包装印刷2第四章柔性版印件

第四章

柔性版印刷第一节概述一。基本概念柔性版印刷是指使用柔性版，通过网纹传墨辊传递油墨施印的印刷方法。二。柔印原理1.柔性版有凸印版的特征，印版的高弹性。2.最早称为苯胺印刷。由于是挥发性液体油墨，有刺激性气味，有毒，对环境污染很大。随着油墨生产

技术的不断发展出现了新型油墨。3.送墨辊直接浸在油墨槽中上墨，转动时将附在其上的油墨传递给专用的网纹辊上，网纹辊将油墨控制一定厚度均匀地涂布在印版上凸出图文部分，而后与压印机构承压，将油墨转印到承印品表面形成图文印记，完成印刷。由于印版高弹性，可以满足印版图文部分和承印物紧密密合的要求，从而获得较高的油墨转移率，得到清晰的图像。三。柔性版印刷的特点1.柔性版是一种光敏橡胶型印版，具有柔软可弯曲富于弹性的特点，对印墨的传递性能好，特别是对醇溶剂印墨，这是其他版材无法相比的。而正是由于版材的弹性，使图文受挤压后易变形，印刷时网点扩大值较大，增大范围在

16%～

30%，影响图像的颜色、层次再现。2.印墨是一种以醇类为主要溶剂的低黏

度挥发干燥型印墨，干燥速度快。适应

柔印高速多色的印刷。无毒、无污染，

干燥快的水性油墨的应用，对环境保护

极为有利，也满足食品卫生标准的要求。3.柔印小网点易丢失，大网点易并级，因而印品的层次并不是太丰富，但反差较大。4.由于版材的弹性，印版在安装到辊筒的周向表面时易产生变形，从而引起图文尺寸与原搞的偏差，因此需采取办法加大周向尺寸。5.由于供墨系统简单，所以印刷机机构简单。传统的凸印机有9根以上的墨辊；平板胶印有复杂的输墨装置和输水系统；凹版印刷机有较长的干燥烘道和溶剂回

收装置，且其制版设备更为复杂。但网

纹辊的墨穴排列规律性使印刷产生龟纹

的机会增加，柔印加网角度与胶印不同。6.印刷压力轻，接近于无压。属于轻型化印刷。（凸版印刷压力高达30至35千克∕cm2

、平板胶印为5～6、凹印大于50），所以柔印版耐印力较高。但柔印压力控制不好的话，会使文字、线条出现边缘效应。即在显微镜下，文字、线条边缘和中间部分会有一个明显的分界，使印迹看起来不均匀。7.印刷速度高。由于柔性版印刷的版材重量较轻，印刷压力小，机器的震动和噪声较低，所以印刷速度较高，可达

600m∕分钟以上，印刷速度一般为胶印机和凹印机的1.5～2倍。实现了高速多色印刷。8.可承印多种印刷材料。但以卷筒形为主。刻印表面平滑的纸张、表面光滑的非吸收性的塑料薄膜、铝箔。9.良好的印刷质量。由于高质量的树脂版、陶瓷网纹辊等材料，使印刷精度已达到175线∕英寸。并且具有饱满的墨层厚度，使产品层次丰富，色彩鲜艳，特别适合于，效果包装印刷的要求。其醒目的色彩效果往往是胶印所无法达到的，它兼有凸版印刷的清晰，胶印的色彩柔和，凹印的墨层厚实和高光泽的特点。10.制版费用低。制版费用以凹印最高，制版周期最长。平板胶印机制版成本比柔性板低，但印版耐印力低于柔性版（柔性版的耐印率在50万印到几百万印，而胶印版耐印率在30万到10万印），故对长版活印刷，柔性版的制版费用并不比平版胶印高。11.生产效率高。柔性版印刷设备通常采用卷筒型材料，可从双面多色印刷到上光、覆膜、烫金、模切、排废、收卷或分切等工序一次连续作业完成，而在平版胶印中往往要使用更多的人员和多台设备用三四个工序才能完成。因此柔性版印刷方式可以大大缩短生产周期，降低成本，使用户在激烈的市场竞争中占据优势，但这也增加了套印的难度。12.操作及维护简便。由于网纹辊传墨系统的使用，输墨控制更为迅速。柔性版印刷机一般配有一套可适应不同印刷长度的印版滚筒，特别适合规格经常变更的包装印刷品。13.投资少，收益高。柔性版印刷机具

有短墨路、传墨零件少，印刷压力轻等

优点，使得柔性版印刷机结构简单，加

工所用的材料节省许多。所以机器设备

的投资远低于同色组胶印机，也只是同

色组凹印机投资的30%～50%。柔性

版上版简单，而且在线外进行，可以减

少停机造成的浪费，日常运行费用最省。在相同的印刷能力下柔性版印刷机与卷筒纸胶印机相比，劳动力可省50%，耗电量可省65%，操作使用费可省30%，维修费可省90%。柔性版印刷的运行成本比胶印、凹印低得多，因为柔性版印刷机的开机运行速度快、操作简单、节省能源、并可使许多工序一次完成。和凹印比，柔印费用仅为凹印的10%～20%，耗墨量比凹印少三分之一，节电40%，废品率仅为1%～2%，低于凹印和胶印。四。柔性版印刷的发展状况目前已引进200多条生产线，分布在全国20多个省市自治区几十个包装印刷企业里。柔性版印刷机分为窄幅和宽幅。窄幅主要应用在商标、标签、折叠纸盒（香烟盒、酒盒、药盒、保健品盒化妆品盒）、文具用品（信纸、表格等）、纸箱纸袋和多层纸袋所用牛皮纸、包装纸、礼品包装纸、纸杯、不干胶纸、墙纸等。宽幅主要用于薄膜、镀铝膜、液体包装、食品、速食品、化妆品、电话号码本、肠衣、药品包装等。我国柔性版印刷主要应用在以下方面：（1）瓦楞纸印刷（2）包装薄纸印刷，所用纸张多为70-90克的单面铜版纸（香烟包装盒）、啤酒标多用75克的单面铜版纸、30克左右的水松纸印刷。包装薄纸印刷柔印的主要竞争对手是胶印。（3）包装塑料薄膜印刷，竞争对手主要是凹印，主要印刷食品、化妆品、卫生用品等。五。柔性版印刷工艺与其它印刷工艺相似，分为：印前胶片处理→印版制作→打样→印刷→印后加工。

柔性版印前分色处理一般采用印前分色制版系统进行。其操作工艺分三步骤：第一步：将客户提供的原稿进行数字化：文字原稿电脑录入，图片直接用扫描仪

扫描。数字原稿可直接利用。第二步：图文处理包括进行设计、图像处理、特技制作、图文混排、拼大版等。要根据柔性版印刷的特点进行图文处理。第三步：用滚筒式激光照排机输出晒版用负片或直接进行数字制版。（一）制作设计

