20，0中心距±2预埋地脚螺栓孔中心线位置10深度+20，0孔垂直度1注：检查坐标、中心线位置时，应沿综、横两个方向量测，并取其中的较大值。砼浇筑完成在12h以内覆盖并保湿养护不得少于7d，在砼强度达到设计要求后，方可拆除模板。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同；采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水；监理工程师对砼工程进行检查、验收，达到设计要求后，审批《混凝土原材料工程检验批质量验收记录》（YQ-3-59）、《混凝土施工工程检验批质量验收记录》（YQ-3-61）、《现浇结构外观质量及尺寸偏差检验批质量验收记录》（YQ-3-62）,并督促承包单位完成《现浇混凝土基础分项工程质量检验评定表》（JZ-18）、《现浇混凝土梁、墙、柱分项工程质量检验评定表》（JZ-19）。3.2.2安装部分3.2.2.1钢管管道安装：材料的选材与验收钢管组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书；按设计要求核对其规格、材质和型号。应对管道组成件的外观进行检查，管道组成件表面应光滑平整，不得有毛刺、划痕、沙眼、气孔及裂纹等缺陷，椭圆度应达到标准要求。管材在运输、装卸和搬运时，应小心轻放，排放整齐，避免油污，不得受猛烈的撞击及尖锐物品碰撞，管材吊装不得采用金属绳索，不得抛、摔、滚、脱。管材堆放场地应平整，无突出尖棱物块，不应露天堆放；远离热源，且应避免接触腐蚀性试剂或溶剂，管材堆放高度应小于或等于1.5m，堆放场地应设置灭火器或消防栓。管道组对管道、管件、阀门、设备等连接时，对接时不得采用强力对口。应对阀门、法兰、弯头、三通与管道的配合情况进行检查。钢管对接时应在距接口中心200㎜处检查平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2㎜，全长允许偏差均为10㎜。钢管对接时应对管端的坡口、组对尺寸及管子错边量进行检查。管端坡口形式、组对尺寸名称壁厚坡口尺寸组对间隙（㎜）坡口形式角度钝边（㎜）管道对接<9㎜70°±5°1～21～2.5V型坡口管道安装管道与设备连接处，应检查管道在自由状态下法兰的平行度不得大于0.1㎜，同心度不得大于0.5㎜。法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000（且不大于2㎜），垫片应放在法兰密封面中心，不得倾斜或突入管内。每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，螺栓拧紧应按对称次序进行。螺栓拧紧后，两个密封面应相互平行，其间隙允许偏差应小于0.5㎜。法兰连接应与管道保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保持螺栓自由穿入，法兰螺栓拧紧后应露出螺母以外2～3牙。阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。阀门连接时，阀门应在关闭状态下安装，并应避免强力安装。管道焊接管道组对焊接时，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100㎜范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。管道对接相邻两道焊缝的距离不得小于1.5倍管道公称直径，且不小于150㎜。管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100㎜，且不宜小于管子外径。管道焊接完应进行100%的外观检查：◆焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净，不得存在有烧伤母材的缺陷；◆焊缝允许错变量不应超过壁厚的10%；◆焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽1㎜～2㎜；◆焊缝表面余高应为0～1.6㎜，局部不应大于3㎜且长度不大于50㎜；◆焊缝应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、烧穿及其它缺陷；◆盖面焊道局部允许出现咬边，咬边深度应不大于管壁厚的12.5%，且不超过0.8㎜；在焊缝任何300㎜的连续长度中，累计咬边长度应不大于50mm。3.2.2.2PE管道安装1）管道连接前应对管材、管件及管道附属设备按设计要求进行核对。并应在施工现场进行外观检查。管材表面划伤深度不应超过管材壁厚的10%，符合要求方可使用。2）聚乙烯管材与管件的连接和钢骨架聚乙烯复合管材与管件的连接，必须根据不同连接形式管用专用的连接机具，不得采用螺纹连接或粘连。连接时，严禁明火加热。3）聚乙烯管道系统连接还应符合下列规定a.聚乙烯管材、管件的连接应采用热熔对接连接或电熔连接（电熔承插连接、点熔鞍形连接）；聚乙烯管道与金属管道或金属复检连接应采用法兰连接或钢塑转换接头连接；采用法兰连接时宜设置检查井。b.不同级别和熔体质量流动速率差值不小于0.5g/10min（190℃，5kg）的聚乙烯原料制造的管材、管件和管道附属设备，以及焊接端部标准尺寸比（SDR）不同的聚乙烯燃气管道连接时，必须采用电熔连接。c.公称直径小于90mm的聚乙烯管道宜采用电熔连接。