钳工项目教程

项目一 绪论 钳工工作场地一、钳工的任务和工作内容钳工——大多是用手工工具并经常在台虎钳上进行手工操作的一个工种。1.钳工的任务1）加工零件：如划线、精密加工（刮削、研磨、锉削样板和制作模具等）以及检验和修配等。2装配组件部件装配和总装配并调整检验和试车等。3）设备维修：维护和修理。4）工具的制造和修理：制造和修理各种工具、夹具、量具、模具及专用设备。2.钳工基本操作技能有:划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、矫正与弯形、铆接、刮削、研磨、机器装配调试、设备维修、测量和简单的热处理等。3.钳工的种类分普通钳工、机修钳工、工具钳工、装配钳工等4.本课程的性质与任务本课程是中等职业技术学校类钳工工种集工艺理论与技能训练为一体的专业技术课课程的任务是使学生掌握中级钳工应具备的专业理论知识与操作技能培养学生理论联系实际分析和解决生产中的一般技术问题的能力。学完本课程应达到如下要求：1掌握钳工常用量具量仪的结构原理使用及保养方法。2）理解金属切削过程中常见的物理现象及其对切削加工的影响。3）掌握钳工常用刀具的几何形状、使用及刃磨方法。4了解钻床的结构能使用钻床完成钻扩锪铰等加工。5）掌握中级钳工的理论知识及有关计算，能熟练查阅钳工方面的手册和资料。6）掌握钳工应会的操作技能，能对钳工加工制造的工件、装配质量进行分析，能解决生产中一般技术问题。7）理解钳工常用夹具的有关知识、掌握工件定位、夹紧的基本原理和方法。8）能独立制订中等复杂工件的加工工艺。9）了解钳工方面的新工艺、新材料、新设备、新技术，理解提高劳动生产率的有关知识。10熟悉安全文明生产的有关知识养成安全文明生产的良好习惯。5．钳工技能的学习要求1理论指导实践践验证理论学习时应以技能为主并坚持用理论知识指导技能，通过技能训练加深对理论知识的理解、消化、巩固和提高。学生必须认真观察、模仿老师的示范操作，并进行反复练习，达到掌握各项技能的目的。2基本技能是基础必须熟练掌握才能做到得心应手运用自如。通过老师指导，提高学生分析问题和解决问题的能力。3循序渐进由易难由简单到复杂步一步地对每项操作按要求学习好、掌握好，不能偏废任何一个方面。4）钳工是技术知识、技能和力量的结合，不能偏废任何一方，学习过程中要溶合其它技术理论课和知识。5）自觉遵守纪律，服从指挥、安排，有吃苦耐劳的精神。二．钳工常用设备1.台虎钳：它是用来持工件的通用夹具。1规格用钳口宽度来表示常用的有100mm125mm150mm2）结构：结合实物讲解3）使用要点：①固定钳身一边的钳口应超出钳台边缘。②夹紧工件只允许靠手的力量，不许用手锤、管子等。③进行力量作业时，力的方向应朝固定钳身一边。④不可在活动钳身的光滑面上敲击工件。⑤工作结束，应清除碎屑，保持经常清洁，并加少许油。2.钳台：用来安装台钳、放置工、量、夹具等。3.砂轮机：用来刃磨、錾子等刀具或其它工具等。4.钻床：用来对工件行各类圆孔的加工。三．钳工基本操作中常用工量具常用划线工具有：划线用的划针、划线盘、划规（圆规、中心冲（样冲）和平板，錾削用的手锤和各种錾子，锉削用的各种锉刀，锯削用的锯弓和锯条，孔加工用的各类钻头，攻、套螺纹用的各种丝锥、板牙和铰杠等。常用量具有钢尺刀口形直尺游标卡尺900角尺R规等。四．生产实习场地规则1.学生进入实习车间必须遵守各项规章制度服从实习老师的统一安排，接受实习老师的技术指导。2.实习期间必须严格坚持生产岗位不迟到不早退不无故缺席，更不得擅离岗位。3.学生实习期间因病因事需要请假必须向实习老师办理请假手（因病必须有本校医务室的病假条同意后方可离开，否则作旷课处理。4.严格遵守安全操作规程严格执行操作要求按图加工保证实习产品的质量和产量。5.工作时集中精力，不做与实习无关的事情，严禁打闹。6.爱护学校财产不浪费各种材料实习中出现异常情况迅速向实习老师反映，防止事故发生，未经许可，外来人员一律不得进入实习工场。7.讲究文明礼貌保护车间整洁坚持每天打扫每周打除一次。五．安全和文明生产的要求1.实习期间学生应严格按照工艺操作规程进行生产不得自作主张的做本工艺要求以外的工作，不得做与实习无关的事。2.实习工场内不准穿拖些，女生进入工场要带好工作帽。3.每天工作前必须认真检查工具，做到“三不用，锤子柄不牢不用，锤子卷边不用，錾子尾部有缺口不用。4.使用钻床不准带手套工件要压紧在钻床上严禁用手拉钻床上的铁屑。5.在砂轮机上磨削时不准撞击磨削时人应站在砂轮机的斜侧位置，不得用棉纱裹住錾子刃磨。6.毛坯和加工零件应放置在规定位置排列整齐并避免碰伤已加工表面。7.在钳台上工作时为了取用方便右手用的工量具放在右边，左手用的工量具放在左边，各自排列整齐，且不能使其伸到钳台边以外。8.量具不能与工具或工件混放在一起应放在量具盒内或专用格架上，常用的要放在工作位置附近。9.工量具收藏时要整齐地放入工具箱内不应任意堆放以防损坏和取用不便。10.下课前，应关掉一切电源开关，发生事故要根据“三不放过”原则，认真进行分析，并填写事故报告，报教务处。三不放过原则：事故原因不清不放过事故责任不清不放过防备措施不详不放过〖作业布置〗1.随着科技的发展，钳工会不会不用，为什么？2.谈谈对钳工工种的认识；3.如何学好钳工。【实训操作】示范：台虎钳的操。示范：台虎钳的保。【实训安排】一．参观学校机械类实习车间；二．参观钳工实习车间及历届学生作品；三．观看《钳工入门知识》录像；四．分配学生工作位置，熟悉场地及实习设备。1.分配工位，调整台虎钳高低；2.发放常用实习工具，熟悉实习场地、钳工设备及常用工量刃具；3.拆装、保养台虎钳。一、划线简介

项目二 平面划线1划线根据图样技术要求在毛坯或半成品上用划线工具划出加工界线或划出作为基准的点线的操作过程。2．种类：1平面划线只需要工件一个表面上划线后即能明确表示加工界线；2）立体划线：需要在工件几个互成不同角度(一般是互相垂直)的表面上划线，才能明确表示加工界线。3．划线的作用1)确定工件的加工余量使加工有明显的尺寸界限。2)为便于复杂工件在机床上的装夹，可按划线找正定位。3)能及时发现和处理不合格的毛坯。4)当毛坯误差不大时，可通过借料划线的方法进行补救，提高毛坯的合格率。二、划线工具及其使用方法1长度单位 我国长度单位采用米制它是十进制。机械工程上所标注的米制尺寸是以毫米为主单位（图样上规定不注单位符号）公英制单位的换算关系：1英寸＝25.4mm2．钢直尺 是一种简单的尺寸量具，最小刻距为0.5mm。规格有150mm、300mm等多种，主要用来量取尺寸、测量工件，也可作划线时的导向工具。3划线平台 由铸铁制成工作表面经过精刨或刮削加工，作为划线时的基准平面。使用注意要点：平台工作表面应经常保持清洁；工件和工具在平台上都要轻拿轻放不可损其工作面；用后要擦拭干净，并涂上机油防锈。4划针 用来在工划线条由弹簧钢丝或高速钢制成直径一般为φ2～3mm尖端磨成150～200的尖，并经热处理淬火使之硬化。使用注意要点划线时针尖要紧靠导向工具的边缘，上部向外侧倾斜150～200向划线方向倾斜450～750尖要保持尖锐，划线要尽量一次划成，使划出的线条即清晰又准确；不用时，划针不能插在衣袋中，最好套上塑料管不使针尖外露。5划规用来划圆圆弧等分线段等分角度以及量取尺寸等。使用注意要点：划规的脚尖应保持尖锐，以保证划出的线条清晰；用划规划圆时，作为旋转中心的一脚应加以较大的压力，另一脚则以较轻的压力在工件表面上划出圆或圆弧，以避免中心滑动。6样冲 用于在工所划加工线条上打样冲（冲点做加强界限标（称检验样冲眼和作划圆弧或钻孔时的定位中（称中心样冲眼它一般用工具钢制成，尖端处淬硬，其顶尖角度取600。冲点方法：先将样冲外倾使尖端对准线的正中，然后再将样冲立直冲点。冲点要求：位置要准确，冲点不可偏离线条；在曲线上冲点距离要小些，D＜φ20mm圆周线上应有四个冲点，而D＞φ20mm的周线应有八个以上冲点；在直线上冲点距离可大些，但短直线至少有三个冲点；在线条的交叉转折处必须冲点；冲点的深浅要掌握适当，在薄壁上或光滑表面上冲点要浅，粗糙表面上要深些。7．900角尺在划线时常用作划平行线或垂直线的导向工具，也可用来找正工件平面在划线平台上的垂直位置。8．万能角度尺 常于划角度线。9游标高度尺 它有划针脚能直接表示出高度尺寸其读数精度一般为0.02mm可作为精密划线工具。10．划线盘用来在划线平台上对工件进行划线或找正工件在平台上的正确安放位置。三、划线的涂料为了使划出的线条清楚，一般都要在工件的划线部位涂上一层薄而均匀的涂料。常用的有石灰水（加牛皮胶一般用于表面粗糙的铸锻件毛坯上的划酒色溶液（加漆片和紫蓝颜料配制）和硫酸溶液，用于已加工表面上的划线。四、平面划线时基准线的确定1．平面划线时的基准形式一般只要确定好两根相互垂直的基准线就能把平面上所有形面的相互关系确定下来。形式：1）两垂直中心线；2）两垂直平面投影线；3）一中心线和与它垂直平面投影线。2．基准选择的原则划线基准应与设计基准一致并且划线时必须先从基准开始，然后再依此划其它形面的位置线及形状线，才能减少不必要的尺寸换算，使划线方便、准确。1）基准统一原则；2）基准重要原则；3）基准合理原则。3．基本线条的划法1）平行线划法：用作图法划平行线、用角尺推平行线、用平台和划针盘划平行线。2）垂直线划法：用作图法划垂直线、用直角尺划垂直线。3）角度线划法：划40线、划300、600、75、1200线、用角度规划角度线。4正多边形划法在知圆内划正方形正六边形、正五边形。5相切圆弧的划法圆弧与两相交直线切圆弧与两已知圆弧切（外切、内切、内外切。〖作业布置〗1.什么叫划线，划线的作用是什么？2.划针、样冲的使用要点？；3.什么叫划线基准？划线基准有哪三种类型？4.选择划线基准的基本原则是什么？它有哪些好处？【实训操作】示范一：划线工量具的使用方法；示范二：基本线条的划线方法。【实训安排】一、实训步骤1．准备好所用的划线工具，并对实习件进行清理和划线表面涂色。2熟悉各图形划法并按各图应采取的划线基准及最大轮廓尺寸安排各图基准线在实习件上的合理位置。3按各图的编号顺序及所注的尺寸依此完成划（图中不注尺寸作图线可保留。4．对图形、尺寸复检校对，确认无误后，在图中的线条上敲上检验样冲眼。二、注意事项1．为熟悉各图形的作图的方法，实习操作前可作一次纸上练习。2．划线工具的使用方法及划线动作必须掌握正确。3重点是如何才能保证划线尺寸的准确性划出的线条细而清楚及冲点的准确。4工具要合理放置要把左手用的工具放在作业件的左面右手用的工具放在作业件的右面，并整齐、稳妥。|Mæms\\C:Y1921034j Q235OOE(0s \IJE E(0(cEUU3!if hl2IJ7\\/IJ