利用电脑进行设计时，柔印原稿设计应根据柔印的特点，扬长避短，发挥柔印的特长，产生最佳的复制效果。设计要点1.要考虑印刷机的特性以及油墨是否能

将原稿真实地还原。例如柔印油墨中金

属油墨没有其它印刷方法的金属油墨光

泽性高，显得灰暗，这种情况下应考虑

柔印、网印结合的途径来印金、银墨等。2.要选用清晰度高的原稿或图片。

由于龟纹的问题和扫描的损失，最好不要使用印刷原稿。

为得到高质量的印品，所有线条最好在印前系统中绘制，细小文字最好不要加网，同时也要避免使用太小的文字。

设计颜色时尽量避免使用大面积实地多色叠印；

线条色块最好使用专色，避免套印问题和颜色产生偏移。

不宜将两块大小相等的色块相叠印，以避免套印不准，应在较大面积的实地色块上局部叠印文字、图案或小色块。3.由于柔性版印刷的加网线数还不是太高，对渐变色的印刷易出现条杠，设计时应避免大面积渐变色。4.原稿设计时要考虑到所用印刷机最多能印几色来确定印刷色数。5.设计人员应了解印版的特有的伸长现

象（图文沿圆周印刷方向的尺寸被伸长，而滚筒轴线方向的尺寸不变），在设计

时应根据印版的伸长量，在原稿中的周

向长度中减去相应值以作补偿。6.在印刷过程中，人们常常关注的一个关键指标就是套印，因为套印不准所造成的废品往往在全部废品中占有很大的比例。虽然柔性版印刷机制造商在设计及加工过程中以为精准套印提供了良好的基础，自动监控系统也为精准套印提供了保障，但操作者的技术水平与熟练程度对套印精度也有很大影响。如果在设计时，能够为方便套印做一些

调整，可以大大减轻印刷时的工作难度，降低废品率。

7.套准、裁切标记和其它对后工序生产有指导作用的信息都必须清晰标出。（二）印前图像调节及分色片要求

1.图像的层次调解一般照片特别是天然色正片的密度范围比印刷品要大，因此在印前处理时要进行解调压缩，使图像符合柔印的再现要求。当把彩色原搞扫描输入计算机变成数字图像后，要依柔印的再现特性对图像进行解调处理，才能实现理想的网点还原由于柔印的复制曲线在15%、50%、75%等处的网点都有增大，因此在调节

图像时应相应地减小网点大小。例如在

50%网点处，一般产品网点要降低15%，印刷瓦楞纸板时50%网点要降低20%。网点增大：是指印版网点在印刷中由于压力增大而形成网点面积的自然扩展。网点增大是边缘部分均匀的向外扩展。网点的增大量是按同样的比列。如10%网点增大10um（0.01mm）网点的增大量是按同样的比列。如10%网点增大10um（0.01mm），90%网点其边缘同样增大10um，而实际上在传递中因不同大小网点其边长是不一样的，所以印刷网点增大部分的覆盖面积比是不同的，以50%网点（方形）增大后覆盖面积最大。柔印网点变化的大小随不同油墨、不同承印物及不同压力而有不同变化，但大致趋势是类似的。在高光部分，网点呈明显的两级分化，要么小点在晒版时就已损失，成为绝网；要么网点增大率过大，成为已接近中间调的网点。在柔性版印刷时，由于晒版的影响及印

刷压力的作用，网点大约在40%左右时

就会变形至搭角状态。在暗调，柔印的

网点大约在85%左右就会处于实地状态。在做柔性版时就要注意这一现象。注意

网点的调节。2.选择网点形状选择网点形状主要考虑两方面因素：①选择对称形状的网点由于柔印属于凸印，点子要凸出版面一定高度，加上柔

性版较软，在印刷压力作用到网点上时，会使网点产生一定的变形，如果网点是非对称的，那么在横断面上，较窄部分的面积增大会较大，而较宽部

分增大较小。这样网点在不同网角下，就会有不同的网点增大率，相对于对称网点其稳定性较差。另外，在晒版过程中，网点横断面较窄的部分也容易丢失。②选择网点形状的扩大率要小。原理上，网点的周长与面积比越小，则网点增大

率越小。方形网点在50%左右时网点增大率最大，因为此时方形网点的周长最

长，而圆形网点在60%～70%左右时网点增大率最大，因为此时圆形网点的周

长最长。也就是说，10%～50%、80%～90%的方形网点的增大率要比圆形网点的大，60%～70%的网点则是圆形网点的增大率比方形的大些。经验表明，椭圆形网点，不适合高度凸出的柔性版，尤其是在25%～40%调值范围，方形网点也不适合于柔印，因为方形网点在50%阶调处跳跃太明显，由于柔印中网点扩大很大，调频网点的

点子又很小，用这种网点制成的印版上

机时，网点稍有扩大就会引起解调层次

的严重的变化。圆网点的中间调的复制

效果较好。由于网点扩大较小，就可以避免柔印版印刷中经常发生的调子变平的缺陷，印刷时交易控制。因此，柔印的网点用圆形点最佳。由于柔印版印刷的自身缺陷，使得用调幅网点进行阶调印刷时其所能复制的阶调范围较窄，大约为10%～85%。也就是说，印刷5%以下的网点，由于网点太小。很难在印版上再现85%以上区域时，由于网点增大，会产生并级现象，以致暗调区糊死、无层次。

解决办法就是在印刷这两个区间的网点时采用调频网点，这样可以对暗调和高光区域获得较好的印刷复制效果，使得网点增大率控制在最佳的程度。3.分色网线角度要避开网纹辊的角度在平版、凹版印刷中各色印版的网线角度关系不当，会出现龟纹。在柔性版印刷中，除了要注意各色版之间的角度龟纹外，印刷机供墨的网纹辊和印版的角度与线数关系不当也会引起龟纹网纹辊上的着墨孔，一般是与轴线成45度方向雕刻而成，这和普通彩色图像印刷中的主色印版（品红版或青版）的网线角度相同，网纹辊造成的网线易和45度的色版的网线发生干涉，形成龟纹，因此柔性版彩色印刷中印版应避开采用45度的网线角度。而通常采用的角度是：Y、

M、

C、

K四色角度是

90°、75°、105°、45°。另一组可选角度是：

82.5°、

67.5

°、

97.5°、37.5°。4.加网线数加网线数一般由承印物及印刷质量要求而定。目前国内加网线数最高为175线∕英寸。一般承印物加网线数为120线∕英寸.5.分色网线数与网纹辊线数的配合

实践证明，要得到理想的印刷效果，网纹辊的网线数应为印版加网线数地4倍以上，并采用逆向刮刀式。这样会减少龟纹的出现。第三节印版的制作

柔性版的类型有橡胶版和感光树脂版两大类。一。橡胶板1.手工雕刻橡胶版是最简单的柔性版制版方法。其工艺为：原稿制作→转拓→刻版→校对修正→印版→用铅笔在描图纸上勾出图样，把图样原