4）钢骨架聚乙烯复合管材、管件连接，应采用电熔承插连接或法兰连接，并应设置检查井。5）管道热熔或电熔连接的环境温度宜在-5℃—45℃范围内，在环境温度低于-5℃或风力大于5级的条件下进行热熔或电熔连接操作时，应采取保温、防风措施，并应调整连接工艺；在炎热的夏季进行热熔或电熔连接操作时，应采取遮阳措施。6）当管材、管件存放处于施工现场温差较大时，连接前应将管材、管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度。7）管道连接时，聚乙烯管材的切割应采用专用割刀切管工具，切割端面应平整、光滑、无毛刺，端面应垂直于管轴线；钢骨架聚乙烯复合管材的切割应采用专用切管工具，切割端面应平整、垂直于管轴线，并采用聚乙烯材料封焊端面，严禁使用端面未封焊的管材。8）管道连接时，每次收工，管口应采取临时封堵措施。9）管道连接结束后，应按本规程第4.1.5.2-4.1.5.5节中的有关规定进行接头质量检查。不合格必须返工，返工后重新进行接头质量检查。当对焊接质量检查有争议时，应按表4.1.5.1.9-1、表4.1.5.1.9-2、表4.1.5.1.9-3规定进行评定检验。表4.1.5.1.9-1热熔对接焊工艺评定检验与实验要求序号检验与试验项目检验与试验参数检验与实验要求检验与实验方法1拉伸性能23±2℃实验到破坏为止：⑴任性，经过；⑵脆性，未经过《聚乙烯（PE）管材和管件热熔对接接头拉伸强度和破坏形式的规定》GB/T198102耐压（静液压）强度试验1.密封接头，a型；2.方向，任意；3.调节时间，12h;4.试验时间，165h；5.环应力；①PE80，4.5Mpa;②PE100,5.4Mpa;6.试验温度，80℃焊接处无破坏，无渗漏《流体输送用热塑性塑料管材耐内压试验方法》GB/T6111表4.1.5.1.9-2电熔承插焊接工艺评定检验与试验要求序号检验与试验项目检验与试验参数检验与实验要求检验与实验方法1电熔管件剖面检验—电熔管件中的电阻丝应当排列整齐，不应当有涨出、裸露、错行，焊后不游离，管件与管材熔接面上无可见界线，无虚焊、过焊气泡等影响性能的缺陷《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》TSGD2DN＜90挤压剥离试验23±2℃剥离脆性破坏百分比≤33.3%《塑料管材和管件聚乙烯电熔组件的挤压剥离试验》GB/T198083DN≥90拉伸剥离试验23±2℃剥离脆性破坏百分比≤33.3%《塑料管材和管件公称直径大雨或等于90㎜的聚乙烯电容的拉伸剥离试验》GB/T198084耐压（静液压）强度试验1.密封接头，a型；2.方向，任意；3.调节时间，12h;4.试验时间，165h；5.环应力；PE80，4.5Mpa;PE100,5.4Mpa;6.试验温度，80℃焊接处无破坏，无渗漏《流体输送用热塑性塑料管材耐内压试验方法》GB/T6111表4.1.5.1.9-3电熔鞍形焊接工艺评定检验与试验要求序号检验与实验项目检验与实验参数检验与实验要求检验与实验方法1DN≥225挤压剥离试验23±2℃剥离脆性破坏百分比≤33.3%《塑料管材和管件聚乙烯电熔组件的挤压剥离试验》GB/T198062DN＞225撕裂剥离试验23±2℃剥离脆性破坏百分比≤33.3%《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》TSGD3.2.2.3热熔连接3.2.2.3.1热熔对接连接设备应符合下列规定：1机架应坚固稳定，并应保证加热板和铣削工具切换方便几管材或管件方便地移动和校正对中。2夹具应能固定管材或管件，并应使管材或管件快速定位或移开。3铣刀应为双面铣削刀具，应将待连接的管材或管件端面铣削成垂直于管材中轴线的清洁、平整、平行的匹配面。4加热板表面结构应完整，并保持洁净，温度分布应均匀，允许偏差应为设定温度的±5℃。5压力系统的压力显示分度值不应大于0.1Mpa。6焊接设备使用的电源电压波动范围不应大于额定电压的±15%。7热熔对接连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1年。3.2.2.3.2热熔对接连接操作应符合下列规定：1根据管材或管件的规格，选用相应的夹具，将连接件的连接端伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使连接端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上，错边不应大于壁厚的10%2应将聚乙烯管材或管件的连接部位擦拭干净，并铣削连接件端面，使其与轴线垂直。切削平均厚度不宜大于0.2mm，切削后的熔接面应防止污染。3连接件的端面应采用热熔对接连接设备加热。4吸热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查连接件加热面融化的均匀性，不得有损伤。在规定的时间内用均匀外力使连接面完全接触，并翻遍形成均匀一致的对称凸缘。5在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。3.2.2.3.3热熔对接连接接头质量检验应符合以下规定：1连接完成后，应对接头进行100%的翻遍对称性、接头对正性检验和不少于10%的翻边切除检验。2翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，翻边最低处的深度不得低于管材表面。3接头对正性检验。