Q235 4H一、錾削工具1.錾子1）錾子的种类

项目三 錾削①阔錾：用于錾切平面、切割和去毛刺；②狭錾：用于开槽；③油槽錾：用于錾切润滑油槽。錾子的楔角主要根据加工材料的软硬来决定。2.手锤木柄装入锤孔后用楔子楔紧，以防锤头脱落。二、錾削姿势1.手锤的握法1）紧握法用右手五指紧握锤柄,大拇指合在食指上,虎口对准锤头方向,木柄尾端露出约15~30mm。在挥锤和锤击过程中，五指始终紧握。指依此放松；击力大）食指和大拇2）松握法只用大拇指和食指始终紧握锤柄指依此放松；击力大）食指和大拇在锤击时，又以相反的次序收拢握紧（优点是手不易疲劳，且锤2.錾子的握法1）正握法手心向下腕部伸直用中指无名指握住錾子小自然合拢指自然伸直地松靠，錾子头部伸出约20mm。2）反握法手心向上，手指自然捏住錾子，手掌悬空。3．站立姿势身体与台虎钳中心线大致成450角，且略向倾，左脚跨前半步，膝盖处稍有弯曲，保持自然，右脚要站稳伸直，不要过于用力。4．挥锤方法1）腕挥是仅用手腕的动作进行锤击运动，采用紧握法握锤，一般用于錾削余量较少及錾削开始或结尾。要大力錾削的般在肘挥时2）肘挥是用手腕与肘部一起挥动作锤击运动，采用松握法要大力錾削的般在肘挥时3）臂挥是手腕、肘和全臂一起挥动，其锤击力最大，用于需工件。5．锤击速度錾削时的锤击要稳准狠其动作一下一下有节奏地进行一约40次/分左右，腕挥时约50次/分左右。手锤敲下去应具有加速度，以增加锤击的力量（W＝

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，故当手锤的质量增加一倍，动能也增加一倍，而速度增加一倍，则动能将是原来的四倍）6．锤击要领1）挥锤：肘收臂挥，举锤过肩；手腕后弓，三指微松；锤面朝天，稍停瞬间。2锤击目视錾刃肘齐下收紧三指手腕加紧锤錾一线锤走弧形；左脚着力，右腿伸直。3）要求：稳—速度节奏40次/准—命中率高；狠—锤击有力。三、安全注意事项1．练习件在台虎钳中必须夹紧，伸出高度以离钳口10~15mm为，同时下面要加木衬垫。2发现手锤木柄有松动或损坏时要立即装牢或更换木柄上不应沾有油，以免用时滑出。3．錾子头部有明显的毛刺时，应及时磨去。4．手锤应放置在台虎钳右边，柄不可露在钳台外面，以免掉下伤脚；錾子放在台虎钳左边。〖作业布置〗1.什么叫錾削？2.錾子的种类及应用？【实训操作】示范一：錾子、手锤的握法；示范二：站立姿势及锤击要领。【实训安排】一、实训步骤1“呆錾子夹在台虎钳中作锤击练习左手按握錾要求握住呆錾子作2小时的挥锤和锤击练习要求采用松握法挥锤到达站立位置和挥锤的姿势动作基本正确以及有较高的锤击命中率。2将长方铁坯件夹紧在台虎钳中下面垫好木垫用无刃口錾子对着凸肩部分进行模拟錾削的姿势练习。统一采用正握法握錾，松握法挥锤。要求站立位置、握錾方法和挥锤的姿势动作正确，锤击力量逐步加强。3在达到握錾挥锤的姿势动作和锤击的力量能适应实际的錾削练习时进一步用已刃磨的錾子，把长方铁的凸台錾平。二、注意事项1要正确使用台虎钳夹紧时不应在台虎钳的手柄上加套管板紧或用手锤敲击台虎钳手柄，工件要夹紧在钳口中央。2要仔细认真地观察教师的每一个师范动作使整个操作动作在自己的意识中形成正确的、具体的形象，然后进行实际练习，就容易掌握。3．应自然地将錾子握正、握稳，其倾斜角始终保持在350左右。眼睛的视线要对着工件的錾削部位，不可对着錾子的锤击头部。挥锤锤击要稳键有力，锤击时的手锤落点要正确，主要应靠掌握和控制好手的运动轨迹及其位置来达到。4．左手握錾子时前臂要平行于钳口，肘部不要下垂或抬高过多。5初次练习錾削可能出现手上起泡或被手锤敲破手及手臂酸痛等情况要有思想准备，要树立克服困难的决心和信心。6要及时纠正自己的错误姿势不能让不正确的姿势成为习惯否则以后再纠正就困难多了。项目四 錾削一、錾子切削部分及几何角度1.錾削錾子必须具备的两个条 件基面1錾子切削部分的材料比工件（HRC56~62

前刀面

切削平面

材料要硬2切削部分必须呈楔（尖劈 形。2.錾子的切削部分及几何角度1）切削部分：二面一刃2坐标平面切削平面和基面3）錾子的几何角度①楔角β：前刀面与后刀面间的夹角。β。↘→切削省力→强度↘，易崩刃β。↗→切削费力→强度↗，不平整硬钢、铸铁等硬材料：β。取60°~70°一般材料和中硬材料：β。取50°~60°铜、铝等软材料：β。取30°~50°②后角α：后刀面与切削平面间的夹角。