图转拓在橡皮版材上，刻刀刻制成印版，制版简单，质量一般，多用于瓦楞纸箱

袋及简单的文字图画印刷。此法方便、快捷，成本低廉，技术性强，质量不高，除少数粗糙活之外，已基本

淘汰。2.模压橡胶版（橡皮复制版）与金属铜锌版相制作工艺：（1）制作金属原版同

原稿照相制作阴图底片→曝光、显影、腐蚀制作金属版（2）母型的制作

由金属原版通过热压机将固型酚醛树脂热压成母型。在金属版表面涂布脱模剂与母型贴合，推入压型机加热加压，制取凹形纸模板（3）制作模压橡胶版

将版材置于母型之上，在高温高压下在压铸机中完成。（4）背面加工

根据印版的厚度要求，对压铸的橡胶版进行背面加工，完成印版的制作。模压橡胶版的特点：印版质量高于手工雕刻版，印品质量高；制版工艺复杂，制版周期长，成本高；

金属原版制作、母型压制、模压工序会造成环境污染、印版的精细程度受到限制，适用于具有一定批量，一般质量要求的印品。

在感光树脂版出现之前，此法一直是重要制版方法。二．感光性树脂版感光性树脂，又称为感光性高分子树脂，在光的作用下能在短时间内发生光化学

反应，包括光分解、光交联、光聚合，

从而在溶剂中引起溶解力、着色力、硬

度和黏附性等性能改变的高分子物质。感光树脂版制版基本原理：

感光树脂在一定的光量子（一定波长范围内的光）照射下，分子迅速分解，产生活泼而极不稳定的高能态基团（游离基），高能态基团再引发含不饱和键的树脂发生缩聚反应。同种感光树脂，吸收的光能量不同，其

聚合度也不同，利用这种聚合度之差，

作为溶解度之差，将曝光后的树脂版经

一定显影剂的处理（感光部分树脂固化，溶解度减小，甚至不溶；非感光部分未

固化，溶解度大）得到凸图文，制成感

光树脂印版1.液体感光树脂版的制作工艺版材的组成：丙烯基低聚物（主要成

分），约占总重量的50%～70%、乙烯丙烯橡胶（满足弹性要求）约占总重量的20%～

25%、增感剂主要用安息香等碳基化合物，约占总重量的

2%～

4%、阻聚剂采用对本二酚，约占总重量的0.05%～0.5%.是在专用晒版机上完成。晒版机构成：精细研磨的上下玻璃板，UV光源，抽真空装置，滚压辊等。配置液体感光树脂时，先将增感剂和阻

聚剂加入树脂内调匀，加温待增感剂融

化，降温至80℃左右，再加入交联剂搅匀，经静置气泡消失后，便可铺流制版。（1）放置阴图片把阴图片药膜面向上放

置在下玻璃板上，将聚丙烯薄膜覆盖其上。（2）铺流液体树脂铺在保护膜上再将底衬材料滚压在树脂上并将上玻璃板压在树脂上。（3）前曝光也称背面曝光。作用：使底衬与树脂粘牢，并确定印版图文深度，时间1至2分钟。（4）主曝光也称正面曝光即对印版图文表面进行曝光，将阴图片上的图文信息

转移到印版上，使图文部分的树脂层硬化，曝光时间15至20分钟。（5）显影与冲洗用碱性显影液进行显影，去除未硬化的树脂，形成印版的图文部分，再用水冲洗。（6）后曝光

为使印版表面全面硬化，对印版的正面和背面进行曝光（7）后处理去黏处理利用表面处理液消除表面的黏性（8）干燥 制成印版2.固体感光树脂版的制作工艺采用固体材料预制的感光性树脂版固体版的结构：单层板：保护膜树脂层支撑层（版基）多层版：保护膜树脂层支撑层底基层（可压缩：吸收变形的作用，使印版图文保持不变）保护膜共五层。目前多用美国杜邦公司生产的塞丽版。成分：主体聚合物（具有一定弹性的合

成橡胶系）、光聚合引发剂、热阻聚剂、添加剂、乙烯基单体等

其制版工艺过程：版材准备（确定版材的型号和厚度进行裁切）→背面曝光→主曝光→显影→烘干→去粘→后曝光。操作步骤：

将版材正面朝上放在晒版台上，并撕下保护膜。

贴合阴图片，将阴图片的乳剂面与版材的正面贴合在一起。将未被负片覆盖的版面用条状聚酯或醋酸纤维膜覆盖之，以防止最上层的覆盖膜粘到发黏的版面上，并为抽真空创造通气条件。覆盖塑料片：将条状聚酯膜、版材和负

片用一张塑料片统统盖住，用软布抹平，将膜间的空气排除。抽真空后，开始曝光。曝光时间通过测试条确定。

显影：柔性版显影是在专用的显影机内完成的。

显影时间通常为数分钟至20min左右。如果显影时间过短，易出现浮雕浅，底

面不平和出现浮渣等弊病；

如果显影时间过长，容易出现图文破损、表面鼓起和版面高低不平。干燥：

冲洗显影后的印版，经溶剂膨胀，黏而软，需置烘箱在50～70℃温风下将版干燥几分钟到30min。后处理：用光照或化学方法对版面进行去粘处理。（1）光照法：

是目前普遍采用的方法。用光谱输出为254nm的紫外线对印版进行短时间光照。光照的时间以能达到去粘为宜。时间的长短取决于显影和干燥时间。如果时间过长，容易导致印版开裂、变脆。（2）化学法把干燥的印版浸入配置好的去粘溶液中（版面图文朝上，版基在下）处理。化学去粘有氯化处理（漂白粉溶液）和溴化处理（盐酸和溴化物水溶液）两种。处理的时间与所用的版材、去粘液配方和温度有关。

有些柔性版是在后曝光之前进行去粘处理，而有些是在后曝光之后进行去粘处理（如杜邦赛丽版LP）。

经过去粘处理的印版，必须用自来水

冲洗干净，再把版面的水用吸水巾吸干。

后曝光：是对干燥过后的印版进行一次全面、均匀的曝光，时间约10min左右。

经后曝光可使印版树脂充分发生光聚合反应，版面树脂全面硬化，满足印版硬度的基本要求，这是保证印版质量，提高印版耐印力和耐溶性的重要工艺措施。（3）喷粉处理法

即用玉米粉或滑石粉喷洒版面，但对于细线原稿、半色调版是不适宜的，因为喷粉会导致版面堆墨。固体版版材性能优异，支撑膜厚度均匀，变形小，尺寸稳定性高，有利于套印精

度，耐溶剂性能好，承受多种溶剂浸蚀，提高柔印油墨的印刷适性。印版图文浮雕清晰，在印刷压力作用下，较小的网点和细线仍能印刷。所以在国

际上应用广泛。且固体版制版工艺简单，有利于实现批量生产。印版图文侧面平直，可以制作薄型、高精度印版。印版的耐印力优良，可高达数百万印。柔性感光树脂版材除了前面的两种（固体和液体）外，还有数字柔性版材和新型版材。新型版材有两类：第一类：水洗显影柔性版