焊缝两侧系邻翻边的外圆周的任何一边错边量不应超过管材壁厚的10%。4翻边切除检验。应使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边。翻边切除检验应符合下列要求：1）翻边应是实心圆滑的，根部较宽。2）翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏。3）每个50mm进行180°的背弯试验，不应有开裂、裂缝，接缝处不得露出融合线。5当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应认为全部合格；若出现与上述条款要求不符合的情况，则判定本焊缝不合格，并应按下列规定加倍抽样检验：1）没出现一道不合格焊缝，则应加倍抽检该焊工所焊的同一批焊缝，按本规定进行检验。2）如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊的同批全部焊缝进行检验。3.2.2.4电熔连接3.2.2.4.1电熔连接机具应符合下列规定：1电熔连接机具的类型应符合电熔管件的要求。2电熔连接机具应在国家电网供电或发电机供电情况下，均可正常工作。3外壳保护等级不应低于IP54，所有线路板应进行防水、防尘、防震处理，开关、按钮应具有防水性。4输入和输出电缆，当超过—10~40℃工作范围时，应能保持柔韧性。5温度传感器精度不应低于±1℃，并应有防机械损伤保护。6输出电压的允许偏差应控制在设定电压的±1.5%以内；输出电流的允许偏差应控制在额定电流的±1.5%以内；熔接时间的允许偏差应控制在理论时间的±1%以内。7电熔连接设备应定期校准和验定，周期不宜超过一年。3.2.2.4.2电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产企业的规定。3.2.2.4.3电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上市价任何外力。3.2.2.4.4电熔承插连接操作应符合下列规定：1应将管材、管件连接部位擦拭干净。2测量管件承口长度，并在管件插入端或插口管件插入端标出插入长度和刮除插入长度加10㎜的插入段表皮，刮削氧化皮厚度宜为0.1-0.2㎜。3钢骨架聚乙烯复合管道和公称直径小于90㎜的聚乙烯管道，以及管材不圆度影响安装时，应采用整圆工具对插入端进行整圆。4将管材或管件插入端插入电熔承插管件承口内，至插入长度标记位置，并应检查配合尺寸。5通电前，应校直两对应的连接件，使其在同一轴线上，并应采用专用夹具固定管材、管件。3.2.2.4.5电熔鞍型连接操作应符合下列规定：1电熔承插连接电熔管件端口处的棺材或插口管件周边应有明显刮皮痕迹和明显的插入长度标记。聚乙烯管道系统，接缝处不应有熔融料溢出；钢骨架聚乙烯复合管道系统，采用钢骨架电熔管件连接时，接缝处可允许局部有少量溢料，溢边量（轴向尺寸）不得超过表4.1.5.3.6的规定。表4.1.5.3.6钢骨架电熔管件连接允许溢边量（轴向尺寸）（㎜）公称直径DN50≤DN≤300300≤DN≤500溢出电熔管件边缘量1015电熔管件内电阻丝不应挤出（特殊结构设计的电熔管件除外）。电熔管件上观察孔中应能看到少量熔融料溢出，但溢料不得成流淌状。凡出现与上述条款不符合的情况，应判为不合格。2电熔鞍形连接1）电熔鞍形管件周边的管材上应有明显刮皮痕迹。2）鞍形分支或鞍形三通的出口应垂直于管材的中心线。3）管材壁不应塌陷。4）熔融料不应从鞍形管件周边溢出。5）鞍形管件上观察孔中应能看到少量熔融料溢出，但溢料不得成流淌状。6）凡出现与上述条款不符合的情况，应判为不合格。3.2.2.5法兰连接3.2.2.5.1金属管端法兰盘与金属管道连接应符合金属管道法兰连接的规定和设计要求。3.2.2.5.2聚乙烯管端或钢骨架聚乙烯复合管端的法兰盘连接应符合下列规定：1应将法兰盘套入待连接的聚乙烯法兰连接件的端部。2应按本规程规定的热熔连接或电熔连接的要求，将法兰连接件平口端与聚乙烯管道或钢骨架聚乙烯复合管道进行连接。3.2.2.5.3两法兰盘上螺孔应对中，法兰面相互平行，螺栓孔与螺栓直径应配套，螺栓规格应一致，螺母应在同一侧；紧固法兰盘上的螺栓应按对称顺序分次均匀紧固，不应强力组装；螺栓拧紧后宜伸出螺母1-3丝扣。3.2.2.5.4法兰密封面、密封件不得有影响密封性能的划痕、凹坑等缺陷，材质应符合输送城镇燃气的要求。3.2.2.5.5法兰盘、紧固件应经防腐处理，并应符合设计要求。3.2.2.6钢塑转换接头连接3.2.2.6.1钢塑转换接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道或钢骨架聚乙烯复合管道的连接应符合本规程相应的热熔连接或电熔连接的规定。3.2.2.6.2钢塑转换接头钢管端与金属管道连接应符合的钢管焊接或法兰连接的规定。3.2.2.6.3钢塑转换接头钢管端与钢管焊接时，在钢塑过渡段应采取降温措施。3.2.2.6.4钢塑转换接头连接后应对街头进行防腐处理，防腐等级应符合设计要求，并检验合格。3.2.2.7钢质管道、管件、阀门及站内设备的减压和安装监控。3.2.2.7.1本工程海滩管道为Φ159Χ5#20钢制管材，焊材为E4303。3.2.2.7.2检查管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的工作状态和安全性能，适合于野外工作条件。