塑料件模具设计毕业设计论文

成都航空职业技术学院毕业设计说明书第一章绪论1.1塑料在轻工业上的应用塑料是一种具有可塑性的人造高分子有机化合物（树脂），是指以有机合成树脂为主要成分，加入或不加入其他配合材料而构成的人造材料，它通常在加热、加压条件下可塑成具有一定形状的器件。工程塑料的体积质量约为1.0-1.4，比水略重，比铝轻1/2，比钢轻3/4，约大多数有色金属体积质量的1/5-1/8。正是由于工程塑料的优良性能，可代替金属作结构材料，在某些应用领域已成为其他材料无法代替的新型材料，因此被广泛应用于电子电器、汽车、机械设备等行业，在国民经济各领域中的地位显著。工程塑料具有易加工、易制造（成型）的特点，即使制品的几何形状相当复杂，只要能从模具中脱模，都比较容易制作，因而其效率远胜于金属加工，特别是注塑成型制品，经过一道工序，即可制造出很复杂的成品；可根据需要随意着色，或制成透明制品，利用塑料可制作五光十色、透明美丽的制品，提高商品的价值，并给人一种明快的感觉；也可制作为轻质高强度的产品，与金属、陶瓷制品相比，质量轻、机械性能好；特别是填充玻璃纤维后，更可提高其强度；另外，由于塑料质量轻，可节约能源，在未来塑料制品将轻量化。1.2工程塑料ABS的性能及应用ABS是由丙烯晴、丁二烯、苯乙烯三种单体共聚而成的。三组分的各自特性，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯晴使ABS有良好的耐化学腐蚀性及强度、表面硬度；丁二烯是ABS坚韧，有弹性（即冲击值高）；苯乙烯使它有良好的加工性、介电性和染色性能。从改进PS性能角度看，ABS显著提高了抗冲击强度和表面硬度，其热变形温度比PS、PVC、PA（约高10℃）等都高，具有良好的尺寸稳定性，化学稳定性和电气性能。三组分配比调整可获得性能不同的材料。根据应用不同可分为超高冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。ABS五毒、无味，呈微黄色、透明、成型件有较好的光泽。ABS在较宽的范围内，有极好的抗冲击强度，良好的机械强度（硬、韧、钢）和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性。ABS易于成型加工。经过调色可配成任何颜色，色泽鲜明，可电镀。其缺点是耐热性不高，连续工作温度（即耐热温度）为70℃左右，热变形温度约为93℃左右。耐候性差，特别是耐紫外线性能不好。在紫外线作用下容易变硬发脆，老化。由于以上优点：ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库和冰箱村里等。汽车工业上用ABS制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节导管、加热器等，还有用ABS夹层板制小轿车车身。还可用来制作水表外壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。电视机、收录机外壳、旋钮、电话机壳、话筒、铰链、塑料铭牌等。ABS颗粒表面极易吸湿使表面出现斑痕、云纹等，成型前必须进行干燥处理。比热（cal/℃）较聚烯烃低，加热快，故塑化效率高，在模具中冷却也快，故成型周期短。ABS升温时粘度增高，成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；还易产生熔接痕，模具设计时注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；粘度强烈依赖于剪切速率，所以模具设计中大都采用点浇口形式。ABS为非结晶型高聚物，所以成型收缩率小。熔融温度低，熔融温度范围宽。在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小（收缩率稳定），流动性对压力要敏感些。要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60~80℃。1.3注塑成型原理塑料成型的方法很多，主要有注射成型、压缩成型、压注成型、挤出成型、气动成型等。这些成型方法都有各自的特定及适应范围。注塑成型成为一项速度快、自动化程度高的生产技术，能一次成型形状复杂，尺寸精确的制品，在整个塑料制品生产行业占有非常重要的地位，大多数塑料掷瓶都可以采用注塑成型的方法来进行生产。