这种版材在显影时无需添加剂，极为环保，整个制作过程时间短。（而合成橡胶类感光树脂版在用有机溶剂显影时有污染且成本高）。最新一代的水洗显影柔性版材分单层和多层版。单层版厚度0.76～7mm；多层版厚度有1.7、2.3、2.75mm三种。第二类：薄版。国外很多印刷企业已采用薄版技术来改善印刷质量和节约成本。此技术的应用非常简单，就是在薄印版下加一层有回弹性的底垫，吸收印刷时的过大压力。薄印版可制造非常细的线条和减低网点扩大率。三。柔性版直接制版技术基本概念是指将计算机上所创建的数字 图像，通过计算机控制的激光束将图 文信息直接输出在专用版材上成像而 制成的柔性版的工艺技术。它是相对于传统的制版技术（阴图片制版，晒版机上进行）而言。属于无胶片制版，CTP技术范畴。2.传统制版技术的缺点：相对于传统制版技术的不足：印前系统复杂手工操作靠技巧，印版质量难以控制；曝光时间的确定与印版的厚度和印版图文浮凸深度有关、曝光负片与版材表面接触容易受灰尘影响；抽真空时容易有真空泄露现象、UV光源的漫散色现象、高光部位与实地部位的曝光时间不等，在操作时难以控制等，使得印版质量难以控制。3.直接制版技术的特点为满足高质量印刷要求，提高印版质量，有了计算机直接制版技术。其特点：（1）实现了无胶片制版，节省了胶片和冲洗药水的消耗，降低了制版成本，保护了环境。（2）消除了由负片引起的各种故障，（如漫散色，减少了网点增大、网点丢失，提高了阶调再现范围，明显提高了印版质量。（3）用极小的YAG激光能量即可得到精细清晰地印版；（4）适合制作无接缝套筒印版，为壁纸印刷和包装、装饰材料提供了有利条件。4.类型

有两种类型：激光成像直接制版和激光雕刻直接制版；激光成像直接制版方式是以数字信号控

制YAG激光产生红外线，在涂有黑色合成膜的光聚合版材上，通过激光的照射，将黑色膜烧蚀而成阴图，即把图文部的

黑色膜烧蚀掉，露出树脂层，然后进行

与传统制版工艺相同的曝光、显影、烘

干、后曝光等加工，即制成柔性版。典型的设备是BARCO公司的CDI计算机直接制版系统。（

CDI：柔性版数字直接制版机）激光直接雕刻制版方式是以电子系统的

图像信号控制激光，直接在单张或套筒

式柔性版材上进行雕刻，以制成柔性版。四。激光成像直接制版技术系统1.原理：利用数字信号控制激光产生红

外线，将图文部分的黑色吸收层烧蚀掉，露出下面的光聚合型感光乳剂层，然后

进行与传统制版工艺相同的曝光、显影、烘干、后曝光等加工。由于光聚合型感光层对红外线不敏感，所以被烧蚀掉的地方的感光乳剂层不受红外激光的影响。曝光时保留在印版空白处的黑色涂层挡住光线，使空白处的感光胶层不感光，而图文处的感光胶层由于失去了黑色涂层的保护发生光聚合反应，形成最终的图文。2.

激光成像直接制版系统专用版材目前所使用的专用板材主要有两大类：杜邦公司的Cyrel DPS或·DPH版和巴斯夫的Digiflex版。此种版材由保护膜、黑色激光能量吸收层、树脂层和底基层构成。黑色激光能量吸收层的作用：代替传统制版中的负片。性能对比：图文再现的细微程度有了明

显提高。这可从阶调在现范围、细线条

宽度、最小网点直径三个方面比较看出。3.激光成像直接制版系统的基本构成

由比利时的巴可公司的CDI（CyrelDigitaiImager）计算机激光直接制版机和美国杜邦公司的CyrelDPS或DPH专用版材构成。该版材在版面上复合一层具有良好遮光性能的水溶性涂层，以代替传统制版中的阴图片，将数字图文直接转移到版材上，最后，再经背面曝光、主曝光、显影、去黏和后曝光等工艺过程，即可完成印版的制作。4.CDI制版工艺过程：••YAG↓版材安装→揭去保护膜→激光成像→背面曝光→主曝光→显影→烘干→去黏→后曝光→印版安装版材到滚筒上时注意：

滚筒表面的清洁，版材连接处的密封。揭去保护膜必须在激光成像之前进行，为了防止灰尘、异物等粘在版材表面，揭去后应立即进行激光成像。

激光成像后，将版材从CDI中取出，放进传统曝光机中进行主曝光。由DTP系统输入的数字信号，通过计算机控制制版机CDI内的YAG激光，滚筒缓慢旋转，激光头则沿着滚筒轴向移动进行曝光，从而可将与图文部相对应的版材上的黑色吸收层烧蚀，露出感光树脂层，完成由数字印刷图文到版材上的转移。激光成像后其余各工序与传统制版相同。数字柔印版与普通柔印版的差别：（1）曝光过程中的散射与漫散射情况不同。普通柔印版在曝光时，紫外线要穿过真空层、乳剂层和防光晕层，其总厚度大，存在着较严重的散射与漫散射问题。而数字柔印版在曝光时光线只通过一层不足0.001in厚的黑色涂层，只存在微弱的散射与漫散射现象。（2）曝光环境不同普通柔印版是在真空条件下进行曝光的，而数字制版是在空气中进行的。光聚合型感光树脂在空气中和在真空中的反应机理是不同的，由此导致印版上网点点形、曝光宽容度及制版的其他性能也有所不同（3）点形不同，网点再现范围大。普通柔印版上凸起的网点横截面呈圆形，纵切面呈梯形，且网点的顶部扁平。而

数字柔印版上凸起的网点比较小，倾斜

度较小，点的顶端呈圆形，但不呈扁平

形状。国外采用柔印直接制版2%的点子可以保留在版上，以前在胶印的活可以

拿到柔印上来做。（4）曝光宽容度不同。数字版曝光宽容度大，有利于网点形状的完美。在曝光时无需特别关注高光和暗调点，也能保证高光点不丢，暗调点不糊，而在普通柔印版制取时必须严格控制曝光时间。五。激光直接雕刻制版系统1.定义是以电子系统的图像信号控制激光束直接在单张或套筒式柔性版材上进行雕刻，以制成柔性版。

它的制版原理与激光雕刻凹版技术基本相同，是计算机直接制版系统的一种形式。通过扫描原稿，用图像信号控制激光束直接在橡皮滚筒上或橡皮套筒上雕刻制成橡皮版，完成柔性版制作。2.系统组成

此系统由桌面出版系统和激光雕刻系统组成（1）桌面出版系统放在桌子上的电脑系统，以解决文字照相和排版为主要目标。包括各种输入输出设备，配以相应软件。（2）其工艺流程：

用扫描仪对原稿扫描，将原稿光信号转换成电信号，与文字录入信号、图形

输入信号、图像创意信号一起输入电脑

进行图文混排，在显示屏上显示出来，

根据制版要求进行修改，直到满意为止。用照排机发排。

该系统摆脱了曝光、冲洗、干燥、后处理等一系列工艺过程，制版工艺简化，印版质量提高。3.激光雕刻柔性版类型有三种：激光雕刻橡皮版、无接缝橡皮版、无接缝橡皮套筒印版。

（1）激光雕刻橡皮版目前柔性版的主要形式。线条、层次版均可。主要用于塑料簿膜、不干胶标签、瓦楞纸板印刷。•（2）无接缝橡皮版

可实现卷筒、无接缝连续印刷，可以满足具有连续印刷图案的包装纸、壁纸、装饰纸等印刷需要。（3）无接缝橡皮套筒印版

是无接缝橡皮版的一种特殊形式。是套筒式印版在柔性版印刷中的应用，具有重量轻、装卸方便、套印准确的特点。在发达国家得到广泛应用。六．计算机套筒直接制版技术（简称CTS—计算机到套筒）