3.2.2.7.3焊接施工前，应根据设计要求，制作详细的焊接工艺指导书，确认其内容应参照本标准附录B，并据此进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应符合国家现行标准《钢质管道焊接及验收》SY/T4103的有关规定。其内容应参照本规范附录C。根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规定，其内容应参照本规范附录B。管道连头采用与主干线不同的焊接方法、焊接材料时，应进行焊接工艺评定。3.2.2.7.4焊工应具有相应的资格证书。焊工能力应符合国家现行标准《钢质管道焊接及验收》SY/T4013的有关规定。3.2.2.7.5在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接：1雨雪天气；2大气相对湿度大于90%；3低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s；4酸性焊条电弧焊，风速大于8m/s；5自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s；6气体保护焊，风速大于2m/s；7环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。3.2.2.8管口组对与焊接3.2.2.8.1管口组正确坡口型式应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。当无规定时，对接接头的坡口型式应符合下列规定：1等壁厚对焊管端标准坡口T＜12㎜时，坡口型式见图4.2.2.1（a）。2等壁厚对焊管端标准坡口12毫米≤T≤21㎜时，坡口型式见图4.2.2.1（b）。3等壁厚对焊管端标准坡口T≥21㎜时，坡口型式见图4.2.2.1（c）。4不等壁厚对焊管端宜增加过渡段并应平滑过渡。3.2.2.8.2管道组对应符合表10.2.2的规定：表10.2.2管道组对规定序号检查项目规定要求1管内清扫无污物2管口清理（10mm范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺3管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡4两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距大于或等于100mm5错口和错口校正要求当壁厚≤14mm时，不大于1.6mm；当壁厚14mm＜t≤17mm时，不大于2mm；当壁厚17mm＜t≤21mm时，不大于2.2mm；当壁厚21mm＜t≤26mm时，不大于2.5mm；当壁厚t≥26mm时，不大于3mm，局部错边均不应大于3mm，错边沿周长均分布6钢管短节长度不应小于管子外径值且不应小于0.5m7管子对接偏差不得大于3°3.2.2.9焊接材料应符合下列要求：1焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯；焊剂无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。2底氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350~400℃，恒温时间为1~2h，烘干后应在100~150℃条件下保存。焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不宜超过4h。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次。3未受潮情况下，纤维素焊条不需烘干。受潮后，纤维素焊条烘干温度应为80~100℃，烘干时间为0.5~1h。4在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。3.2.2.10焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求：1施焊时不应再坡口以外的管壁上引弧。2焊机地线与管子连接应采用专用卡具，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。3对于环氧粉末防腐管，焊前应在焊缝两端的关口缠绕一周宽度为0.8m的保护层，以防焊接飞溅灼伤。3.2.2.11使用对口器应符合下列要求：1按照焊接工艺规程的要求选用对口器，应优先选用内对口器。2使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平衡。3使用外对口器时，在根焊完成不少于管周长50%后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布。3.2.2.12焊前预热应符合下列要求：1有预热要求时，应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热。2当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求较高的材料为准。3预热宽度应为坡口两侧个50㎜，应使用测温蜡笔、热电偶温度计、红外线测温仪等测温工具测量。4管口应均匀加热。3.2.2.13管道焊接应符合下列规定：1管道焊条电弧焊时，宜采用下向焊。2根焊完成后，应修磨清理根焊道。3管道接头点，应进行打磨，相邻两层的接头点不能重合，应错开30㎜以上。