注塑成型的过程多是将经过干燥处理后的塑料颗粒置于注塑机料筒中，由螺旋杆或柱塞将其推入到加热的料筒中，塑料颗粒在料筒中加热到一定的成型温度成为熔融状态，待模具合模结束以后，启动注塑机活塞推动料筒的螺杆以一定的注射力推挤塑料熔体通过浇注系统，注入到闭合的模具型腔。待塑料充满型腔后使其在型腔内冷却固化。冷却固化后开启模具取出塑件。注塑成型不仅可以在高生产率下制得高精度、高质量的制品，而且可加工的塑料品种多、用途广，因此注塑是塑料加工中重要的成型方法之一。塑料成型的原理与铸造成型的过程非常相似，但由于树脂的熔融粘度极高，仅仅是把其熔融并使之自然地流入模具中固化，是不可能制成完好的制品。为了是熔融的树脂充分地流入模具中型腔的各个角落而获得具有复杂的形状，且其表面上没有缩痕，内部没有空洞的制品，必须在成型时对熔融树脂加上很高的压力才行。完整的成型工艺过程包括：成型前的准备——注塑过程——塑件后处理。（一）成型前的准备原材料准备包括检验及工艺性能测定、浮染色、染色粉料挤出造粒、预热干燥；装备准备包括料筒清洗、嵌件准备预热；辅料准备主要是准备脱模剂。（二）注射过程包括加料、塑化、注射、冷却和脱模几个步骤。加料要定量，过多会过热降解，功率损耗大，过少会缺少传压介质生产缺陷；塑化：塑料在料筒中加热，由固体颗粒转换成粘流态并且有良好的可塑性的过程。塑化要求：熔体进入型腔前要充分塑化，既要达到规定的成型温度，又要使塑化料温均匀一致，还要控制热分解物含量最低的足够熔融塑料供给连续生产。塑化质量与塑料特性、工艺条件及设备有关。注射：熔融塑料填充满模具并增压使组织致密，同时保压保证补缩，螺杆几乎不动压实；柱塞开始后退，压力降至很小进行减压；型腔内尚具流动性物料向浇注系统倒流、喷嘴止逆导致浇口冻结；冷却：浇口已冻结柱塞继续回退，加入新料，同时模具通冷水冷却；脱模，推出塑件。（三）塑件的后处理脱模后或机械加工后处理，消除内应力、改善性能、提高尺寸稳定性。退火处理：目的是注射制品在成型过程中，由于塑化不均，工艺条件波动，模腔内制品各向冷却速度不一样，会导致制件产生不均匀的结晶取向、收缩和残余内应力，对于厚壁件及带有嵌件和结晶性塑料制品尤为突出。从而降低了制品尺寸、位置精度和力学性能，表面出现银纹、变形开裂等。这时可通过退火处理解决。调湿处理：将钢脱模的塑件放在热水中以隔绝空气，防止塑件氧化，加快吸湿平衡速度，使制件的颜色、性能及尺寸得到稳定。尼龙类塑件尤其有必要。还有一些后处理用作塑件进行修饰，如抛光和表面涂镀。

第二章塑件的结构工艺分析塑件的成型工艺性与模具设计有直接的关系，只有塑件的设计能适应成型工艺性的要求，才能设计出合理的模具结构，才能保证塑件顺利成型，从而达到提升产品性能、提高生产效率、降低生产成本的目的。评价一个塑件设计的好坏，不仅在于其是否能够满足使用性能，其结构工艺性也是一个很重要的评价标准。为了保证在生产过程中制造出理想的塑件，除应合理选用塑件材料外，还必须分析塑件的结构工艺性。2.1塑件的几何形状分析熟读塑件的样图，在头脑中建立清晰的塑件三维形状。零件图形如图2.1所示，三维造型如图2.2所示。图2.1图2.2从图中可以看出，该塑件外形简单规则，高度方向上有圆角台阶塑件。无侧孔不需要侧抽芯。2.2塑件原材料的成型特性分析ABS是聚苯乙烯的改性产品，是日前产量最大、应用最广的工程塑料。ABS具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬：具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好的尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好的光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。其缺点是耐热性不高，连续工作温度（即耐热温度）为70℃左右，热变形温度约为93℃左右。耐候性差，特别是耐紫外线性能不好。在紫外线作用下易变硬发脆。ABS可以采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型计算加工方法。ABS成型性能如下：（1）易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面要求高的塑件应长时间预热干燥。（2）流动性中等，溢边值为0.04mm左右。（3）壁厚和熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。（4）比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。