将柔性版数码专用版材进行背面曝光后，装贴到印刷套筒上再进入主曝光、显影、干燥等工序操作。套筒式柔性版有两种：•1.有缝套筒印版•

将版材拼贴在套筒上进行激光曝光，完成从图像的传输、冲洗，直接制成柔性版滚筒。在整个加工过程中，印版都装在套筒上。特点：使用感光树脂版，减去了拼版操作，提高了套印精度。此种版材

类型、厚度一定，有相匹配的底衬厚度。2.无缝套筒印版（CTS）在涂有光聚合物的无缝印版套筒上进行激光曝光。需要使用专用直接制版机。特点：可印出连绵不断的纤细条纹的接线印件，实现了无胶片、数字化、连续图案印刷，扩大了包装材料印刷和装饰材料印刷市场。3.数字化无缝套筒柔性版印版制作工艺版材背面曝光→印版辊涂布胶黏剂→版材粘贴→烘干冷却→版面磨削→喷涂黑色胶层→激光扫描→常规的曝光、显影与处理→打样与检验①在空芯的镍或其它金属辊上先涂上一层热熔胶，待干燥后，把已裁好的感光树脂包到金属辊上，两端拼齐。

从金属辊内芯中抽真空（辊的表面有不少小气孔），使光敏版紧贴金属辊表面。然后放入烘箱内加温，使版材与金属辊表面的胶粘层熔合一起，随后取出冷

却。②把第一步冷却后的套筒版放到外围磨

床上去，按印件的尺寸要求把套筒版的

外围磨到一定的直径（用激光来检测），版面自然也光洁无瑕。揩擦干净后，对套筒版表面喷上黑涂层。晾干，备用。③把第二步准备好的套筒版进行数字激光扫描，使套筒版上的黑涂层受激光热蚀，然后再按常规进行UV曝光。④把曝光后的套筒版放入腐蚀箱内进行冲洗腐蚀，然后取出吹干。在包装材料或建筑装饰材料印刷中，经常会遇到连续图案的印品，整卷印品是某一种图案的连续重复再现，使用时可随意裁切而看不出接缝

通过上述论述，可以说明，欲实现无接缝印刷，只有采用数字化技术，才能将图文数据由计算机直接传送到印版套筒上实现无接缝印刷。采用套筒直接制版技术是唯一的选择。七。柔印制版及直接制版的问题柔印直接制版目前面临的主要问题是价格问题，无论是制版设备、版材、打样系统，其价格都高于普通制版，但工艺简化（省去了胶片及冲洗、各类化学药品，省去了存放胶片的场所）且制版效率和印刷质量都是普通印刷所无法比拟的。普通柔印制版常见的问题及解决办法：图文凸出高度不够。原因：被曝光过量或胶片黑度不足。反白字不清晰，有的地方被糊死。原因：主曝光过量或胶片本身的反白字不清楚。细线或小文字丢失，原因：主被曝光不足或涮洗时间过长、毛刷太硬。印版太硬。原因：后曝光时间过长。。版面上有脆裂现象。原因：后曝光过量。去黏时间过长。版面不出图文。原因：胶片与版子密合不紧、胶片反差小。曝光时间不够。色块上有针孔、白斑点。原因：胶片上有灰尘、黑点或玻璃上有灰尘。

它之所以能生存，一个主要原因是它能用于高质量柔印。

随着数字印版质量的改善，柔性版印刷的经济优势也必将为开拓新的市场创造有利条件，同时也为印刷厂和客户提供更多的选择机会。第三节柔印油墨印刷油墨的主要功能是在纸张或其它印刷材料上形成耐久的有色图像，是着色物质。其组成成分包括：连结料、色料和少量助剂1.色料：呈色物质，决定油墨的色相；

色料与承印物颜色不同，形成对比，就可在承印物上显出图像来。色料主要有颜料和染料2.连结料：由树脂和溶剂组成。树脂是连接料的主体，起扩散携带颜料或染料的作用，分散颜料粒子。连结料主要有油脂、树脂。溶剂就是溶解树脂或油脂的液体。溶剂都是有机化合物。油墨的用途不同，选用的溶剂也不同。在印刷中负责把颜料转移到纸张或其它承印物上，使油墨中的颜料在承印物表面附着，并在印刷品的使用期间内起保护图像的作用；3.助剂主要作用是用来改善油墨的性能和油墨的印刷效果，列如促进油墨的干燥，增加油墨的塑性，加强油墨与承印物间的粘合力等。柔印油墨根据组成成分的不同，分为：溶剂型油墨；水性油墨紫外线光固化型油墨一。溶剂型油墨

根据油墨所用色料不同，溶剂型油墨分为：1。染料型溶剂油墨油墨的色料为染料的溶剂型油墨；分为①碱性染料油墨：价格便宜，色浓度较

高，明亮，但容易产生褪色，耐水性较

差，用于包装纸、纸袋、涂蜡的面包纸、糖果纸等材料的印刷。②耐光染料油墨：耐光、耐水耐抗性能好，有良好的透明性，但色强度和亮度低于碱性燃料油墨。用于纸张、金属箔的印刷。2。颜料型溶剂油墨油墨的色料为颜料的溶剂型油墨；

颜料与染料的区别：染料可溶解于油墨的连接料中，而颜料则不能被溶解，在溶剂中呈悬浮状态。。颜料只能借助于研磨设备将其扩散在连接料中。印品通过油墨中溶剂的挥发而干燥。应用：对承印物的适应性强，可印刷纸张、各种塑料薄膜和铝箔等。

颜料是不溶于水和有机溶剂的具有各种颜色的粉末。

染料是可溶于水或有机溶剂而生成饱

和染料溶液的彩色、黑色或白色的粉末。

颜料和染料一样都是着色物质，它们有着某些共同的特性．如显色功能等，但二者是有区别的。颜料是不溶于介质的有色物质，而染料则是溶于介质的有色物质；颜料仅能使物体表面层着色，而染料却能使物体全部染色；颜料主要用于印刷、建筑、美术.油漆、橡胶等行业，而染料应用于纺织、合成纤维等行业；实际印刷中，不同的承印材料对油墨的连接料的附着性有不同的要求，应选用不同的树脂和溶剂。按承印材料分纸张用颜料型油墨和薄膜用颜料型油墨。薄膜用颜料型油墨，又可分为PE（聚乙

烯）用和PP（聚丙烯）用；PVC（聚氯乙烯）用;PET(聚酯薄膜)，NY(尼龙)用；铝箔印刷用等。二。柔印水性油墨1.是指以水为溶剂的油墨。连结料为：水+树脂。2.特点：出色的环保性；低黏度；良好的印刷效果。3.组成成分：色料、连结料、溶剂、助剂。（1）水性油墨的色料：含量12%～14%。只能用颜料（因为染料本身的抗水性和耐晒性差），应满足一定的要求。如控制有毒金属元素的含量；着色剂应