4各焊道已宜连续焊接，焊接过程中应控制层间温度。5填充焊应有足够的焊层，盖面焊后，完成焊缝的横断面应在整个焊口上均匀一致。6层间焊道上的焊渣，在下一步焊接前应清理干净。7在焊接作业中，焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作。每处修补长度不小于30㎜。8在焊接作业时，根据气候条件，可使用防风棚。9使用的焊条（丝）直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度等应符合焊接工艺规程的规定。3.2.2.14焊口焊完后应清除表面焊渣和飞溅。3.2.2.15对需要后热或热处理的焊缝，应按焊接工艺规程的规定进行后焊和热处理。3.2.2.16每日下班前应将管线端部管口临时封堵，防止异物进入。沟下焊管线还应注意防水。3.2.2.17焊口应有标志，焊口标识可由焊工或流水作业焊工组的代号及她们所完成的焊口数量等组成，标志可用记号笔写在距焊口（油、气流动方向下游）1m处防腐层表面，并同时做好焊接记录。3.2.3焊缝的检验与验收3.2.3.1焊缝应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观检查应符合下列规定：1焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未融合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。2焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高一般不应超过2㎜，局部不得超过3㎜，与高超过3㎜时，应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。3焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽0.5-2mm。4咬边的最大尺寸应符合表4.2.3.1中的规定。表4.2.3.1咬边的最大尺寸深度长度大于0.8mm或大于12.4%管壁厚，取二者中的较小值任何长度均不合格大于6%-12.5%的管壁厚或大于0.4mm，取二者中的较小值在焊缝任何300mm连续长度上不超过50mm或焊缝长度的1/6，取二者中的较小值小于或等于0.4mm或小于或等于6%的管壁厚，取二者中的较小值任何长度均不合格5电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁厚度减少到小于材料标准允许的最小厚度。否则，应将含有电弧烧痕的这部分管子整段切除。3.2.4站内管道3.2.43.2.43.2.1.1.2管道组成件应具有产品质量证明书、出厂合格证与说明书。对质量若有疑问时，应按供货合同和产品标准进行复检，其性能指标应符合现行国家3.2.43.2.43.2.43.2.4a)化学成分。b)热处理后的机械性能。c)合金钢管件的金相分析报告。3.2.43.2.4a)法兰密封面应光滑平整，不应有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气孔。b)对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤。c)螺纹法兰的螺纹应完好无断丝。d)法兰螺栓中心圆直径允许偏差为±0.3mm；法兰厚度允许偏差为±1.0mm；相邻两螺栓孔中心间距的允许偏差为±0.3mm，任意两孔中心间距允许偏差为±1.0mm。3.2.43.2.43.2.4.3.7用于高压管道上的螺栓与螺母应符合国家现行有关标准的规定，使用前应从每批中各取出两根（个）进行硬度检查，不合格时加倍检查；仍有不合格时，逐个检查不合格者不能使用。当直径大于或等于M30且工作温度大于或等于500℃3.2.4a)主管应按支管实际内径开孔，孔壁应平整光滑，孔径允许偏差应为±00.5,mm。b)主管开孔口和支管坡口周围应清洁，无赃物、油渍和锈斑。开孔后，应采取措施保证主管内不应有任何铁屑、熔渣等杂物。对于在主管上较小的开孔应采取机械开孔方式。c)三通端面坡口角度应满足设计规格书的焊接工艺要求，一般宜为35°±5°，钝边应为±1mm-2mm。d)支管与主管垂直度允许偏差不应大于支管高度的0.1%，且不应大于3mm。e)各端面垂直度的允许偏差不应大于钢管外径的1%，且不应大于3mm。SY4203-f) 加强板焊缝外观质量应符合设计要求。g）拔制三通的检查应按设计要求进行，其壁厚、减薄量等应满足要求。33.2.4a）弯头外观不应有裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷。b）弯头壁厚减薄量应小于厚度的10%，且实测厚度不应小于设计计算壁厚。c）弯头坡口角度应满足设计规格书或焊接工艺要求，一般宜为35°±5°，钝边应为1mm-2mm。d）弯头的端面偏差、弯曲角度偏差、圆度偏差与曲率半径偏差，应符合表2的要求。表2弯头允许偏差检查项目公称直径mm25-6580-100125-200≥250端面偏差mm≤1.0≤1.0≤1.5≤1.5曲率半径偏差mm±2±3±4±5弯曲角度偏差±1°±1°±1°±1°圆度偏差≤公称直径的1%3.2.4a弯管内外表面应光滑，无裂纹。疤痕、褶皱、鼓包等缺陷。b弯管的尺寸偏差应符合表3的规定。c弯管直径应与相连接管子直径一致。