（5）表现黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。（6）顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取℃以上。（7）易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。（8）宜采用高料温、高模温、高注射压力成型。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃；而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应该控制在60~80℃。2.3塑件的结构工艺性分析设计通常要符合公司实际的工艺条件，研究制品材料及其工艺参数、选择设备。接着便要对塑件结构工艺性分析，塑件结构好坏直接关系到模具设计、零件缺陷情况。为了尽量减少成型制品产生熔接痕、留痕、形变、裂纹等不合格产品缺陷，提高效率，得到力学性能优良、尺寸精度高的成型制品。改善成型工艺条件、获得优质塑件是结构工艺设计的目的。结构包括：尺寸和精度、表面粗糙度、塑件形状、壁厚、加强筋、支撑面、圆角、孔、螺纹、齿轮、嵌件、文字、符号及标记等。2.3.1塑件的尺寸精度分析该塑件的尺寸精度都属于一般精度要求：外形尺寸分别为：100、60、8、20孔尺寸：φ10孔边距及中心距：φ40、φ602.3.2塑件的表面质量分析塑件的表面粗糙度Ra一般为0.8~0.2μm,取决于模具型腔质量和与塑件结构2.3.3塑件的成型工艺分析该塑件形状不规则，上表面由多个曲面组成，四周圆角过度且无尖角存在，壁厚均匀；在内侧方有一个加强筋，要考虑内侧向分型抽芯装置；在塑件侧方有两个孔要考虑用外侧抽芯装置，为使塑件能顺利脱模，该塑件要增设1~2°的拔模斜度。2.3.4塑件的生产批量塑件的生产类型对注射模具结构、注射模具材料使用均有重要的影响。在大批量生产中，由于注射模具价格在整个生产费用中所占比例较小，提高生产效率和注射模具寿命问题比较突出，所以可以考虑使用自动化程度较高、结构复杂、精度寿命高的模具。如果是小批量生产，则应采用结构简单、制造容易的注射模具，以降低注射模具成本。该塑件生产类型属于大批量生产。2.4初选注射机（1）根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数目由于该塑件尺寸有一般精度要求，不易采用太多型腔数目，所以考虑采用一模两腔，型腔平衡布置在型腔板两侧，浇口排列和模具的平衡。（2）计算塑件的体积和质量通过三维造型可以计算出该塑件的体积V＝56189.1956mm；（两件）浇注系统的体积V=4095.039mm；ABS的密度为ρ=1.03g/cm；所以塑件加废料的总质量为M=ρ·V=1.03g/cmx60284.2346mm≈62.1g（3）确定注射成型的工艺参数根据该塑件的结构特点和ABS的成型性能，查有关资料初步确定塑件的注射成型工艺参数，如表2.1所示。表2.1塑件的注射成型工艺参数（4）确定模具的温度及冷却方式ABS为非结晶型塑料，流动性中等，壁厚高，因此在保证顺利脱模的前提下应尽可能降低模具温度，缩短冷却时间，从而提高生产效率。所以模具应该考虑采用适当的循环水冷却，成型模具温度控制在60~80℃。（5）确定成型设备根据以上的注射量分析以及考虑到塑料品种、塑件结构、生产批量及注射工艺参数、注射模具尺寸大小等因数，参考设计手册查阅如表2.2注射机注射规格参考。初选XS-Z-80型柱塞式注射机（经后面中注射机的校核，XS-Z-80型柱塞式注射机能满足锁模力、安装尺寸与开模行程等各项要求，故最终选定XS-Z-80型柱塞式注射机）。如表2.2注射机注射规格参数2.5本章小结本章主要对塑件零件进行了成型工艺分析。成型工艺分析首先应该从零件的形状开始，确定所有尺寸及其精度，其次分析ABS材料的成型特征，最后计算塑件的质量，初选注射机，得出了一下结论：（1）分析塑件的形状，可以初步确定模具的大概结构；（2）对塑件的尺寸精度、表面质量和生产批量等分析，对塑件增加拔模斜度等设计，便于开模，对塑件三维造型，计算塑件质量，初选注塑机。