后刀面作用：减少后刀面与切削表面间的摩擦，引导錾子顺利錾切。一般α。取5°~8°α。过大→錾子切入过深α。过小→錾子易滑出工件表面③前角γ：前刀面与基面间的夹角。作用：减少錾切时切屑变形，使切削省力γ。越大，切削越省力三者关系：α。+γ。+β。=90°二、錾子的刃磨及热处理向、位置，1.扁向、位置，1）刃磨两平面：两手握住錾子两侧作上下移动。要求：两平面平直、平行。2）出囗：刃囗略高于砂轮中心线，作左右移动，并控制錾子方保证所需楔角。3）刃磨要领①刃磨时压力不宜过大。②左右移动要均匀平稳，出囗时切削刃不应上下移动。③经常蘸水冷却，防止退火。2.錾子的热处理1）淬火：头部加热（约20mm）750~780º（呈暗樱红色）→垂直浸水冷却，深度为5~6mm（缓慢移动。2）回火：当露出部分为黑色时，由水中取出，擦去氧化皮或污物，观察切削部分颜色变化白→色红→暗色浅色然将錾再放水冷。三、砂轮机安全操作事项向。并在安装牢固事故。向。并在安装牢固事故。等到速度稳定2.为了避免铁屑飞溅伤眼睛，刃磨时必须戴好防护眼镜。3.采用砂轮搁架时，搁架必须靠近砂轮，相距应在3mm以内，后才能使用。如果搁架与砂轮之间距离过大，易使錾子陷入，引起4.开动砂轮机后必须观察旋转方向是否正（要向下转并要后才可使用。5.刃磨时对砂轮施加的压力不可太大，发现砂轮表面跳动严重时，应及时检修或用修整器修整。6.不可用棉纱裹住錾子刃磨。四、狭平面錾削方法1．起錾方法角处，将錾錾削。角处，将錾錾削。錾削部位的的弹跳和打滑，2）在錾削平面时应采用斜角起錾的方法，即先在工件的边缘尖子放成一θ角，錾出一个斜面，然后按正常的錾削角度逐步向中间3）在錾削槽，必须采用正面起錾，即起錾时全部刃口贴住工件断面錾出一个斜面然后按正常角度錾削这样起錾可避免錾子且便于掌握加工余量。2．錾削动作1）錾削时的切削角度，一般后角α＝50~80。后角过大，錾子易向工件深处扎入；后角过小，錾子易从錾削部位滑出。2）在錾削过程中，一般每錾削两三次后，可将錾子退回一些，作一次短暂的停顿然后再将刃口顶住錾削处继续錾削这样既可随时观察錾削表面的平整情况，又可使手臂肌肉有节奏地得到放松。3．尽头地方的錾法在一般情况下，当錾削接近尽头约10~15mm时，必须调头錾去余下的部分，当錾削脆性材料（铸铁、青铜）时，更应如此，否则，尽头处就会崩裂。4．平面度和垂直度的检查方法1）检查平面度的方法可通过透光法来检查检查时钢直尺应垂直放在工件表面上并在加工面的纵向、横向、对角方向多处逐一进行，以确定各方向的直线度误差。2）用900角尺检查工件垂直度的方法先将尺测量面紧贴工件基准面然后从上逐步轻轻向下移动使角尺尺瞄的测量面与工件被测表面接触，眼光平视观察其透光情况，以此判断是否垂直。〖作业布置〗1.简述錾子前角、后角、楔角的定义及对錾削的影响？2.平面的起錾方法？【实训操作】示范一：扁錾的刃磨方法；示范二：起錾方法、平面錾削要领。【实训安排】一、实习步骤1．检查用料，按图样尺寸划出平面加工线。2．按实习图各面的编号顺序依此錾削，达到图样要求，且錾痕整齐。二、安全操作规程1.工件必须夹紧，伸出钳口高度一般在10~15mm为宜，同时下面要加木衬垫。2.錾削时要防止切屑飞出伤人，前面应有防护网，操作者在必有时可戴上防护眼镜。3.錾屑要用刷子刷调，不得用手擦或用嘴吹。4.錾削时要防止錾子錾削部位滑出，錾子用钝后要及时刃磨锋利，并保证正确的楔角。5.錾子和手锤的头部如有明显的毛刺，要及时磨去。三、注意事项1．学习重点应放在掌握正确的姿势、合适的锤击速度和锤击力量上。2．为锻炼锤击力量，粗錾时每次的錾削量应在1.5mm左右。3．对实习工件进行錾削时，时常出现锤击速度过快，左手握錾不稳，锤击无力等情况，要注意及时克服。四、錾削时的废品分析錾平面时的质量问题及其产生原因：1.表面粗糙：錾子爆或刃口卷刃不锋利；锤击力不均匀。2.表面凹凸不平錾中后角在一段过程中过（小造成錾面（凸下。3.表面有梗痕：左手将錾子放正、握稳，使錾子刃口倾斜，錾削刃角梗入。4.崩裂或塌角：錾到头时未调头錾，使棱角崩裂；起錾量太多造成塌角。5.尺寸超差：起錾时寸不准；测量检查不及时。55一、狭錾的刃磨1.刃磨要求

项目五 錾削1）錾子的几何形状及合理的角度值要根据用途及加工材料的性质而定。2）錾子楔角β的大小，要根据被加工材料的硬软来决定。錾削较软的金属，可取300～500；錾削较硬的金属，可取600～700；一般硬度的钢件或铸铁，可取550～600。3狭錾的切削刃长度应与槽宽相对应两个侧面间的宽度应从切削刃起向柄部逐渐变狭，使錾槽时能形成10～30的副偏角，以免錾子在錾槽时被时保证槽的侧面錾削平整。4）切削刃要与錾子的几何中心线垂直，且应在錾子的对称平面上。阔錾的切削刃可略带弧形其作用是在平面上錾去微小的凸起部分时切削刃两边的尖角不易损伤平面的其它部分。前、后刀面要光洁、平整。在砂轮的轮轮全宽上作左匀在砂轮的轮轮全宽上作左匀并要经方法：錾子楔角的刃方法如右图所示，双手握持錾子，缘上进行刃磨刃磨时必须使切削刃高于砂轮水平中心线在砂右移动，并要控制錾子的方向、位置，保证磨出所需的楔角值。注意刃磨时加在錾上的压力不宜过大左右移动要平稳均常蘸水冷却，以防止退火。二、直槽錾削1.直槽用途：①作键槽；②作大平面錾削时的工艺槽。2.直槽錾削方法1）根据图纸，划出加工线，并打上样冲。2）根据槽宽刃磨狭錾刃囗宽度。3）采用正面起錾，即对准划线槽錾出一个小斜面，再逐步进行錾削。4）錾削量的确定：量一般不超过①第一遍錾削，以一条线条量一般不超过0.5mm。②以后每次錾削根据槽深定，一般为1mm左右。③最后一遍孤修正余量应在0.5mm左右。右向左錾削。5）采用腕挥动作，用力大小要适当，保证槽底平直。三、板料錾削方法右向左錾削。1.在台虎钳上錾削小尺寸板（台虎钳可装夹沿钳口与板料成45º左右夹角自2.在铁砧或平板上錾削錾子切削刃磨成弧形开始錾削时錾子稍为倾斜然后逐步扶正进行錾削。四、直槽錾削时的废品分析1.槽囗崩裂：第一遍錾削量过大。2.槽不直：1）錾子未挡正，没按所划线条錾削。2）调头錾时未錾在同一直线上。3.槽底高低不平：錾子后角不稳定，忽大忽小，或锤击力不一。4.槽底倾斜：刃囗磨斜或錾子斜放錾削。5.槽底喇叭囗：1）錾刃两端已钝或破裂仍使用。2）同一条槽上，狭錾刃磨次数多，使刃囗宽度缩小。3）中途调换錾子，其刃囗宽度比原来的狭。6.槽向一面斜：每次起錾位置向一面偏移。7.与基面不平行：1）第一次錾削时方向未挡稳。2）不依照划线进行錾削。〖作业布置〗1.板料錾削方法？2.錾削时的安全注意事项？【实训操作】示范一：狭槽刃磨；示范二：直槽錾削方法；示范三：板料錾削方法。【实训安排】一、实习步骤1.检查来料尺寸，上涂料。2.按图尺寸划线，并打上样冲眼。3.完成两把狭錾的刃磨，检查刃囗宽度尺寸是否符合槽宽要求。4.錾第一条槽，正面起錾，沿线条0.5mm深度錾直第一遍，然后分批錾到深度要求。5.后一遍作平直修正。6.依次錾第二、三条槽。7.检查全部錾削质量。二、注意事项1.起錾时，錾刃要摆平，同时，刃囗一侧角需与槽位置线对齐。2.錾削时，錾子要挡正、挡稳，刃囗不能倾斜，锤击力要均匀，使錾痕整齐，每一条槽最好用一把錾子錾完。3.第一遍錾削是关键，须保证槽直。一、锯削概述

项目六 锯削定义：用手锯把材料或工件进行切断或切槽的加工方法。作用：1）锯断各种原材料或半成品；2）锯掉工件上多余部分；3）在工件上锯槽。1．手锯1）锯弓作用：安装和张紧锯条。分固定式和可调节式构造：固定和活络夹、方孔导管、翼形螺母等2）锯条：长度是以两端安装孔中心距来表示。①锯齿的切削角度相当于排列整齐的一排錾子。通常为：γ。=0°、α。=40°、β。=50°②锯齿的粗细粗细是以锯条每25mm长度内的齿数来表示的。分：粗齿（14~18：锯软钢、铜、铝、铸铁等；中齿（22~24：锯中硬钢、厚壁的钢管；细齿（32：锯薄壁管、薄板料。③锯齿粗细的选择粗齿——容屑槽大，不易阻塞，锯软材料或较大的切面。细齿——锯硬材料不易锯入切屑少齿数多锯量少省力，不易磨损。管子薄板——齿距大于板厚易钩住崩齿截面上至少有两个以上的锯齿同时参加锯削。3）锯路定义锯条在制造时使锯齿按一定的规律左右错开排列成一定形状。类型：有波浪型、交叉型作用减少锯缝两侧面对锯条的摩擦阻力避免锯条被夹住或折断。二、锯削操作方法1.锯条的安装应使齿方向朝前推松紧由翼形螺母调节。太紧：失去应有的弹性，容易折断；太松：会使锯条发生扭曲，易折断。2.工件夹持台钳左伸出钳囗不应过长使锯缝离钳囗侧面约20毫米左右，保持与钳囗侧面平行。3．手锯的握法：右满握锯柄，左手轻扶锯弓前端。4．站立姿势：站立置和身体摆动姿势与錾削相似。5．锯削方法压力：右手控制压力、推力，左手扶正；运动：小幅度的上、下摆动式运动；速度：40次/分左右。6.起锯方式：起锯度小于15°。1）近起锯；2）远起锯。三、锯削安全知识1．锯条要装得松紧适当，锯削时不要突然用力过猛，防止锯条折断从锯弓上崩出伤人。2工件将锯断时压力要小避免压力过大使工件突然断开，手向前冲造成事故一般工件将锯断时要用左手扶住工件断开部分，避免掉下砸伤脚。〖作业布置〗1.锯条的粗细如何表示？如何按加工对象正确选择锯条的粗细？2.什么叫锯路？锯路的作用是什么？3.安装锯条时，为什么不能太紧或太松？4.起锯的方法有哪几种？起锯角度应以多大为宜？【实训操作】示范一：锯条的安装；示范二：锯削操作方法及要领。【实训安排】一、实训步骤1．按图样尺寸对实习件划出锯削线。2．锯割，达到锯削断面平面度0.8mm的要求，并保证锯痕整齐。3．用锉刀修去毛刺，检查加工面。二、注意事项1．锯削练习时，必须注意工件的安装及锯条是否正确，并注意起锯方法和起锯角度的正确，以免一开始锯削就造成废品和锯条损坏。2．初学锯削，对锯削速度不易掌握，往往推出速度过快，这样容易使锯条很快磨钝同时也常会现摆动姿势不自然摆动幅度过大等错误姿势应注意及时纠正。3．要适时注意锯缝的平直情况，及时借正（歪斜过多再作借正时，就不能保证锯削的质量。4．在锯削钢件时，可加些机油，以减少锯条与锯削断面的摩擦并能冷却锯条，可以提高锯条的使用寿命。5锯削完毕应将锯弓上张紧螺母适当放松但不要拆下锯条防止锯条上的零件失散，并将其妥善放好。IJ Q235 12h一、各种材料的锯削1.棒料的锯削