具有耐水、耐晒性能；颜料应具有良好的色强度和遮盖力（高线数网纹辊导致墨量少，墨层厚度很薄，会影响印品的浓度和遮盖力）；染料不

能作为着色剂等。

所用颜料主要有三种：有机、无机、混合颜料（2）连结料：（树脂+水）组成。含量28%～20%。是影响油墨质量的重要因素。油墨的黏度、附着力、光泽、干燥等印刷适性主要取决于连结料。按连结料不同，水基油墨可分为三类：①水溶性连结料

连接料可以永久性地被水溶解，所以配制的油墨只能应用在不接触水的场合。②碱溶性连结料

其连结料是一种酸性树脂的碱溶液加入适量的氢氧化胺组成。在油墨干燥过程中氨挥发后使油墨变成不溶于水的物质。③扩散性连结料

连结料是悬浮在水中的细小树脂粒子，称为乳胶。乳胶密度高黏度低，可形成

高质量的薄层。（3）溶剂：水+少量醇。（33%～50%）

水的作用是提高树脂的溶解性和颜料分散的均匀性，并改善油墨的干燥性能。醇的作用：有助于提高油墨的稳定性，加快干燥速度，降低表面张力。（4）助剂包括：PH值添加剂、消泡剂、快干、慢干剂、撤淡剂、稀释剂、增强剂、除静电剂4.水性油墨的黏度控制：（1）黏度的定义：是指油墨流体分子之间相互吸引而产生阻碍分子运动的能力。是油墨内聚力的大小。是油墨应用中主要控制的指标。黏度的意义表示了流体的运动速度的快慢。（2）油墨的性能主要有①流动性能、②光学性能以及转印到各种印刷材料上后的③耐抗性能。光学性能包括颜色、光泽度等。耐抗性包括耐晒、耐酸碱溶剂、耐化学药品、耐摩擦等流动性是印刷油墨的一个重要特性，油墨·的流动性主要是指油墨的①黏度、②屈服值、③触变性、④流动度、⑤黏着性、⑥黏弹性等。黏度是流体的重要特性之一。当一种液体被搅动时，剪切应力与剪切速率之比就是某流体的黏度。其单位是N·s∕㎡.一般用Pa·s来表示液体的黏度。其换算关系是1N·s∕㎡=1Pa·s.室温下水的黏度为0.001

Pa·s，高速凹印的油墨黏度是

0.01～0.03

Pa·s.如施以很小的力就可以使流体产生流动，且其流动的剪切速率和所加的力成正比关系的液体被称为牛顿流体。水、甘油和一些低粘度的油墨就属这类液体。屈服值：包装印刷中多用凹版油墨和柔性版印刷油墨作为牛顿流体，在较小力的作用下就可以流动。有些油墨就不能在任意小的力作用下流动。主要是因为油墨颜料颗粒的数量和大小都会影响液体的流动。规律是油墨中颜料的颗粒增大，数量增多，阻碍液体流动的力和黏度也会增加。如包装印刷中所用的凸版印刷油墨和平版印刷油墨中都含有大量的颜料，其所受的力必须大于一定的值才能流动。所以油墨所受的力必须大于一定的值才能流动，这个值就被称为油墨的屈服值。流动度是黏度的倒数，流动度的大小说明油墨的稀稠程度。一般用夹在两块玻璃中一定量的油墨在规定时间里铺展开的直径（温度是一定值），作为流动度的数值。油墨的黏度、屈服值、触变性及流动度的总和，就是油墨的流动性。也叫油墨的流变性。黏着性：是指油墨在传递过程中阻碍墨层剥离的能力。它是不同于黏度的油墨的另一个重要性能。

黏着性越大的油墨，其墨层抗分离的力就越大，油墨转移就不均匀，往下一个

界面传递的油墨就越少，越往下传越少，就易发生辊子堆墨的情况。如果油墨的

黏着性大，而纸张表面强度低的话，纸

张在印刷时就易发生剥离现象，即掉毛

或剥纸。另外一种可能性是由于油墨不能润湿承

印物材料表面，印刷时，油墨的高黏着

性致使墨层和承印物材料的分界面上发

生剥离现象，这种现象在湿压湿多色印

刷中经常发生。需要特别注意油墨的黏

着性对印刷的影响。为了使套印能顺利

进行，一般按油墨的黏着性来套印或使

生产的油墨符合这样的条件：即第一色

序的油墨具有最高的黏着性，以此类推，最后一色序的黏着性最低。黏弹性：是指油墨自身具有的内聚力大小。由于油墨自身具有内聚力，其受拉伸时会延伸成丝，最后在中间断裂。油墨拉丝的长短，对印刷有一定影响，所以也作为油墨好坏的一个标准。油墨黏弹性好的，拉丝后回弹能力就越强，印品清晰。油墨黏弹性的好坏与连接料的黏弹性关系很大。（2）影响油墨黏度的主要因素（1）油墨的温度

温度在一定范围内时（20℃～30℃），黏度不变。而当温度大于30℃或小于20℃时，随着温度的上升或下降，油墨的黏度会下降。合理黏度范围：0.15

pa·s

～0.3

pa·s

。油墨黏度低，色彩会变浅，网点增大加剧，高光部网点变形，传墨不匀。黏度高，影响网纹辊传墨性能，墨色不匀，颜色变暗，脏版，糊版起泡，干燥不良。印刷环境对印刷质量也会带来一定影响。就体现在环境温湿度对油墨黏度会产生

影响。合理湿度范围：60%～85%夏季温度高，水分增发快，干燥速度快。操作时要延长干燥时间或提高印刷速度，温度控制在26℃左右，印刷效果好。冬季温度低，水分增发慢，干燥速度慢，操作时要提高油墨的干燥速度，加装烘干装置，温度控制在15度到20度范围内，印刷效果好。（2）触变性是指油墨在外力搅拌作用下油墨由稠变稀，流动性增大，停止搅拌后油墨由稀变稠，流动性逐渐减小而恢复原状的性能。良好的触变性，有利于油墨的正常转移，提高油墨的转移率。影响触变性的因素：①颜料的性质：吸附性强，触变性大；②颜料的用量：用量越大，触变性大；③颗粒形状（颗粒的大小）：片状、针状比粒状的触变性大；④颗粒的润湿性(润湿能力越低,油墨的触变性越大)：⑤连结料的黏度⑥印刷速度油墨的黏度太大时印速要控制慢些，油墨黏度小时，印速可开高些。在印刷过程中油墨的触变性应控制在良好的状态,不能出现过大或过小的现象,会造成黏度的急剧变化,影响印刷适性.（3）PH值：合理范围：8.8～9.5.这时水基油墨的印刷性能最好,印品质量最稳定,印刷中要同黏度一起控制.小于8.8时，碱性弱，黏度会升高，墨易干燥，

堵到印版或网纹辊上，会引起版面上污，产生泡沫。大于9.5时，黏度会下降，干燥速度变慢，耐水性差。5.使用水性油墨的注意事项①稳定油墨的温度，保持油墨的温度与车间一致，②充分搅拌油墨，合理调整油墨的黏度，过高，用水调整，过低，用原墨调整。，色浓度较高时用专用冲淡剂冲淡后再调

整黏度。③黏度的控制，经常进行检测，并进行记录。④消泡剂的使用。每次加入的总量不超过总墨量的0.5%～1%。保存期限一般一年，保存环境温度5℃到30℃，对剩余油墨，首先尽量把剩余油墨控制