第三章塑件模具结构的设计3.1分型面的选择将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开始能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动填充特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键。如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置、形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优先选出较为合理的方案。在选择分型面时一般应遵循以下几项原则：（1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处；（2）确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模；（3）保证塑件的精度要求；（4）满足塑件的外观质量要求；（5）便于模具加工制造；（6）要考虑对成型面积的影响；（7）要考虑排气效果；（8）要考虑对侧抽芯的影响。不论塑件的机构如何一致采用何种设计方法，都必须首先确定分型面，应为模具结构很大程度上取决于分型面的选择。为了保证塑件能顺利分型，主分型面应首先考虑选择在塑件外形的最大轮廓线处。最好的分型面为最大轮廓线处，如图3.2浇注系统的设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的通道。或说是引导熔融塑料填充型腔的通道。是模具设计的重要环节，设计的成功与否直接影响成型质量（包括内在与外观）、成型效率，是模具设计者十分重视、认真研究的技术问题。浇注系统是由主流道、分流道、浇口、冷料穴四个组成部分。主流道垂直于模具的分型面或开模方向同向；分流道平行于分型面或垂直于开模方向；浇口处于浇道的末端与型腔相连的部分；冷料穴容纳起始注射时最先注入模具内的冷料空穴。浇注系统设计是否合理不仅对塑件的性能、结构、尺寸、内在质量等影响很大，而且还与塑件所用的利用率、成型生产效率等相关，因此浇注系统设计是模具设计中重要的环节。对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本规则。（1）了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性；（2）采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失；（3）浇注系统设计应有利于良好的排气；（4）防止型芯变形和嵌件位移；（5）便于修整浇口以保证塑件外观质量；（6）浇注系统应结合型腔布局同时考虑；（7）流动距离比和流动面积比的校核。因为本塑件不是大型或薄壁塑料制件，所以无需进行流动距离和流动面积比的校核。考虑到塑件的外观要求较低，以及一模两腔的布置、ABS对剪切速率较为敏感等因素，浇口采用方便加工修整、凝料去除容易所以采用侧浇口，模具采用单分型面结构两板模，模具制造成本比较容易控制在合理的范围内。3.2.1浇注口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试摸之后有时还需要改浇口尺寸。无论采用什么形式的浇口，其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高塑件质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。一般在选择浇口的开设位置时，需要根据塑件的结构工艺特征、成型质量和技术要求，并综合分析塑料熔体在模内的流动性、成型条件因素。以下几项原则可以参考。（1）尽量缩短流动距离，对于大件，尤其注意充满型腔要求较长时间时考虑增加浇口数改善流程，保证质量；（2）浇口应开设在塑件最大壁厚处，可避免形成气泡或缩孔，有利于流动，否则充模困难；（3）必须尽量减少或避免熔接痕，可在熔接线处开设增溢流槽；（4）应有利于型腔中气体的排除，必要时开设排气槽，不同的材料排气槽深度不同；（5）减少制品变形，考虑分子定向的影响；（6）避免生产喷射和蠕动熔体破裂；（7）不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口，避免直冲型芯造成变形、松动；（8）浇口位置应符合外观要求。综上所述，如图3.2所示。图3.2浇口位置3.2.3分流道的设计分流道的作用是改变熔体的流向，以平稳的流态均衡的分配到各个型腔。设计要点如下：（1）阻力小，同时流道料少，要考虑到热量与压力的损失，阻力小充满快，要求分流道截面大些且短些；为减少浇注系统回料量，又不可过短过粗，过粗还使分流道冷却慢，增长成型周期。