项目七 锯削断面要求平整，应从一个方向起锯直到结束；断面要求不高，可不断改变锯削方向，以减小阻力，提高锯削效率。2.管子的锯削1装夹应夹在V形或弧形槽的木块之间避免夹扁或夹坏。2）方法：起锯到管子内壁处，再顺转一个角度断续锯，直到锯断管子为止。3.薄板料的锯削方法①薄板料夹在两木板或金属块之间一起锯②夹在台虎钳口，手锯沿钳口斜锯（增大锯齿与薄板料的截面。4.深缝锯削锯到锯弓的高度时，锯条转过90º或180º再进行锯削。5.型钢的锯削1）扁钢2）角铁3）槽钢二、锯削时常见的质量问题及产生原因锯齿坏质量问题产 生 原 因锯齿断1.条得紧过。2.削压太或用力离缝向。3.件夹，削松动。4.缝斜强纠。5.锯在锯中而折。6.件断时用过使手与虎等相而折断。7.途止用，未从件取而断。锯齿裂1.锯齿的粗细选择不当，如锯管子、薄板时用粗齿锯条。2.锯度大锯卡住仍力锯。3.削度快锯动突过锯受猛烈撞。.锯齿早损1.削度快使发热度加锯磨。2.削材时未却润液。3.削硬料。锯缝斜1.件夹，缝与铅线向致。2.条装松与平面生曲。3使两磨不匀倨条.4.削压太而条左偏摆5.锯弓未扶正或用力歪斜，使锯条偏离锯缝中心平面。尺寸差1.线正。2.缝斜多偏线范。工件面毛1.锯法对把表面坏。〖作业布置〗1.造成锯条折断的原因是什么？【实训操作】示范一：各种型材的锯削方法。【实训安排】一、实习步骤1．按图样尺寸对实习件划出锯削线。H-4H222622（a）H-4H222622

（b）

（c）

（d）2．锯割，达到锯削断面平面度0.8mm及尺寸等要求，并保证锯痕整齐。3．用锉刀修去毛刺，检查加工面、交评分。二、注意事项1．圆料划线时要用V形铁，如上图；2．深缝锯削时，要不断注意锯缝平直度，及时错正；3．在锯削钢件时，可加些机油，以减少锯条与锯削断面的摩擦并能冷却锯条，可以提高锯条的使用寿命。一、锉削概述

项目八 锉削锉削：用锉刀对工件表面进行切削加工的方法称为锉削。加工精度锉削的精度可达到0.01mm表面粗糙度可达Ra0.8μｍ。应用：应用十分广泛，可锉削平面、曲面、内外表面、沟槽和各种形状复杂的表面锉削还可以配键制作样板以及装配时对工件的修整等。二、锉削工具1.锉刀的构造1）锉刀材料：由碳素工具钢T12、T13或T2A、T13A制成，经热处理淬硬，其切削部分的硬度达HRC62以上。2)锉刀的组成2．锉齿和锉纹1）锉齿有铣齿（切削角δ小于90°）和剁齿（切削角δ大于90°）两种。2）锉纹①单齿纹只有一个方向的齿（铣齿正前角切削齿强度弱，全齿宽同时参加切削，切削力大（软料）②双齿纹两个方向的齿纹剁（先底齿后面齿采用双齿纹锉刀锉削时，锉屑是碎断的，切削力小，再加上锉齿强度高，所以用于硬材料的锉削。为什么底齿角和面齿角要不等？因这样的锉齿沿锉刀中心线方向形成倾斜和有规律排列锉削时每个锉痕交错而不重叠锉面比较光滑切屑是碎断的锉削省力，锉齿强度高。3．锉刀的种类锉刀按其用途不同可分为普通钳工锉、异形锉 和整形锉三种。1）普通钳工锉按其断面形状又可分为平锉(板锉)、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉等五种。2异形锉有刀口锉菱形锉扁三角锉椭圆锉圆肚锉等。异形锉主要用于锉削工件上特殊的表面。3）整形锉又称什锦锉，主要用于修整工件细小部分的表面。4.锉刀的规格及选用锉刀的规格分尺寸规格和齿纹粗细规格两种。1）尺寸规格：方锉刀以方形尺寸表示；圆锉刀用直径表示；其他锉刀则以锉身长度表示。2齿纹粗细规格以锉刀每10mm轴向长度内主锉纹的条数表示主锉纹指锉刀上起主要切削作用的齿纹而另一个方向上起分屑作用的齿纹，称为辅助齿纹。3）锉刀的选择①断面形状和长度：工件表面形状和大小。②粗细选择工件材料性质加工余量大小加工精度和表面粗糙度要求的高低。粗锉：加工余量大，精度低，粗糙度值高的工件（铜、铝。细锉加工余量小精度高粗糙度值低的工（钢铸铁。油光锉：工件表面修光。5.锉刀柄的装拆方法1）装锉刀柄方法；2）拆锉刀柄方法。6.锉刀的保养1）新锉刀用钝一面后，再用另一面。2）粗锉时，应使用锉刀的有效全长，避免局部磨损。3）不可沾油或水。4）铁屑嵌入齿缝内必须用钢丝刷清除。5）不可以锉淬硬的零件，不可用细锉锉软金属。6）铸件表面有硬皮，应先用旧锉刀或锉刀毛边锉去硬皮，然后再进行加工。7）锉刀不用时，须清刷干净，以免生锈。8）不可将锉刀重叠堆放，也不可与其它工具一起堆放。9）不允许把锉刀当作装拆工具。三、锉削姿势1．工件的装夹1工件应尽量夹在台虎钳的中间伸出部分不能太高防止锉削时工件产生振动，特别是薄形工件。2）工件夹持要牢固，但也不能使工件变形。3）对几何形状特殊的工件，夹持时要加衬垫，如圆形工件要衬V形块或弧形木块。4）对已加工表面或精密工件，夹持时要加软钳口，并保持钳口清洁。2.锉刀握法（板锉于250mm的握法）锉削时右手推动锉刀并决定推动方向左手协同用右手使锉刀保持平衡。3.锉削姿势及动作锉削时的站立步位和姿势及锉削动作4.锉削时两手用力和锉削速度锉刀在工件的任何位置上，前后两端所受的力矩应相等。锉削速度一般应在40次/分左右推出时稍慢回程稍快动作要自然协调。四、锉削时的安全文明生产知识1.锉刀是右手工具应放在台虎钳的右边锉刀柄不要露出钳台外边，以防跌落而扎伤脚或损坏锉刀。2.不使用无柄或柄已开裂的锉刀锉刀柄一定要装紧防止手柄脱落而刺伤手。3.不能用嘴吹切屑防止切屑飞入眼中也不能用手清除切屑，以防扎伤手同时因手上有油污会使锉削时锉刀打滑而造成事故。【实训操作】示范一：锉刀柄的装拆；示范二：锉刀的握法；示范三：锉削姿势及要领。【实训安排】一、实习步骤1．将槽钢正确装夹在台虎钳中间，锉削面高出钳口约15mm。2用旧的300mm粗板锉在实习件凸起的阶台上作锉削姿势练习开始用慢动作练习，初步掌握后再作正常速度练习。要求全部采用一种握法，作顺向锉削。3．练习件锉后，最小厚度尺寸不能小于27mm。4．用锉刀修去毛刺，检查加工面、交评分。二、注意事项1．锉削是钳工的一项重要基本操作，正确的姿势是掌握锉削技能的基础，因此要求必须练好。2．初次练习，会出现各种不正确的姿势，特别是身体和双手动作不协调，要随时注意及时纠正，若不正确的姿势成为习惯，纠正就困难。3．在练习姿势动作时，也要注意体会两手用力如何变化才能使锉刀保持直线的运动。_L_LIO.051BI470ctO.l26/"4rWE+EHrl