检查项目公称直径mm25-7080-100125-200250-400500600700外径偏差（无缝）mm±1.0±1.6±2.0±2.5±3.0--外圆周长偏差（有缝）mm±4.0±5.0壁厚减薄量mm中压≤12.5%壁厚，高压≤10%壁厚长度偏差（弯管指半径）mm≤2.0≤3.0端面倾斜度mm≤1.0≤1.5圆度≤公称直径的1%3.2.4a)异径管的壁厚应大于大径端管段的壁厚。b)异径管的圆度不应大于相应管端外径的1%，且不大于3min；两端中心线应重合，其偏心值不应大于5min。c）异径管尺寸允许偏差应符合表2的规定。3.2.4a）支吊架表面应无毛刺、铁锈、裂纹、漏焊与表面气孔等缺陷。b）支吊架用的弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层与铁锈锈蚀等缺陷，工作圈数偏差不应超过半圈。c）自由状态时，弹簧各圈节距均匀，其结局允许偏差不应大于平均结局的10%。d）弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直，其允许偏差不应大于自由高度的2%。3.2.4a）“П”形和“Ω”形补偿器的弯曲管子的圆度不应大于外径的8%，壁厚减薄量不应大于公称壁厚的15%，且壁厚不小于设计壁厚》b）“П”形补偿器悬臂长度允许偏差为±10mm；平面翘曲每米允许偏差不应大于3mm，且总长平面翘曲不应大于10mm。3.2.43.2.43.2.4a）阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。b）阀体内表面平滑、洁净，闸板、球面等与其配合面应无划伤、凹陷等缺陷。c）垫片、填料应满足介质要求，安装正确。d）螺栓、连接法兰、内外螺纹应符合技术要求。e）丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示正确，能安全到位。f）其它阀门（电动、气动等）、各种零件齐全完好，无松动现象。g）铭牌完好无缺，标记齐全正确。h）所有阀门的备品备件，按装箱单数量齐全，且完好无损。3.2.4a）试压用的表精度不应低于1.5级，并经校验合格。b）阀门的检验范围应为：阀门均应进行现场单体试压检验。c）阀门应用清水进行强度和密封试验，强度试压压力应为工作压力的1.5倍，稳压不小于5min，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损伤，压力表不降为合格。密封试验压力为工作压力，稳压15min，不内漏、压力不降为合格。d）阀门进行强度试压时，其阀门应半开半闭，但球阀应为全开状态，以防对阀体密封的损坏，让中腔进水，整体试压。密封试压时应进行单面受压下阀门的开启。手动阀门应在单面受压下开启，检查其手轮的灵活性和调料处的渗漏情况；电动阀等应按要求调好限位开关试压运转后，进行密封试验下的单面受压开启，阀门两面都应进行单面受压下的开启，开启压力应大于或等于工作压力。不合格的阀门不应使用。e）止回阀与截止阀可按流向进行强度和密封试验。止回阀应按逆流向做密封试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进行强度和密封试验。f）阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面应涂保护层，关闭阀门，封闭主入口，并填写“阀门试压记录”。3.2.43.2.53.2.53.2.53.2.53.2.5a）管汇母管划线应符合下列规定1）固定母管划出中心线。2）按图纸要求的间距划出开孔中心和开孔线。b）管汇组对时，应首先进行子管与法兰的组对。母管与子管组对时，应先组对两端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以两子管为基准组对中间各子管。c）管汇组对时，当子管的公称直径小于或等于200mm时，定位焊四点；当子管的公称直径大于200mm时，定位焊六点，并均匀分布。d）封头组对前，应将管汇内部清理干净，组对焊接应符合设计图纸要求。e）管汇焊缝的无损检测应符合GB150的规定。3.2.53.2.53.2.53.2.5子管坡口及角接接头的尺寸监控项目接头夹角Φ检验方法90°-105°105°-150°子管与鞍口的角度β45°45°-90°用焊接检验尺检查坡口角度α45°-60°60°用焊接检验尺检查根部间隙bmm1.5-2.51.5-2.5用焊接检验尺检查钝边pmm0-1.50-1.5用焊接检验尺检查3.2.5.5.4管汇采用插入式连接时，应在母管上开孔并加工坡口。坡口角度应为45°-60°，其允许偏差应为±2.5°3.2.5序号项目允许偏差mm检验方法1母管总长±5用尺检查2子管间距±3用尺检查3子管与母管两中心线的相对偏移±1.5用直角尺检查4子管法兰接管长度±1.5用尺检查5法兰水平度或垂直度子管直径mm≤300≤1用直角尺检查＞300≤26母管直线度母管公称直径mm≤100≤L/1000，最大15用样板尺或拉线检查＞100≤2L/1000，最大15注：L为母管长度。3.2.53.2.53.2.53.2.53.2.53.2.53.2.53.2.53.2.5a对焊法兰与管子配对焊接时，应检查其内径是否一致。如不一致，应按要求开内坡口。b检查平焊法兰与管子配合情况。c检查法兰与阀门法兰配合情况以及连接件的长短，防止不能配合安装。3.2.53.2.53.2.5a管道在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合下表规定。