而流道料要求少，又要求截面小。所以在保证是足够压力充填条件下，断面与长度尽量小。（2）要保证均衡进料，且分流道的断面积应等于或大于各浇口或分流道断面面积的总和；非均衡时，要考虑相适应。（3）分流道表面不必要分光，大于1.6μm。利于熔融塑料的面层冷却固定，达到保温绝热作用。（4）分流道较长时，末端应开设冷料穴，以容纳流道冷料，保证质量。（5）分流道设置一般在动模或定模一边，流动性差的塑料两边都设，考虑设计拉料。分流道的形状有圆形、梯形、U形、半圆形、矩形浇道截面。形状选取原则：尽量选取表面积最小（流道表面积/体积）。从热损失角度讲，圆形可以以最短的周长、最小的体积获得最大的表面积，即散热面积最小，熔体向模具散热慢，利于流动，所以圆形的最好。但要分设于两块模板，吻合制造麻烦，应用并不多。从制造来讲，梯形加工工艺性最好，且热、压损失也较小，最常采用。而U形优缺点近于梯形；半圆形需要有球头铣刀，表面积略大于梯形和U型，因此仅少量采用；矩形表面积大，流动阻力大，故极少采用。本案例采用的是半圆形截面分流道，在一块模板上，切削加工容易实现，且表面积适中，热量损失和阻力不太大。查阅有关经验表格得ABS得分流道推荐直径为φ4.8~12mm，取φ10mm，据此，该模具的分流道设计如下图3.5所示，分流道高为6mm。图3.5分流道设计3.2.4浇口的设计浇口亦进料口，是连接分流道与型腔的通道。除直接浇口外，它是浇注系统中截面积最小的部分，但却是浇注系统的关键部分。使熔体流速激增，提高剪切速率，降低表面粘度；浇口的位置、形状及尺寸对塑件的性能和质量的影响很大。常用的浇口形式有直接浇口、点浇口、潜伏浇口、侧浇口等。还有中心浇口、扇形浇口、平缝浇口、护耳浇口、环形浇口、盘形浇口、轮辐浇口、爪形浇口等。浇口选择对制品形状、质量至关重要，但实际上主要根据制品形状来确定。直接浇口属于非限制性浇口，特征是大尺寸的主流道，大端直接进料，浇口凝固慢。有点事流动阻力小、流程短、进料快、补缩作用强，利于排气和消除熔接痕；浇口料少；模具简单便于制造；缺点是压力直接作用于塑件，浇口处热量集中，故在冷凝较迟，连接处产生残余内应力大，会引起翘曲、变形，该处还产生气泡、缩孔，浇口痕迹大，影响外观，去除浇口难，需要机加工，型芯较大时，塑料塑料直接冲击其顶部，造成压力损失大。综上本套模具可选用的浇口方案如下：方案一：点浇口特点：是有利于浇口的自动分离，实现制品生产过程的自动化，比较自由的选择浇口位置；缺点是模具定模部分需要增加一个分型面，用以取出浇口凝料和压力损失大、制品可能会产生熔接痕。如图所示：方案二：潜伏式浇口特点：潜伏式浇口是点浇口的变异。特征是分流道位于分型面上，浇口斜向开设在模具的隐蔽处，从型腔侧面旁侧或内部顶杆的侧面（顶杆侧面加工进料口）进料。截面圆形，设计参考点浇口。优点是具备点浇口的一切优点：加上制品外表面五角扣你痕迹，生产过程能自动剪切浇口，可将三板式模具简化为两板式结构。应用上适合较脆的塑料，不适合强韧的塑料。如图所示方案三：侧浇口特点：侧浇口也称边缘浇口，特征是浇口开在分形面上，熔体从件侧充填，截面多为扁槽(矩形)。优点是对各种塑料适应性强，改变槽的宽厚比可以分别调节熔体剪切速率及浇口冻结时间，这可以使工艺更合理。对于非平衡浇注系统，合理变化浇口尺寸，就可改善充模条件和状态。普遍用于中、小型多腔模，加工方便，即可用于多腔模，也可用于单腔模。浇口截面小，材料损耗小，浇口修整方便，痕迹小。缺点是容易产生熔接痕，压力损耗大，不利深腔排气。如图所示综上所述，直接使用侧浇口根据任务要求以及零件外观要求，选用如图3.6所示的侧浇口图3.6浇口的设计3.2.5冷料穴和拉料杆的设计常用的冷料穴和拉料杆结构有一下几种：1、带钩型拉料杆的冷料穴。冷料穴底部有一根与冷料穴公称直径相同的钩型拉料杆，其头部的侧凹将主流道凝料勾住，开模时即可将凝料从主流道拉出。同时拉料杆的尾部固定在推杆固定板上，故在推出塑料件时凝料也一同推出。如下图（a）所示2、同带钩型拉料杆的冷料穴类型的还有倒锥型冷料穴如下图（b）和圆形槽冷料穴如下图（c）其拉料杆也固定在推杆固定板上，开模时依靠倒锥或环槽作用拉出凝料，推出时利用拉料杆强制推出凝料，这两种形式适用于弹性较好的塑料。3、带球头拉料杆的冷料穴。冷料穴底部有一根球头拉料杆，塑料熔料进入进入冷料穴冷凝后抱紧拉料杆球头，开模时即可将主流道凝料拉出，球头拉料杆的底部固定在推杆固定板上，推件板推出塑件的同时把凝料从球头拉料杆上强制推出如下图（d）考虑本套模具结构以及塑料材料和加工简单采用图（a）冷料穴如图3.7所示，将其设置在主流道的末端，将共设置在主流道的末端，既起到冷料穴的作用，又兼起开模分型时一将凝料从主流道中拉出留在动模一侧，推出系统推出时便可取出凝料的作用。