:1.20 50 70mmO.15mm;20.5x45 IJ()

Q235

12h项目九 锉削【实训操作】示范一：平面锉削方法；示范二：刀口直尺的使用；示范三：刀口角尺的使用。【实训安排】一、实训步骤1）检查来料尺寸是否符合加工要求。2）粗精锉第一面（基准面A，达到平面度.1mm和表面粗糙度R≤3.2μm要求。3粗精锉第二（基准面A的对面达到20±0.1尺寸要求及平面度平行度、粗糙度等要求。4粗精锉第三（基准面A的任一相邻侧面达到平面度垂直度及粗糙度等要求。5粗精锉第四（第三面的对面达到50±0.1尺寸平面度垂直度平行度及粗糙度等要求。6粗精锉第五（基准面A的任一相邻端面达到平面度垂直度及粗糙度等要求。7粗精锉第六（第五面的对面达到70±0.1尺寸平面度垂直度平行度及粗糙度等要求。8）全面检查，并作必要的修整，锐边倒钝去毛刺。三、注意事项1．练习时，要注意两点：一是操作姿势、动作要正确；二是两手用力方向、大小变化要正确和熟练并经常用刀口形直尺检查加工的平直度情况以改进自己手部的用力形式，逐步形成平面锉削的技能技巧，发现问题要及时纠正，要克服盲目的、机械的练习方法。2．锉削后实习件的宽度和厚度尺寸不得小于68mm和26mm，锉纹路必须平行一致。3．正确使用工量具，并做到文明安全操作。4.游标卡尺的使用1）结构应用内量爪

紧固螺钉尺框 尺身

深度尺游标外量爪2）刻线原理3）读数方法①先读出整数部分即游标零刻线左边尺身上最靠近的的一条刻线。②再读小数部分，即游标零刻线右边哪一条线与尺身刻线重合。③将读数的整数部分与读数的小数部分相加即为所求的读数。4）使用要点①测量前先把量爪和被测表面擦干净检查游标卡尺各部件的相互作用，如尺框移动是否灵活，紧固螺钉能否起作用等。②校对零位的准确性两量爪紧密贴合应无明显的光隙尺身零线与游标零线应对齐。③测量时应先将两量爪张开到略大于被测尺寸再将固定量爪的测量面紧贴工件，轻轻移动活动量爪至量爪接触工件表面为止，如图5-2-14a，并找出最小尺寸。测量时，游标卡尺测量面的连线要垂直于被测表面，不可处于歪斜位置，如图5-2-14b所示，否则测量不正确。④读数时，卡尺应朝着亮光的地方，目光应垂直尺面。四、工件的倒角与倒钝锐边一般对工件的各锐边需倒角，如图样上注有0.5×45°倒角,表示倒角深0.5mm且与平面成45°角度。如图样上没有注倒角时，一般可对锐边进行倒钝。五、锉削时常见的废品分析形 式产 生 原 因预 防 方 法工件坏1.已工面台钳夹出痕2.夹力大使心件被扁1.夹持精加工表面应用软钳口2.夹紧力要适当，夹持应用V块弧木块尺寸小1.划不确2.未时测寸1.按图正确划线，并校对2.经常测量，做到心中有数平面平1.锉姿不确2.选用中凹的锉刀，而使锉出的平面中凸1.加锉技训练2.正选锉刀表面粗糙不光洁1.精工仍粗锉锉削2.粗锉时锉痕太深，以至精锉无法去除3.切屑嵌在锉齿中未及时清除而将表面毛1.合选锉刀2.适多精余量3.及去切屑不应锉的部位被锉掉1.锉角未光锉刀2.锉打而坏邻面1.选光锉刀2.注意清除油污等引起打滑原因〖作业布置〗1.简述0.02mm游标卡尺的刻线原理；2.画出下列尺寸的游标卡尺示意图：16.46mm、25.32mm、51.88mm？3.简述游标卡尺的使用要点。【实训操作】示范一：锉削方法；示范二：游标卡尺的正确使用。【实训安排】一、实训步骤按计划加工。二、注意事项1．工件夹紧时，要在台虎钳上垫好软金属衬垫，避免已加工表面夹伤；2．基准面作为加工控制其余各面的尺寸、位置精度的测量基准，故必须达到规定要求后，才能加工其他面；3．锉削时要控制好加工余量，认真仔细检查尺寸要求等情况，避免超差。4.要掌握正确的测量手势，避免造成测量误差。5．为保证测量精度，测量前锐边必须去毛刺、倒钝，保证测量的准确性。|58 J

//41lmm;2

:CQ235

12h1一、万能角度尺的使用1.万能角度尺的结构

项目十 锉削万能角度尺是用来测量工件内外角度的量具。按游标的测量精度分为2ˊ和5ˊ两，其测量范围为0º～320º，钳工常用的是测量精度为2ˊ的万能角度尺。2.刻线原理和读数方法1）刻线原理以测量精度为2ˊ的万能角度尺为例，尺身刻线每格为1º，游标的分度方法是将尺身上的29º所对应的弧长等分为30格则游标每格=29º/30=58ˊ尺身1格与相游标1格差为1º-29º/30=2ˊ即为万能角度尺的测量精度2ˊ。2）读数方法与游标卡尺相似3.万能角度尺的测量范围二、六方体加工方法六角体加工方法，原则上先加工基准面，再加工平行面、角度面，但为了保证正六边形要求，即对边尺寸、120º角度及边长相等等要求，加工中还看来料的情况而定。1）用圆料加工六角体a da) b) c)d) e) f)先测量圆柱的实际直径，以外圆母线为基准，控制M尺寸来保证，加工方法如图所示。2）用边长样板测量:先加工六角体一组对边，然后同时加工两相邻角度面，用边长样板控制六角体边长相等最后加3工两角度面的平行面，如图所示。 1 45〖课堂小结〗 6 251.万能角度尺的使用方法；2.用圆料加工六角的方法。〖作业布置〗1.万能角度尺的刻线原理及使用方法。【实训操作】示范一：万能角度尺的测量方法；示范二：六方体的加工方法演示。【实训安排】一、实训步骤1.检查来料尺寸，测量圆柱的实际直径。2.锉削圆柱端面，达到58±0.1尺寸、平面度、粗糙度等要求。3.粗、精锉六角体第一面（基准面，达到平面度0.05、粗糙度Ra3.2μm等要求，同时保证圆柱母线至锉削面的尺寸M，即 30+（d-30）/2 ±0.06。4.粗、精锉第一面的对面。以第一面为基准，划出30mm加工线，然后再锉削，达到图纸要求。5.粗、精锉第三面，同时保证M尺寸、平面度、120º倾斜度及粗糙度等要求。6.粗、精锉第三面的对面。以第三面为基准，划出30mm加工线，然后再锉削，达到图纸要求。7.粗精锉第五面同时保证M尺寸平面度平行度120º倾度及粗糙度等要求。8.粗精锉第五面的对面以第五面为基准划出30mm加工线然后锉削达到图纸要求。9.全部精度复检，并作必要的修整，锐边去毛刺、倒钝。二、注意事项1.钢料加工时，要保证表面粗糙度，精锉时锉刀要涂上粉笔。2.加工时，要同时兼顾尺寸、平面度、垂直度、角度等。3.测量要正确，防止出现误差。4.已加工表面要垫上软钳口，避免夹伤。二、六方体常见的误差分析六角体常见的误差分析形 式产 生 原 因同一面上两端宽窄不等1.锉削面与端面不垂直2.来料外圆有锥度六角体扭曲各加工面间有扭曲误差存在六角边长不等各加工面尺寸公差没有控制好120º角度不等角度测量存在积累误差VAr'56005Ah G28 16 0.05:1.16 28o.052Q235 6h3一、曲面锉削方法1.外圆弧锉削

项目十一 锉削1）工具：扁锉2）锉削方法①横向锉：粗锉二个运动：锉刀向前推（直线运动）锉刀左右转动（圆弧运动）②顺向锉：精锉上压下提运动2.内圆弧锉削1）工具：圆锉、半圆锉、椭圆锉等。2）锉削方法：三个运动：锉刀直线运动锉刀绕自身圆心转动锉刀沿圆弧面左右摆动3.平面与圆弧的连接方法

不正确正确一般情况下应先加工平面再加工圆弧以使圆弧与平面连接圆滑若先加工圆弧面再加工平面则在加工平面时由于锉刀左右移动使圆弧面损伤，且连接处不易锉圆滑或不相切。4.推锉推锉时锉刀容易掌握平衡一般用于狭长平面的平面度修整，或锉刀推进受阻碍时要求锉纹一致而采用的一种补偿方法由于推锉时的锉刀运动方向不是锉齿的切削方向且不能充分发挥手的力推锉量，故效率低，只适合于加工余量小的场合。二、半径样板及圆弧轮廓度的检测方法1.半径样板（R规）2.圆弧测量R规透光检测〖课堂小结〗1.内外圆弧锉削方法；2.推锉方法；3.圆弧测量。〖作业布置〗1.万能角度尺的刻线原理及使用方法。【实训操作】示范一：内外圆弧锉削方法；示范二：圆弧检测方法。【实训安排】一、实训步骤1.根据图纸划出圆弧外形线。2.加工一端圆弧，达到要求。3.加工另一端圆弧，保证尺寸等要求。4.根据外形线，加工四内圆弧倒角面，达到要求。5.检查修正，去毛刺。二、注意事项1.横向锉转动幅度不宜过大，防止碰坏相邻面。2.圆弧锉削时要不断变换工件的装夹位置，保证圆弧正确性。3.圆弧锉削时，要注意与平面相切。4.内圆弧倒角时，应先锉两内圆弧，然后再把中间倒角锉去，左右移动防止碰5.一、常用钻床1.台式钻床