b螺栓时，应在设备主轴节上观察设备位移，其值应符合下表规定。法兰平行度、同心度允许偏差和设备位移机泵转速r/min平行度mm同心度mm设备位移mm3000-6000≤0.10≤0.50≤0.50大于6000≤0.05≤0.20≤0.023.2.53.2.53.2.53.2.53.2.5a每对法兰连接应使用统一规格螺栓，安装方向一致。螺栓拧紧应按对称次序进行。所有螺栓应拧紧，受力应均匀，不应遗漏。b法兰连接适应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。c管端与平焊法兰密封面的距离应为管子壁厚加2mm-3mm。d垫片应放在法兰密封面中心，不应倾斜或突入关内。梯槽或凹凸密封面的法兰，其垫片应放入凹槽内部。e法兰连接应与管道保持同轴，并保证螺栓自由穿入。f螺纹法兰拧入螺纹短节端时，应是螺纹倒角外露，金属垫片应准确嵌入密封座内。3.2.5项目允许偏差检验方法坐标架空±10用经纬仪检查地沟±7埋地±20标高架空±10用水平仪、经纬仪、直尺和拉线检查地沟±7埋地±20平直度DN≤100mm≤2L/1000最大40用直尺和拉线检查DN＞100mm≤3L/1000最大70铅垂度≤3H/1000最大25用吊线检查成排在同一平面上的间距±10用直尺和拉线检查成叉管外壁或保温层的间距±73.2.53.2.53.2.53.2.53.2.5管子端口圆度超标时应进行校圆。校圆时宜采用整形器调整，不宜用锤击方法进行调整。3.2.53.2.53.2.53.2.5a焊条无破损、变色，无油污杂物；焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。b焊条使用前应按产品说明书进行烘干。在无要求时，低氢型焊条烘干温度为350℃-400℃，恒温时间1h-2h，焊条现场应设恒温干燥箱（筒），温度控制在100℃-150℃，随用随取。当天未用完的焊条应重新烘干后使用，但重新烘干次数不应超过两次。纤维素焊条在包装良好无受潮时，可不进行烘干。若受潮时，应进行烘干，烘干温度为80℃-100℃，烘干时间为0.5h-1h。c在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时，要停止焊接，立即更换。在下列不利的环境中，如无有效防护措施时，不应进行焊接作业。a雨天或雪天。b大气相对湿度超过90%。c采用气体保护焊时，风速超过2.2m/s；采用药皮焊条手工电焊弧时，风速超过8m/s；采用药芯焊丝自保护焊时，风速超过11m/s。d环境温度低于焊接规程中规定的温度时。3.2.53.2.53.2.53.2.53.2.53.2.53.2.53.2.53.2.5对有预热要求的焊接，在焊接过程中烦人层间温度不应低于其预热温度。3.2.53.2.53.2.53.2.5焊缝外观检查合格后应对其进行无损检测。无损检测应按SY/T4109的规定执行。3.2.5a)管道对接焊缝无损检测数量及合格等级应符合表8的规定。b)穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行100%射线照相检查。c)不能进行超声波或射线检测部位的焊缝，按GB50235进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。3.2.53.2.5规定。返修后的焊缝应按本章有关条款进行复检。表8焊缝无损检测数量及合格等级设计压力Mpa超声波检测射线检测抽查比例%合格等级抽查比例%合格等级P＞16--100Ⅱ4.0＜p≤16100Ⅱ15Ⅱ1.6＜p≤4.0100Ⅱ5ⅢP≤1.650Ⅲ--3.2.53.2.5管道材质应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：检查质量证明书、合格证或复检报告。3.2.53.2.5检验数量：按系统抽查10%。检验方法：观察检查和用尺检查。3.2.5.7.2.2.2相邻两道焊缝的距离，当DN≤检验数量：按系统抽查10%。检验方法：用尺量或目测。3.2.5检验数量：按系统抽查10%。检验方法：用尺量或目测。3.2.5检验数量：按系统抽查10%。检验方法：用尺量或目测。3.2.5检验数量：按系统抽查10%。检验方法：观察检查和用尺检查。3.2.5检验数量：按系统抽查10%。检验方法：观察卷尺检查。3.2.5检验数量：按系统抽查10%。检验方法：用钢板尺和塞尺检查，按图6所示在距接口中心200mm处测量。3.2.5检验数量：按系统抽查10%。检验方法：用焊接检验尺检查。3.2.5检验数量：按系统抽查10%。检验方法：用焊接检验尺检查。管子错边量单位为毫米管壁厚错边量＞10不大于2.0-2.55-10不大于1.5-2.0＜5不大于0.5-1.53.2.53.2.53.2.5检验数量：全部检查。检验方法：检查出场质量证明书或合格证、复检报告。3.2.5检验数量：全部检查。检验方法：检查无损检测记录、报告。3.2.53.2.5检验数量：按系统抽查10%。检验方法：观察检查。3.2.5检验数量：按系统抽查10%。检验方法：观察检查。3.2.5检验数量：按系统抽查10%。检验方法：用焊接检验尺检查。3.2.5检验数量：按系统抽查10%。检验方法：用焊接检验尺检查。3.2.5检验数量：按系统抽查10%。检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。