图3.7冷料穴的设计3.3模具结构设计塑料注射成型是塑料制品的高效率生产方法之一。注射成型获得的塑料制品在各种塑料制品中所占比重很大。而注射成型模具是实现注射成型加工的重要工艺装备，口前它约占整个塑料成型模具的一半以上。注塑模具的的结构分类见表3.1所示。表3.1模具结构分类分类方法模具品种和名称按注射机的机构类型分1、卧式模具2、立式模具3、角式模具按模具型腔数目情况分1、单腔模2、多腔模按模具分型面特征分1、水平分型的模具2、带有垂直分型的模具按模具总体结构分1、单分型面模具（或两板式模具）2、双分型面模具（用点浇口进料的模具常称三板式模具）3、侧向分型与抽芯结构模具（斜导柱、弯销、斜导槽、斜滑块、齿轮齿条等）4、带有活动镶件的注射模具（手动卸除）5、自动斜螺纹直角式注射模按浇注系统的形式分1、普通浇注系统模具2、无流道模具按成型塑料的性质分1、热塑性塑料注塑模2、热固性塑料注塑模塑料模的类型很多，同一类塑料模又有各种不同的结构形式。但是任何一副塑料模的组成零件都可按其用途进行归类。这样，在进行模具设计时，可以根据各类零件的用途和要求，在结构及几何参数的设计计算上找到共同的规律。塑料模具的组成零件按用途可以分为两大类。1、成型零件它是直接与塑料接触的决定塑料制品形状和精度的零件，即构成型腔的零件。它是塑料模具的关键零件，如压缩模、传递模和注射模的凹模、凸模、型芯、螺纹型芯、螺纹型环及镶件等和挤出机头中的日模、芯模、定型套等。2、结构零件由于模具类型及复杂程度不同，结构零件所包括的种类有一定差别。就压缩模和注射模来说，一般包括如下几类零件:浇注系统零件或加料腔、导向零件、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热与冷却装置，还有装配、定位以及模具安装用的支承零件等。3.3.1型腔布置对于一模多件的模具型腔布置，在保证浇注系统分流道的流程短、模具结构紧凑、模具能正常工作的前提卜，尽可能使模具型腔对称、均衡、取件方便。本塑件的模具采用一模两腔，型腔平衡布置在型腔板两侧。3.3.2成型零件的结构设计设计成型零件时，首先应根据塑料的特性和制品的形状、尺寸及其它使用要求，确定型腔的总体结构、分型面、压缩模的加压力向或注射模的浇注系统及浇口位置、脱模力式、排气等，然后根据制品的形状、尺寸和成型零件的加工和装配工艺要求进行成型零件的结构及尺寸设计。成型零件直接与高温高压的塑料接触，它的质量直接影响塑件的质量。该塑件的材料为ABS工程塑料，对表面粗糙的的要求较高，因此要求成型零件有足够的强度、刚度、硬度和耐磨性，应选用模具刚制作，还应进行热处理以使其具备50へ55HRC的硬度。（1）型芯、型腔设计型芯、型腔都采用整体，可以节省贵重模具钢，较少加工工作量。3.3.3导向定位机构设计的确定合模导向装置是保证动模与定模或上模与下模合模时正确定位和导向的重要零件。合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位。通常采用导柱导向，有的不用导套而在模板上镗孔代替导套，该孔俗称导向孔。导向装置的作用如下。(1)导向作用当动模和定模或上模和下模合模时，首先是导向零件导入，引导动、定模或上、下模准确合模，避免型芯先进入凹模可能造成型芯或凹模的损坏。(2)定位作用导向装置直接起了保证动、定模或上、下模合模位置的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑料制品的精度。导向装置衣模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。(3)承受一定的侧向压力由于塑料熔体充模过程中可能产生单向侧压力，或由于成型设备精度低的影响，使导柱在工作过程承受一定侧压力，因而在模塑过程中需要导向装置承受一定的单向侧压力，以保证模具的正常工作。由于该模具采用一模两腔结构，相对较对称，所以采用直导柱便可满足合模导向及闭模后的定位。3.3.4推出机构设计推出机构的作用是推出制品、浇注系统凝料。推出动作一般由注射机上的顶杆或液压缸完成的。根据塑件的形状特点，以及内部结构的要求，其推出机构可采用推管推出。推管推出结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时一会在塑件内部型腔上留卜顶出痕迹，但不影响塑件外观，所以每个塑件在孔位置处都采用推管推出，如图3.8所示。