项目十二 孔加工是一种安放在作业台上主轴垂直布置的小型钻床最大钻孔直径为13mm。2.立式钻床简称立钻主轴箱和工作台安置在立柱上主轴垂直布置立钻的刚性好强度高功率较大最大钻孔直径有25mm35mm40mm和50mm等几种。立钻可用来进行钻孔、扩孔、镗孔、铰孔、攻螺纹和锪端面等。3.摇臂钻床摇臂钻床用来对大中型工件在同一平面内不同位置的多孔系进行钻孔、扩孔、锪孔、镗孔、铰孔、攻螺纹和锪端面等。二、标准麻花钻1.钻头的结构1）柄部：是钻头的夹持部分，用来传递钻孔时所需的转矩和轴向力。有直（直径小于13mm的钻头和锥（直径大于13mm的钻头）两种。2）颈部：位于柄部和工作部分之间，用于磨制钻头外圆时供砂轮退刀用，也是钻头规格、商标、材料的打印处。3工作部分由切削部分和导向部分组成是钻头的主要部分。①导向部分起引导钻削方向和修光孔壁的作用是切削部分的备用部分，其各部分作用如下：螺旋（两条形成切削刃及容纳和排除切屑，便于冷却润滑液输入。刃带或棱边：直径略有倒锥（0.05~0.1/100mm）减少钻头与孔壁的摩擦。钻心：两螺旋槽中间的实心部分称钻心，其厚度向柄部逐渐增大，目的是增强钻头的强度和刚性。②切削部分由六面五刃组成，主要起切削作用（如图。2.标准麻花钻的切削角度及其影响1）辅助平面①基面切削刃上任一点的基面是过该点且与该点切削速度方向垂直的平面也就是过该点且通过钻头轴心线的平面由于麻花钻两主切削刃不通过钻心因此主切削刃上各点的基面是不同的。②切削平面主切削刃上任一点的切削平面就是通过该点且与工件表面相切的平面。③主截面：通过主切削刃上任一点且垂直于切削平面和基面。2）麻花钻的切削角度①顶角2φ：顶角又称锋角，是钻头两主切削刃在其平行平面M—M上投影的夹角。标准麻花钻的顶角2φ=118°±2°。②前角0主切削刃上任一点的前角是指在主截面（N1-N1或N2-N2）前刀面与基面间的夹角。由于钻头的前刀面是螺旋面，沿主切削刃上各点的倾斜方向不同，因此主切削刃上各点的前角大小也不相等。前角的大小决定着切除材料的难易程度和切屑在前刀面上的摩擦阻力。前角越大，切削越省力。③后角α0：主切削刃上任一点的后角是指在圆柱截面内（O1-O1或O2-O2）后刀面与切削平面间的夹角。主切削刃上各点的后角是不等的，外缘处后角最小，越靠近中心后角越大。后角的大小与前角相对应，恰好保持切削刃上各点的强度基本一致后角的大小影响钻头后刀面与工件切削表面的摩擦程度。④横刃斜角ψ：横刃斜角是指横刃与主切削刃在端面投影内（M-M）的夹角，标准麻花钻的横刃斜角ψ=50°~55°。⑤螺旋角ω：螺旋角ω是指棱边螺旋线的切线与钻头轴心线之间的夹角。3.标准麻花钻的缺点1）横刃较长，横刃前角为负值，因此在切削过程中，横刃处于挤压和刮削状态使轴向力增大同时横刃较长钻削时不易定心，钻头容易产生抖动。2）主切削刃上各点的前角大小不一样，使切削性能不同。靠近横刃处前角为负值，切削处于挤刮，切削性能差，产生热量大，摩损严重。3）主切削刃外缘处的切削速度最高（钻心处为零，各点的切削速度都不同，切削负荷大，且刀尖角εr较小，前角较大，刀齿薄弱，强度降低。同时，钻头棱边较宽，副后角为0°，与孔壁摩擦严重，散热条件又差，影响钻头寿命。4）主切削刃长，且全宽参加切削，各处切屑流出速度和方向相差较大切屑卷曲成很宽的螺旋卷容易堵塞容屑槽增加切削力。又因排屑困难，影响切削液的进入。4.钻头的刃磨与修磨1）钻头的刃磨结合图讲解麻花钻的刃磨要领。在刃磨过程中要随时检查角度的正确性和对称性刃磨刃口时磨削量要小随时将钻头浸入水中冷却以防切削部分过热而退火。主切削刃磨后一般采用目测的方法进行检验主要作以下几方面的检查：①检查顶角2φ的大小是否正确，两主切削刃是否对称、长度一致检查时将钻头竖直向上两眼平视主切削刃为避免视差，应将钻头旋转180后反复观察几次，若结果一样，说明对称了。②检查主切削刃外缘处的后角α0是否达到要求的数值。③检查主切削刃近钻心处的后角是否达到要求的数值可以通过检查横刃斜角ψ是否正确来确定。2）钻头的修磨①修磨横刃修磨横刃主要是把横刃磨短，增大横刃处的前角。修磨后的横刃长度为原来 长 度 的1/3~1/5以减少轴向阻力和挤刮现象提高钻头的定心作用和切削稳定性一般5mm以上的钻头都要修磨横刃。②修磨主切削刃修磨主切削刃主要是磨出第二顶角2φ0，即在外缘处磨出过渡刃，以增加主削刃的总长度，增大刀尖角εr，从而增加刀齿强度改善散热条件提高切削刃与棱边交角处的抗磨性延长钻头使用寿命减少孔壁表面粗糙度一般2φ0=70°~75°f0=0.2D。③修磨棱边在靠近主切削刃的一段棱边上，磨出副后角αˊ0=6°~8°,棱边宽度为原来的1/3~1/2,以减少棱边对孔壁的摩擦提高钻头的使用寿命。④修磨前刀面将主切削刃和副切削刃的交角处的前刀面磨去一块以减少此处的前角在钻削硬材料时可提高刀齿强度钻削黄铜时还可避免切削刃过分锋利而引起扎刀现象。⑤磨出分屑槽在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽使原来的宽切屑变窄有利于排屑。直径大于15mm的钻头都可磨出分屑槽尤其适合钻削钢料。三、钻孔划线方法1．钻孔工件的划线钻孔工件的划线，按孔的尺寸要求划出十字中心线然后打上样冲眼，样冲眼要正确垂直直接关系到起钻的定心位置。2.钻头的装夹直柄钻头，直接在钻夹头中夹持。锥柄钻头将钻头或钻套的扁尾沿锥孔方向装入扁槽中，以传递转矩，使钻头顺利切削。拆缷时，用楔铁敲入套筒或主轴锥孔的扁槽内，利用楔铁斜面的向下分力，使钻头与套筒或主轴分离。3.工件的装夹①平整的工件可用平口钳装夹装夹时，应使工件表面与钻头垂直。②圆柱形的工件可用V形铁对工件装夹装夹时应使钻头轴心线垂直通过V形体的对称平面保证钻出孔的中心线通过工件轴心线。③对较大的工件且钻孔直径在10mm以上时，可用压板夹持的方法进行钻孔。④底面不平或加工面在侧面的工件，可用角铁进行装夹。⑤在小型工件或薄板上钻小孔可将工件放置在定位块上用手虎钳进行夹持。⑥圆柱工件端面钻孔，可利用三爪定心卡盘进行装夹。4.切削用量的确定1）钻床转速的选择：当工件材料的硬度和强度较高时，取较低钻速；反之取较高钻速。2）进给量的选择：孔精度要求高、表面粗糙度值较小时，应取较小的进给量；当孔较深时或钻头较长时，要取更小的进给量。3）切削深度的选择：小于ø30mm的孔通常一次钻出，切削深度就是钻头的半径；在ø30mm～ø80mm的孔可分两次钻出，先用（0.5～0.7（D为要求的孔径的钻头钻底孔然后用直径为D的钻头将孔扩大。切削深度分两次计算。5.切削液的选择切削液一方面有利于切削热的传导起到冷却作用另一方面切削液流入钻头与工件的切削部位，有利于减少两者之间的摩擦，降低切削阻力，提高孔壁质量，起到润滑作用。6.起钻及进给操作钻孔使先使钻头对准钻孔中c