在最低限度，单独存放，密封在阴凉处，保持清洁

6．水性油墨干燥方法 挥发干燥和渗透干燥

挥发干燥：油墨中的溶剂挥发掉，树脂颜料形成固化的墨膜附着在承印物表面。承印物多为非吸收性材料7.水基油墨的添加剂①PH值稳定剂②消泡剂③快干、慢干剂④撤淡剂⑤稀释剂⑥增强剂⑦防静电剂三。UV固化油墨1.定义是一种在一定波长的紫外线照射下能从液态转化为固态的液体油墨2组成：主要成分：色料：颜料；应满足的要求：①考虑颜料本身对UV的吸收性、穿透性和光敏性，这些会影响固化速度；②颜料所占的比例。（颜料比例太小，颜料不足，会影响印品颜色和饱和度。颜料比例太大，会降低油墨流动性，墨

层固化缓慢，转移不良，影响附着性）合理的比例条件是：油墨良好的转移性；复合印品的色相要求；当UV光源照射时可以正常固化；油墨对承印物具有良好

的附着性。预聚物；感光性单体；光引发剂；辅助成分：为使油墨性能稳定而加入的助剂，主要有：UV光吸收剂；聚乙烯蜡；受阻胺稳定剂其干燥原理是：在适当波长的紫外线照射下，其中的光引发剂分解引发聚合反应从而使油墨迅速固化。

3.特点

瞬时固化，印刷质量稳定，有利于环境保护。安全可靠。

高性价比

。由于油墨中没有挥发性溶剂存在，而且只有在紫外线光照射下才迅速发生光化学反应，从而达到快速干燥目的。不仅适应柔性版印刷的高速多色一次印刷的印刷要求，同时也为非吸收性材料提供了一种新型油墨。具体优点：不含溶剂，不污染空气，干

燥室不需要热源；油墨中含有可聚合的

不饱合的双键，在紫外线光照射下达到

分子交联聚合固化干燥，因此印迹表面

强度高、光泽度好，提高了印品的档次；耐摩擦、色彩牢固性好、耐酸、耐碱、

耐乙醇抗划伤；用墨量比普通油墨少，

因为渗透少。用它上光，其成本约为覆

膜上光的五分之一，上光后的外观质量

比普通的覆膜上光强；承印非常广泛。4.使用方式;UV固化油墨和UV上光油墨，主要依靠进口5.UV油墨的主要性能参数黏度是影响印品质量的关键。而黏度不仅取决于油墨本身的性能，而且还与印刷图文的形式、承印材料的性能，网纹辊的技术参数，印刷速度以及印刷环境等可变因素有直接关系。为了控制黏度，需要控制的因素有：①颜料的颗粒大小和浓度；②印刷图文的形式网目调和文字印刷，油墨的黏度应小些，如果是实地、色块印刷，油墨黏度应大些。③承印材料的表面性能，如果是吸收性承印材料（纸张、纸板），黏度应小些，如果是非吸收性材料（塑料薄膜、铝箔），油墨黏度应大些。④印刷速度印速高时黏度应小些，印速低时油墨的黏度应高些。⑤印刷环境（温湿度等）第四节柔性版印刷机分类：承印物材料的幅面宽度分宽幅和

窄幅柔印机。一般按机组排列方式分类。按印刷机组排列方式有：一。卫星式柔印机1.形式：在一个大的共用压印滚筒周围设置多色印版滚筒的柔性版印刷机；2.特点：可一次完成多色印刷，可实现高质量印刷；印刷速度快；承印材料的适应性高；只能进行单面印刷；在包装印刷中广泛应用。印刷调节时间短，印刷速度可达250～400米∕min，承印材料可以是20～700g∕㎡纸张、塑料料薄膜、PE膜等。印报速度可达680米∕min。印刷幅面可达2000mm.套印精度达到±0.05mm。不足：印刷单元之间距离较短，容易引起干燥不良故障，但UV固化油墨的使用解决了此问题。形式见下图。二.层叠式印刷机各印刷机组采用上、中、下配置的柔性版印刷机。每个机组都是独立的印刷单元。2.特点：可进行单面多色印刷，也可进

行双面印刷；各印刷部件接近，便于调

整，更换和清洗，使用性能和操作性能

好；可与裁切机，制袋机和上光机等联

机使用，实现多序加工；适用范围广泛，可印刷各种承印材料。但只能印精度要

求一般的印刷品。层叠式印刷机适合印文字、图案、非网

线为主的产品，可印刷超薄的0.005～0.01mm的塑料产品、纸袋、纸杯。套印精度不搞达到0.5mm.具体形式下图。三.机组式柔性版印刷机

1.各色印刷机组按水平配置的柔性版印刷机

2.特点：设计上先进，零件标准化，部件通用化，产品系列化程度高，可单面。双面印刷；使用上广泛；操作性能良好。印速可达220米∕min，主要用于烟包、不干胶标签印刷，套印精度达到0.2mm之内。具体形式见下图。三种形式柔印机层叠式最便宜。国产四色70000元 进口的3万美金四。组合式柔性版印刷机为了适应包装装璜印刷中既有色块印刷，又有网目调印刷的需要，出现了组合式

柔性版印刷机。是指在柔印机中，某一色组或几个色组采用平版印刷，凹印或丝印而构成组合式柔印刷。形式有柔印／丝印；柔印／平板胶印；柔印／凹印等。五．柔性版印刷机组传动方式1.内侧传动滚筒部件的传动系统设在墙板内侧，由于装配维修不方便，基本较少用。2.外侧传动滚筒传动齿轮安装在墙板外侧，用防护罩对其进行封闭，可以采用强制润滑系统保持齿轮的精度，安装维修性能得到根本改变，设计时要对传动系统的振动频率进行解析，提高滚筒部件运动的平稳性六．印刷机组的构成

1，印版滚筒采用无缝钢管制造。根据结构特点不同，主要有两种形式把印版用双面胶带粘贴整体式印版滚筒在版滚筒体表面磁性式印版滚筒滚筒体表面有磁性材料制成，印版版基层为金属材料，装版时将金属版基的印版靠磁性吸引力直接固定在滚筒体上。印刷时合理控制印版滚筒体直径。在印刷过程中，为了保证印版表面与承印材料表面在接触范围内不产生滑动，处于纯滚动状态，要严格控制印版滚筒体直径，使印版滚筒的直径与压印滚筒的直径相等。Dp、DI分别为印版滚筒和压印滚筒直径

Dp

=

DI

=

D节

D节

：滚筒传动齿轮节圆直径Dp

=DP′

+2δ1+2δ2

D=DI′+2f 式中：δ1、δ2分别为印版厚度和双面胶带厚度，f为承印物纸张度，DP′DI′分别为印版滚筒体和压印滚筒体直径。在印刷过程中应使印版表面的线速度与承印物的印刷速度相一致，不能产生速差装版：由于柔性版印刷机大多数印版是