图3.8推出机构3.3.6冷却系统设计采用冷却水冷却，冷却水道采用环绕型腔布置的两层式冷却回路。分别冷却流道处和型腔处。3.3.7排气系统的设计当塑料熔体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因而产生的气体，不被排除干净，一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部炭化或烧焦(褐色斑纹)，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计型腔时必须考虑排气问题。有时在注射成型过程中，为保证型腔充填的均匀合适及增加塑料熔体汇合处的熔接强度，还需在塑料最后充填到的型腔部位开设溢流槽以容纳余料，也可以容纳一定量的气体。注射模具成型时的排气通常以如下四种方式进行:（1）利用配合间隙排气；（2）在分型面上开设排气槽排气；（3）利用排气塞排气；（4）强制性排气。在本设计中，利用配合间隙就足以满足排气的需要，所以就无须再设计其它方式排气。在设计方案论证的过程中，在脑子里逐步勾勒出大致模具机构实际情况，可以徒手学绘出模具总装草图(也可以参数化设计三维软件实现)，绘制出模具各机构的工作原理，考虑好模具各机构的表达方式，如需要几个视图表达，每个视图是否采用剖视等。待后续主要零部件的尺寸计算和成型设备的校核完成后，即可根据该草图思路，清晰绘制出正式模具总装图，如图3.10所示。图3.10模具装配图3.4本章小结本章主要对塑件分析，对模具分型面、浇注口位置、主流道、分流道、浇口形式和冷料穴进行设计，结合产品生产批量，设计模具结构，对模具的成型零件和功能零件具体设计和布置，绘出模具总装图纸。得出如下结论。（1）运用塑料成型知识，分析塑件图，对分型面、浇注口位置、主流道、分流道、浇口形式和冷料穴进行设计；（2）运用模具知识，结合塑件的分析，设计模具的成型零件和导向、推出、侧抽等功能件进行设计；（3）运用CAD软件、UG软件，初步设计模具的三维造型和出二维工程图纸。

第四章基于UG软件的三维模具设计随着CAD技术的发展，模具的设计，也由上世纪七十年代及以前的人工作图法，及八九十年代的AutoCAD平面设计，过渡到有强大实体造型和曲线曲面功能的三维软件UG上来。目前采用AutoCAD与UG结合使模具设计时间可以缩短30%，同时设计的模具直观，不易出现干涉，还便于为后续的数控加工提供编程的模型。4.1UG简介Unigraphics(简称UG)软件起源于美国麦道飞机工业公司，是当前世界上最先进和紧密集成的、面向制造行业的CAD/CAM/CAE高端软件。UG是一个集成化、全面、一体的软件，它包括设计、加工、分析和最流行的产品数据管理<PDM)，给企业提供一个全面的解决方案。其实体建模核心Parasolid是高精度的边界表示实体建模工具。其最大的特点是支持并行工程，在对变化的工程过程的产品修正信息，进行协调和管理时增加多用户协调和产品数据管理功能。UG的主要功能模块有:计算机辅助设计模块（CAD），计算机辅助工程模块（CAE）饭金模块(SheetMetal，二次开发编程工具(Programming，数据交换模块(Translator，信息管理模块(IMAN),塑料模向导(Moldwizard)等。UG(NX10)为UG软件的较新版本。4.2模具设计4.2.1塑件分模（一）进入UG软件将模型打开，切换为建模模块（快捷键Ctrl+M）界面如图4.1所示。图4.1塑件造型（二）点击开始、选择应用模块，勾选注塑模向导，将Moldwizard工具条打开。如图4.2所示。图4.2注塑模向导（三）塑件注塑模具设计的初始化，如图4.3所示，选择工件，选择塑件材料。图4.3注塑模具设计的初始化（四）设置模具坐标关系，在注塑模向导工具条内点击CSYS按钮，出现图4.4所示的对话框。图4.4设置模具坐标系（五）设置模仁毛坯，点击注塑模向导工具条内工件按钮出现如图4.5所示的对话框，设置后的毛坯和工件的关系如图4.5所示。图4.5设置模仁毛坯（六）型腔布局，在注塑模具设计向导工具条内单击型腔布局按钮，出现如图4.6对话框。按图所示进行设置；在布局类型下拉菜单内选中矩形、平衡按钮，指定矢量为XC轴。在平衡布局设置下拉菜单内设置型腔数为2、缝隙距离为0。在生成布局下拉菜单内单击开始布局按钮，模型得到更新，在编辑布局下拉菜单内单击自动对准中心按钮，模型再次得到更新。最终布局结果如图4.6所示。图4.6型腔布局型上的开口部位进行修补（如图4.10所示）。