起钻出一浅坑观察钻孔位置是否正确，并要不断校正，使浅坑与划线圆同轴。当起钻达到钻孔的置要求后，即可压紧工件完成钻孔。手进给时进给用力不应使钻头产生弯曲现象以免钻孔轴线歪斜。钻小孔或深孔进给力要小并要经常退钻排屑以免切屑阻塞而扭断钻头一般在钻孔深度达直径的3倍时，一定要退钻排屑。钻孔将穿时，进给力必须减少以防进给量突然过大增大切削抗力，造成钻头折断或使工件随着钻头转动造成事故。四、钻孔时的安全知识1）操作钻床时不可带手套，袖口必须扎紧；女生必须戴工作帽。2工件必须夹紧特别在小工件上钻较大直径孔将钻穿时要尽量减少进给力。3）开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁在钻轴上。4）钻孔时不可用手或棉纱或用嘴吹来清除切屑，必须应毛刷清除。5）操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不可用手刹住，也不能用反转制动。6）严禁在开车状态下装拆工件。检验工件和变换主轴转速，必须在停车状况下进行。7）清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。〖作业布置〗1.简述标准麻花钻各部分名称及作用；2.简述标准麻花钻的各切削角度，试述其定义和作用；3.钻削用量的选择原则；4.为什么孔将要钻穿时要减小进给量？【实训操作】示范一：钻床的操作；示范二：钻孔方法；示范三；钻头刃磨。【实训安排】一、实训步骤1.标准麻花钻的刃磨练习1）实习教师作钻头刃磨示范。2）按要求完成ø12mm钻头的刃磨。2.钻孔练习1）实习教师作钻床的调整操作、钻头和工件的装夹及钻孔方法等示范。2）学生在钻床上熟悉钻床的操纵、转速的调整、工作台的升降及钻头和工件的装夹等操作。3.划出钻孔位置线，在工件上进行钻孔，达到要求。二、注意事项1用钻夹头装夹钻头时要用钻夹头钥匙不可敲击以免损坏夹头和影响钻床主轴精度。2．工件装夹时，必须做好装夹面的清洁工作。3钻孔时手进给压力应根据钻头的工作情况以目测和感觉进行控制在实习中应注意掌握。4．钻头用钝后必须及时修磨锋利。5．注意操作安全。一、扩孔定义：用扩孔钻对工件上已有孔进行扩大的加工。扩孔时切削深度：αp=(D-d)/2特点：①切深比钻孔时大大减少，切削阻力小，切削条件大大改善。②避免了横刃切削引起的不良影响。③产生切屑体积小，排屑容易。1．用麻花钻扩孔轴向力小，进给省力（横刃不参加切削，外缘前角要磨小，进给量要控制。2．用扩孔钻扩孔结构特点（与麻花钻的区别）1）因中心不切削，没有横刃，切削刃只做成靠边缘的一段。2）因扩孔产生切屑体积小，不需大容屑槽——加粗钻芯，提高刚度。3由于容屑槽较小扩孔钻可做出较多刀齿增强导向作用。一般有3~4齿4）因切削深度较小，切削角度可取较大值，使切削省力。一般作为铰孔前的预加工，精度可达IT10～IT9，表面粗糙度达Ra25～6.3，实际生产中，一般用麻花钻代替扩孔钻使用。扩孔要点：进给量为钻孔的1.5～2倍，切削速度为其1/2倍二、锪孔定义：用锪钻刮平孔的端面或切出沈孔的方法作用在工件的连接孔端锪出柱形或锥形埋头孔用埋头螺钉埋入孔内把有关零件连接起来使外观整齐结构紧凑将孔口端面锪平并与孔中心线垂直能使连接螺栓或螺母的端面与连接件保持良好的接触。1.锪钻的种类用途1）柱形锪钻：锪圆柱形埋头孔；2）锥形锪钻：锪锥形埋头孔（60°、75°、90°、120°3）端面锪钻：锪平孔囗端面；2．用麻花钻改磨锪钻1）用麻花钻改制锥形锪钻①磨双重后角；②外缘处前角作适当修整——防止扎刀。2）用麻花钻改制柱形锪钻前端导向部分与孔间隙配合。3．锪孔工作要点主要问题：所锪的端面或锥面出现振痕。注意事项：1锪孔时进给量为钻孔的2~3倍切削速度为钻孔的1/3~1/2（精锪，可用惯性锪孔；2）尽量选用较短的钻头来改磨锪钻，并注意修磨前面，减小前角，以防扎刀、振动；3）锪钢件时，应在导柱和切削表面加切削液。三、扩孔、锪孔时常见的废品形式及产生原因1.扩孔时常见的废品形式及产生原因废品形式产 生 原 因表面糙差1.刀磨损2.刀后太大3.切液滑能或送不足4.进量大孔轴与平不直1.钻主与作面垂直2.工底与作面有切等物孔呈圆形1.钻主径跳大2.工装不固扩孔置斜歪斜1.预孔，件扩钻相位发变化2.镗扩的杆径小2.锪孔时常见的废品形式及产生原因废品形式产 生 原 因锪孔面多形1.前太，扎现象2.切速太高3.切液择当4.锪切刃对称5.工或具夹牢表面糙差1.锪几角不理2.刀磨损3.切液用当平面凹形1.锪切刃刀旋轴线垂直〖作业布置〗1.简述锪钻的种类和用途；2.扩孔比钻孔在切削性能上有哪些优点；3.锪孔时应注意哪些事项。【实训操作】示范一：扩孔方法；示范二：锪孔方法【实训安排】一、实训步骤1.扩孔练习2.锪孔练习1在已有的4–7孔上用麻花钻改制的90°锥形锪钻锪出4-90°锥形埋头孔，达到图纸要求。2）用麻花钻改制的柱形锪钻，在4–7孔的另一端面上锪出4–11柱形埋头孔，达到图纸要求，并用M6内六角螺钉试配检查。二、注意事项1尽量选用比较短的钻头改磨锪钻刃磨时要保证两切削刃高低一致角度对称，再用油石修光，使切削均匀平稳，减少加工时的振动。2．锪孔时的切削速度应比钻孔低，一般为钻孔切削速度的1/2~1/3，同时由于锪钻的轴向抗力较小，所以手进给压力不宜过大，并要均匀。3当锪孔表面出现多角振痕等情况应立即停止加工并找出钻头刃磨等问题并及时修正。【实训操作】【实训安排】一、实训步骤1.在工件上按图纸要求划出钻孔加工线。2.按照铰孔余量确定各预钻孔的钻头直径进行钻孔并对孔口进行0.5×45°倒角。3.铰各圆柱孔，并用H8塞规进行检测。4.铰圆锥孔用锥销试配检验达到要求于锥孔具有自锁性因此进给量不能太大，防止铰刀卡死或折断。二、注意事项1铰刀是精加工刀具要保护好刃口避免碰撞刀刃上如有毛刺或切屑粘附，可用油石小心磨去。2．铰刀排屑功能差，须经常取出清屑，以免铰刀被卡住。3．铰圆锥孔时，因锥度有自锁性，其进给量不能太大，以免铰刀卡死或折断。一、钻孔时常见的废品形式及产生原因废品形式产 生 原 因孔径于定寸1.钻两切刃短等，度一。2.钻主有动工台未紧。3.钻弯或钻头未装，起动。孔呈棱形1.钻后太。2.钻两切刃短等、度对。孔位偏移1.工划不确装不正。2.样眼心准。3.钻横太，心稳。4.起过没纠。孔壁糙1.钻不利。2.进量大。3.切液能或给足。4.切堵螺槽。孔歪斜1.钻头与工件表面不垂直，钻床主轴与台面不垂直。2.进量大造钻弯曲。3.工件安装时，安装接触面上的切屑等污物未及时除。4.工件装夹不牢，钻孔时产生歪斜，或工件有砂眼。钻头作分断1.钻已还继钻。2.进量大。3.未常屑钻在旋槽阻。4.孔钻未小给。5.工未紧钻时松动。6.钻铜软属薄料时钻未磨。7.孔歪还继钻。切削迅磨或裂1.切速太。2.钻刃未应件料的度。3.工有块砂。4.进量大。5.切液入足。二、铰孔时的废品分析及铰刀损坏的原因1.铰刀损坏的原因铰刀坏式损 坏 原 因过早损1.切刃面糙使磨性低2.切液择当3.工材硬崩 刃1.前后太，起削刃度差2.铰偏过，成削负不匀3.铰退时转使屑嵌切刃孔之间折 断1.铰用太大2.工材硬3.铰已卡，续力扳转4.进量大5.两用不或刀心线孔心不合2.铰孔时常见的废品形式及产生原因废品形式产 生 原 因表面粗糙度达不到求1.铰刃不利有刃刀削分校部分粗糙2.切刃粘积瘤容屑内屑结多清除3.铰余太或小4.铰退时转5.切液充或择当6.手时铰旋不稳7.铰偏过大孔径大1.手时铰偏过大2.机时铰轴线工件的心不合3.铰末磨直不合要求4.进量铰余太大5.切速太，铰温度升直增大孔径小1.铰磨后尺变继续用2.铰余太，起弹性原使径小3.铰铁加煤油孔呈棱形1.铰削余量太大和铰刀切削刃不锋利，使铰刀发生“啃切产振而起形2.钻不使刀生跳3.机时钻主振太大孔轴不直1.预孔壁直铰时未使有曲得纠正2.铰主角大导不良使削向生歪3.手时两用不匀【实训操作】示范一：铰孔质量检测（塞规使用。【实训安排】一、实训步骤1.检查来料尺寸是否符合加工要求。2.外形加工，达到500.05500.05尺寸要求及形位要求。3.按图划出所有加工线先划出十字中心线及30圆再用作图法在30圆上等分3―8H8孔位置线。3.钻中心7孔，并用90°锪孔钻锪出锥孔，达到锪孔要求。4.按照铰孔余量，确定各预钻孔的钻头直径进行钻孔，并对孔口进行0.545°倒角。5.铰3―8H8圆柱孔，并用H8塞规进行检测，保证孔距等要求。6.全面检查，作必要修整，锐边去毛刺、倒棱。二、注意事项1定距板外形是孔加工精度保证的关键因此锉削时外形形位精度要控制准确。2．保证3-26±0.15孔距要求时，可通过计算三孔坐标位置，分别保证钻孔要求。3．可采用钻孔、扩孔的方法来保证孔距尺寸及铰孔质量。EJE