咬边的最大尺寸深度长度＞0.8mm或12.5%管壁厚，取二者中的较小值任何长度均不合格＞6%-12.5%管壁厚或＞0.4mm，取二者中的较小值在焊缝任何300mm连续长度中不超过50mm或焊缝的1/6，取二者中的较小值≤0.4mm或≤6%的管壁厚，取二者中的较小值任何长度均不合格3.2.5天然气供气干线Φ159×620#-1.86天然气分水器安全放空管线Φ48×3.520#2.35天然气来气管线Φ159×620#-186天然气供气干线计量管线Φ159×620#0.40天然气供气干线计量旁通管线Φ159×620#0.40天然气去疏浚指挥部计量旁通管线Φ89×420#0.40天然气去疏浚指挥部计量管线Φ89×420#0.40天然气去注气二队计量旁通管线Φ89×420#0.40天然气去注气二队计量管线Φ89×420#0.40天然气分配器汇管Φ159×620#0.403.2.5名称长×宽×高（mm）数量（个）墩1550×200×5202墩2350×200×5854墩3350×200×1911墩4220×200×35023.2.51.设备基础待设备到货校核尺寸无误后方可施工。2.砖砌支墩顶表采用水银砂浆抹面。3.站内用料见材料表及设备表。3.2.5天然气分配气汇管Φ159×620#0.4天然气KD162计量管线Φ89×420#0.4天然气KD162计量旁通管线Φ89×420#0.4天然气KD191计量管线Φ89×420#0.4天然气KD191计量旁通管线Φ89×420#0.4天然气KD163计量管线Φ89×420#0.4天然气KD163计量旁通管线Φ89×420#0.4天然气供气干线计量旁通管线Φ159×620#0.4天然气供气干线计量管线Φ159×620#0.4天然气来气管线（新建）DN180×16.420#-1.86天然气来气管线（老线）Φ159×620#-1.86天然气分水器安全放空管线Φ48×3.520#2.35天然气供气干线Φ159×620#-1.863.2.5名称长×宽×高（mm）数量（个）墩1550×200×5202墩2350×200×5856墩3350×200×1911墩4220×200×35033.2.51.砖砌墩顶面用水银砂浆抹面2.设备基础待设备到货核验无误后方可施工。3.站内用料见材料表及设备表。3.2.5设备号名称及规格单位数量单位质量（kg）总质量（kg）备注（或数据表号）一黄河北大坝外天然气分水器管线安装器1篮室过滤器DLG150I-1.6-60APN16DN150套1附法兰垫片及紧固件器2篮室过滤器DLG80I-1.6-60APN16DN80套2附法兰垫片及紧固件计1智能型旋进漩涡流量计LFXX-ZPN16DN150套1附法兰垫片及紧固件流量范围：130-1950m³/h计2智能型旋进漩涡流量计LFXX-ZPN16DN80套2附法兰垫片及紧固件流量范围：24-420m³/h计3YHC型磁翻板液位计PN16DN20套1附法兰垫片及紧固件YHC-A-20-1.6-P-0-1L=1500mm阀1ZSQ型双向金属密封球阀ZSQ41H-16CDN150套3附法兰垫片及紧固件阀2ZSQ型双向金属密封球阀ZSQ41H-16CDN80套4附法兰垫片及紧固件阀3钢法兰闸阀Z41H-16CDN40套1附法兰垫片及紧固件阀4钢法兰闸阀Z41H-16CDN25套1附法兰垫片及紧固件阀5钢法兰闸阀Z41H-16CDN20套2附法兰垫片及紧固件阀6弹簧封闭全启示安全阀A42Y-16CDN40套1阀7内螺纹截止阀J11H-25DN15个7表1压力表Y-1000-1.6Mpa1.6级块7附压力表接头二黄河北大坝至0#打油点供气干线改造阀1ZSQ型双向金属密封球阀ZSQ41H-16CDN150套4附法兰垫片及紧固件三天然气分水器管线安装器1篮室过滤器DLG150I-1.6-60APN16DN150套1附法兰垫片及紧固件器2篮室过滤器DLG80I-1.6-60APN16DN80套2附法兰垫片及紧固件计1智能型旋进漩涡流量计LFXX-ZPN16DN150套1附法兰垫片及紧固件流量范围：130-1950m³/h计2智能型旋进漩涡流量计LFXX-ZPN16DN80套2附法兰垫片及紧固件流量范围：24-420m³/h计3YHC型磁翻板液位计PN16DN20套1附法兰垫片及紧固件YHC-A-20-1.6-P-0-1L=1500mm阀1ZSQ型双向金属密封球阀ZSQ41H-16CDN150套3附法兰垫片及紧固件阀2ZSQ型双向金属密封球阀ZSQ41H-16CDN80套4附法兰垫片及紧固件阀3钢法兰闸阀Z41H-16CDN40套1附法兰垫片及紧固件阀4钢法兰闸阀Z41H-16CDN25套1附法兰垫片及紧固件阀5钢法兰闸阀Z41H-16CDN20套2附法兰垫片及紧固件阀6弹簧封闭全启示安全阀A42Y-16CDN40套1阀7内螺纹截止阀J11H-25DN15个7表1压力表Y-1000-1.6Mpa1.6级块7附压力表接头四0#打油点天然气分水器平面管网安装器1篮室过滤器DLG150I-1.6-60APN16DN150套1附法兰垫片及紧固件器2篮室过滤器DLG80I-1.6-60APN16DN80套3附法兰垫片及紧固件计1智能型旋进漩涡流量计LFXX-ZPN16DN150套1附法兰垫片及紧固件流量范围：130-1950m³/h计2智能型旋进漩涡流量计LFXX-ZPN16DN80套3附法兰垫片及紧固件流量范围：24-420m³/h计3YHC型磁翻板液位计PN16DN20套1附法兰垫片及紧固件YHC-A-20-1.6-P-0-1L=1500mm阀1ZSQ型双向金属密封球阀ZSQ41H-16CDN150套4附法兰垫片及紧固件阀2ZSQ