在然后进行定义区域（即划分型芯型腔区域），如图4.11所示。等待计算机定义区域完成后设计分型面（如图4.12所示），最后进行型腔和型芯的分型，分型结果（如图4.13所示）。图4.9检查区域图4.10曲面补片图4.11定义区域图4.12设计分型面图4.13分型结果（九）浇注系统设计、加载定位圈、加载浇口套、创建分流道及浇口构、加载顶出机构以及标准件等，最终设计的模具如图4.14所示。图4.14最终的模具图4.3本章小结本章主要是用UG软件进行塑料塑件设计，运用UG的塑料模向导(Moldwizard)，根据产品的塑料选择收缩率，加载合适的模架，对产品分模，加载浇注系统，顶出系统。得出如下结论:(1)运用塑料模具向导设计二维模具，直观，不易出错。(2)模具的标准模架要按塑件的大小选取合理的。(3)分型面的选取有多种方法。

第五章毕业设计总结与展望5.1毕业设计总结本文结合在校实训时的生产实际经验，针对塑料模具设计问题，以UG软件为平台，对模具设计及工艺参数作了分析，其次分析ABS材料的成型特征，设计合理的注塑模具。获得研究结论如下:(1)分析塑件的形状，对塑件的尺寸精度、表面质量和生产批量等分析，对塑件增加拔模斜度等设计，对塑件三维造型，计算塑件质量，初选注塑机。（2)运用塑料成型知识，分析塑件图，对分型面、浇注口位置、主流道、分流道、浇口形式和冷料穴进行设计。(3)运用模具知识，结合塑件的分析，设计模具的成型零件和导向、推出、侧抽等功能件进行设计:(4)运用CAD、CAXA软件，设计模具的三维造型和出二维工程图纸。通过这次毕业设计我了解到了模具设计的步骤并且掌握了它。模具结构基本由成型零部件、浇注系统、导向部件、顶出机构、调温系统、排气系统和侧向抽芯机构组成。设计一套模具，首先要了解塑件，并对塑件的结构工艺性和成型工艺性进行分析。在完成这些后可以通过UG软件做出塑件的三维造型，接着通过UG软件确定分型面，开模，调用标准模架，最后导出CAD图。同时也可以自己根据塑件的结构特点完成模具各部分的设计。至此，感谢学校，感谢老师们在这三年里对我的谆谆教导，让我充实的度过了这三年的大学生活，你们的教诲将是我最宝贵的财富。最后感谢我的指导老师对我的的毕业设计的悉心指导和耐心帮教，在此我深感涕零，无以言表，只能由衷的说一声谢谢！5.2展望由于本人没有太多的经验，所以再设计过程中出现了很多问题，经过不断的修改设计，参照以往的设计，将自己设计中不妥的地方逐步完善好。运用三维软件，节约了设计成本，也给我的设计修改带来了方便，希望在以后的工作中，熟练运用软件。

参考文献[1]覃鹏翱.《塑料模具设计技巧》.北京：电子工业出版社，2010[2]李学峰.《塑料模具设计与制造》.北京：机械工业出版社，2014[3]刘朝福.《注塑模具经典结构图册与动画演示》.北京：化学工业出版社，2010[4]申开智.《塑料模具设计与制造》.北京：化学工业出版社，2006[5]陈艳霞.《Moldfiow2012中文版完全自学手册》.北京：电子工业出版社，2012基于单片机和DSP的卷绕控制器数据采集和通讯设计基于MSP430单片机的柴油发电机监控器的设计基于CPLD/FPGA和单片机的爆速仪设计基于单片机控制的晶闸管中频感应电源的研制基于十六位单片机的电力设备故障在线监测装置的设计与算法研究基于SPCE061A单片机的语音识别系统的研究基于PIC单片机的生物机能实验装置的研究基于MotorolaMC68HC08系列单片机演示系统的设计与实现基于TCP/IP协议的单片机与INTERNET互连的设计与实现基于嵌入式实时操作系统和TCP/IP协议的单片机测控系统AVR8位嵌入式单片机在车载全球定位系统显示终端中的应用基于AVR单片机的250WHID灯电子镇流器的研究基于单片机的TCP/IP技术研究及应用基于P87C591单片机的CAN总线应用层协议的研究基于单片机实现对二级倒立摆的控制C8051FXXX系列单片机仿真器的研制基于80C196MC单片机控制的变频调速及配料控制系统的应用研究基于单片机的胶印机控制系统开发研究基于凌阳单片机的二次压降全自动测量仪的研制基于单片机的超声测距系统基于MOTOROLA单片机的专用电池组智能充电仪全站仪动态测量的研究以及其与单片机在轨道式龙门吊实时检测中的应用一种基于80C196KC单片机的新型电子负载的设计基于单片机的对讲系统的研究开发基于单片机的微波加热沥青路面再生修复机温度控制器的开发与研究基于单片机ATmega128的嵌入式工业控制器设计基于单片机的压电闭环微位移控制系统的研究基于单片机的高压静电除尘整流设备的自动监控系统设计HYP