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m4-.Her-一、螺纹概述1.螺纹的种类

项目十三 螺纹加工钳工加工的多为三角螺纹，作为连接使用。螺纹的种类很多，有标准螺纹、特殊螺纹和非标准螺纹。2.螺纹的基本参数螺纹主要由牙型大径螺（或导程线数旋向和精度等六个基本要素组成(图示)。1）牙型牙型是指通过螺纹轴线剖面上螺纹的轮廓形状有三角形梯形锯齿形圆形和矩形等。牙型角有55°、60°、30°等。2）螺纹大径（D、d）大径是指外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径，即公称直径。3）线数（n）线数是指一个螺纹上螺旋线的数目。分单线螺纹、双线螺纹或多线螺纹。4）螺距（P）和导程（Ph）螺距是指相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离导程是同一条螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离对于单线螺纹螺距就等于导程对于多线螺纹导程等于螺距与螺纹线数的乘积，即Ph=nP。5）旋向旋向是指螺纹在圆柱面或圆锥面上的绕行方向有左旋和右旋两种。6）精度螺纹精度按三种旋合长度规定了相应的若干精度级用公差带代号表示旋合长度是指内外螺纹联接后接触部分的长度分短旋合长度、中等旋合长度和长旋合长度三组，代号分别为S、N和L。一般情况下选用中等旋合长度代号为N省略不标出螺纹公差带由基本偏差和公差等级组成螺纹精度规定了精密中等粗糙三种等级，一般常用的精度为中等。二、攻螺纹工具1.丝锥1）构造工作部分有切削部分（磨出锥角，使切削负荷分布在几个刀齿上这样不仅工作省力丝锥不易崩刃或折断而且攻螺纹时的导向作用好，也保证了螺孔的质量）和校准部分（有完整的牙型，用来校准、修光已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进）柄部有方榫，用以夹持并传递切削转矩。2）容屑槽M8以下的丝锥一般是三条容屑槽，M8~M12的丝锥有三条也有四条，M12以上的丝锥是四条容屑槽。有些丝锥做成左旋槽用来加工通孔使切屑顺利地向下排出。也有些做成右旋槽，用来加工不通孔，使切屑向上排出。3）成套丝锥切削用量的分配通常M6~M24的丝锥一套有两支，M6以下及M24以上的丝锥一套有三支。细牙丝锥不论大小，均为二支一套。①锥形分配（等径分配）锥形分配每套丝锥的大径中径、小径都相等，只是切削部分的长度及偏角不同。②柱形分配（不等径丝锥）柱形分配头锥、二锥的大径、中径、小径比三锥（精锥）小。这种丝锥的切削用量分配比较合理三支一套的丝锥按631分担切削量，两支一套的按7.5：2.5分担切削量。一般对于直径小于M12的丝锥采用锥形分配而对于直径较大的丝锥则采用柱形分配。2.铰杠铰杠是手工攻螺纹时用的一种辅助工具用来夹持丝锥分普通铰杠和丁字铰杠两类。三、攻螺纹前底孔的直径和深度1.攻螺纹前底孔直径的确定攻螺纹时丝锥切削刃除起切削作用外还对材料产生挤压。因此被挤压的材料在牙型顶端会凸起一部分材料塑性越大则挤压出的越多此时如果丝锥刀齿根部与工件牙型顶端之间没有足够的间隙丝锥就会被挤压出来的材料轧住造成崩刃折断和工件螺纹烂牙所以攻螺纹时螺纹底孔直径必须大于攻螺纹前的底孔直径。螺纹底孔直径的大小要根据工件材料的塑性和钻孔时的扩张量来考虑，一般按照经验公式来计算。1）加工钢和塑性较大的材料及扩张量中等的条件下：D钻=D―P式中：D钻——螺纹底孔直径D——螺纹大径P——螺纹螺距2）加工铸铁和塑性较小的材料及扩张量较小的条件下：D钻=D—（1.05~1.1）P2.攻螺纹底孔深度的确定攻不通孔时由于丝锥切削部分不能切出完整的牙型所以钻孔深度要大于所需的螺孔深度。一般按：钻孔深度所需螺孔深度0.7D四、攻螺纹方法及要领1.螺纹底孔的孔口要倒角通孔两端都要倒角倒角处直径可略大于螺孔大径这样可使开始切削时容易切入并可防止孔口出现挤压出的凸边。2.工件装夹位置要正确，尽量使螺孔中心线处于水平或垂直位置，攻螺纹时容易判断丝锥轴线是否垂直于工件平面。3.用头攻起攻时尽量把丝锥放正一手用手掌按住铰杠中部，沿丝锥轴线加压另一手配合转动铰杠或两手握住铰杠两端均匀施加压力，并使丝锥顺向旋进，保证丝锥中心线与孔中心线重合。在丝锥攻入1~2圈后应及时从前后左右方向用角尺检查垂直度，并不断校正至要求。4.正常切削时，铰杠就不需要再加压力。为避免切屑过长而咬死丝锥，攻螺纹时铰杠每转动1/2~1圈，就应倒转1/2圈，使切屑碎断后容易排出。5.攻螺纹时，应按头锥、二锥、三锥的顺序攻至标准尺寸。在较硬材料上攻螺纹时可轮换各丝锥交替攻下以减少切削部分负荷，防止丝锥折断。6.攻螺纹过程中，调换丝锥时要用手先旋入至不能再旋进时，方可用铰杠转动以免损坏螺纹和防止乱牙退出丝锥时也要避免快速转动铰杠最好用手旋出以保证已攻好的螺纹质量不受影响。7.攻不通孔时，可在丝锥上做好深度标记，并经常退出丝锥，排除孔中切屑防止切屑堵塞使丝锥折断或达不到深度要求当工件不便倒向时，可用弯曲的管子吹去切屑，或用磁铁吸出。8.攻塑性或韧性材料时，要加注切削液，以减小切削阻力，减少表面粗糙度值延长丝锥寿命一般攻钢料时使用机油或浓度较大的乳化液螺纹质量要求高时可用植物油攻铸铁时可用煤油。9.机攻时要保持丝锥与螺孔的同轴度要求。将攻完时，丝锥的校准部分不能全部出头，以免反转退出丝锥时产生乱牙。10.机铰时切削速度一般为6~15米/分攻调质钢或硬的钢材为5~10米/分攻不锈钢为2~7米/分攻铸铁为8~10米/分攻同样材料时，丝锥直径小时取较高值，直径大时取较低值。〖课堂小结〗1．螺纹种类及应用；2.丝锥构造；3．攻螺纹底孔直径深度的确定；4．攻螺纹方法及要领。〖作业布置〗1.试述丝锥各部分名称及作用；2.用计算法确定下列螺纹攻螺纹前底孔的钻头直径：1）分别在钢料和铸铁上M18的螺纹；2）分别在钢料和铸铁上攻M12×1的螺纹。3.分别在钢料和铸铁上攻制M20×1.5的内螺纹若螺纹的有效深度为30mm，试求攻螺纹前底孔的钻头直径及钻孔深度；4.试述攻螺纹的操作要点。【实训操作】示范一：攻螺纹方法。【实训安排】一、实训步骤1.攻螺纹1）按图划出螺纹孔的加工位置线，钻6.7底孔，并对孔口进行倒角。2）攻2-M8螺纹孔，并用相应的螺钉进行配检。2.加工六角螺母1）按六角加工方法，依次加工外六角，达到形位、尺寸等要求。2）划出M12螺孔位置线，钻10.5底孔，并对孔口进行倒角。3）攻M12螺纹孔，并用相应的螺钉进行配检。二、注意事项1．起攻时，要从两个方向进行垂直度的及时校正，这是保证螺纹质量的关键。2．攻螺纹时两手的用力均匀、平衡，是螺纹加工的基本功，必须用心掌握。3．对不同的孔径，钻孔转速要选择适当。4．钻头用钝后必须及时修磨锋利。一、套螺纹工具1.圆板牙圆板牙是加工外螺纹的工具基本结构像一个圆螺母只是在上面钻几个排屑孔并形成切削刃圆板牙的螺纹部分可分为切削部分和校准部分，两端面磨出主偏角的部分是切削部分。M3.5以上的板牙外圆上有4个锥坑和一条V形槽下面两个锥坑的轴线通过板牙中心用紧定螺钉固定并传递转矩板2.板牙架。V形槽：板牙磨损后，套出的螺纹直径变大时，可用锯片砂轮在V形槽中心割出一条通槽，此时的V形槽就成了调整槽。2.板牙架板牙架是装夹板牙的工具。板牙放入相应规格的板牙架孔中，通过紧定螺钉将板牙固定，并传递套螺纹时的切削转矩。二、套螺纹前圆杆直径的确定套螺纹与攻螺纹时的切削过程相同，螺纹牙尖也要被挤高一些因此圆杆的直径应比外螺纹的大径稍小些一般圆杆直径可用下式计算：d杆=d－0.13P式中：d——外螺纹大径（mm）P——螺距三、套螺纹方法及要领1.为便于切入工件材料，圆杆端部应倒成15°~20°的锥角，锥