贴到印版滚筒上的，印版的安装好坏直

接影响到印刷套印的准确性，粘歪了，

可能造成套印十字线对不齐。粘得不紧，会造成版翘起，不得不从新处理。为了

装扮的精度，一般采用专用的帖版机进

行装版。2.压印滚筒

（1）卫星式柔印机压印滚筒是卫星式柔印机的核心部件。采用铸铁材料制造双层结构式，便于设置冷却水循环系统，用来控制滚筒体表面温度。由于同时与几组印刷单元接触，要求要有较高的①尺寸精度，包括滚筒体直径和滚筒体长度，滚筒体的长度一般用承印物的宽度表示，一般为300毫米到3000毫米，标准幅宽1300毫米，滚筒体直径范围较大，可达1400毫米～2200毫米，特殊可达3000毫米，具体直径大小取决于印刷色组数和印刷图文重复长度。②几何形状精度，③位置精度（2）层叠式和机组式柔印机压印滚筒

二滚筒与印版滚筒基本相似。压印滚筒印刷直径=印版滚筒印刷直径，严格控制加工精度，对滚筒表面进行镀铬处理3.由于柔性版印刷机的轻压力印刷，因此柔印机要有压力调节装置七。输墨系统柔性版印刷的另一个显著特点是短墨路系统。由于采用快干性液体油墨，故不能采用匀墨辊组成的给墨装置。而被短墨路所代替。不同的形式，有不同的性能，用于不同的场合。1.胶辊+网纹辊输墨系统油墨斗+胶辊+网纹辊组成。胶辊是由钢棍表面包一层天然或人造橡胶所制成。

墨斗胶辊在墨斗内旋转，将油墨传给网

纹辊，并将多余的墨从网纹辊表面刮掉，适合印刷质量要求不高的中低速柔印机。这种供墨系统的供墨量受到墨斗辊与网纹辊之间的压力、二者转速的比值的大小、橡胶辊的硬度、油墨黏度等因素的影响，在高速印刷的条件下经常出现传墨量过多的故障，此系统很难保证小墨量传递的均匀性，一般不能满足高网点线数或彩色印刷的质量要求，使用范围受到限制，但由于墨斗辊向网纹辊传递油墨时，滚面产生的是滚动摩擦，磨损较轻，网纹辊的寿命长，在中速或印刷质量要求一般的柔性版印刷机上仍被采2.刮刀型分（1）正向刮刀型在网纹辊左上方设置刮刀，刮刀顶部朝向网纹辊的回转方向。此种方式对于中等速度的柔印机，印刷质量要求较高的非网目调印刷比较好。

缺点：当油墨黏度较大，油墨中有异物混入，刮刀与网纹辊表面之间会堆积一定油墨，对刮刀会产生一向外的作用力，使刮刀脱离网纹辊表面，影响传墨的稳定性。或堆积，堵塞在刮刀内侧，引起刮刀振动。（2）逆向型刮刀在网纹辊右上侧或左

下侧设置刮刀，刮刀的顶部背向网纹辊

回转方向。由于顶部背向网纹辊的回转

方向，被刮下的油墨沿网纹辊表面可流

回墨斗中，不会堆积在内侧与网纹辊表

面之间，刮刀工作条件得到改善，刮墨

效果很好。而且无论印刷速度如何变化，其传墨量基本保持稳定，此系统传墨性

能最佳，适合网点印刷。但要求用激光

雕刻网纹辊。刮墨刀：起着控制墨量大小的作用。刮

墨刀材料一般用不锈钢或聚酯材料制作。安装时注意切线角度。刀口分为平刀口、斜刀口、薄型刮刀口。高线数的网纹辊

选用薄型刮刀。网纹辊供给印版的墨量主要取决于网纹辊着墨孔的容积、网纹辊与印版表面之间油墨分离的情况，而与输墨系统的运转速度的关系甚小，即在各种印刷速度下能保持输墨量恒定，能够很好地满足高速柔性版印刷机的需要，可以在低速时，根据印刷品的质量要求，精确地设定正常印刷时的输墨量，有利于实现印刷质量的稳定，同时也给操作者的工作带来很大的方便。此种输墨装置的输墨量与油墨的压力无关，故不受油墨黏度的影响，能适应各种黏度的油墨与涂料。该系统的输墨量较小且不易改变，刮墨刀直接与网纹辊接触，因此网纹辊的材质、着墨孔、线数等对输墨质量均有影响。3.综合式输墨系统将胶辊、网纹辊、

刮刀、墨斗、储墨器等构件置于密封的

容器内，保证油墨不受外界环境的影响，维持油墨的清洁和稳定性。现代柔性版

印刷机采用4.组合式输墨系统将正向刮刀与逆向刮刀组合在一起，实现二者的快速更换的输墨系统。五。直接驱动技术

本世纪初由意大利和德国等五家包装印刷机械公司推出了卫星式直接驱动柔性版印刷机，也称无齿轮柔性版印刷机。即取消了印版滚筒和网纹辊的传动齿轮，由马达直接驱动印刷机组的印版滚筒和网纹辊。此种技术的优势：缩短了辅助时间，节省了原材料消耗；提高了套印精度，可防止齿轮性墨杠传统印版滚筒和网纹辊的转动是通过压印滚筒的齿轮带动印版滚筒的齿轮，印版滚筒的齿轮带动网纹辊的齿轮，同步转动，印刷品的重复长度取决于印版滚筒和印版滚筒的齿轮，而齿轮受到节距和模数的限制，印刷品的重复周长与齿轮的节距相同。无齿轮传动，印版尺寸变化时，更换不同周长的印刷产品时，不需要更换齿轮。4个马达驱动印版滚筒和网纹辊轴向，一个横向定位。一个纵向定位，一个驱动网纹辊回转。无齿轮卫星式柔印机更换一个机组上的柔印版滚筒和网纹辊仅需

1min,大大缩短了换版滚筒和网纹辊所花费的时间。六。套筒技术是印刷技术领域大力推广使用的一项新

技术，是将用特殊材料预先制作的并具

有不同厚度的套筒，直接在滚筒体上任

意装卸，以形成所需要的滚筒外径的新

型应用技术。此种技术应用范围有：柔

性版印刷；平版印刷中的橡皮滚筒套筒；凹版印刷中的压印滚筒套筒；涂布和上

光用的涂布辊筒和上光滚筒。目前世界上只有几大公司可为用户提供各种类型的套筒。套筒的结构：套筒是采用特殊的卷绕技术制成，由三层不同材料组成：基层：由玻璃纤维组成；可压缩层：由特殊聚氨酯橡胶组成

表层：分硬质表层；软质表层；金属表层。三层均匀的卷绕在卷绕芯轴表面上并用树脂黏结在一起。第五节网纹传墨辊网纹辊是柔性版印刷机的精密部件。一般采用无缝钢管为基层材料。网纹辊线数：单位长度方向上的着墨数

叫做网纹辊线数。他决定着网纹传墨辊

的均匀性和传墨量。网纹辊的线数越高，网纹辊的墨层越接近“连续”状态。网纹辊是柔性版印刷特有的传墨辊，其表面通过雕刻制出形状一致、分布均匀的细小凹孔，称为墨穴，在印刷时起着匀墨和定量传递油墨的作用。一。网纹辊的类型着墨孔的均匀性又决定了其匀墨的质量，直接影响印刷质量。按网穴基材和加工

工艺特点不同，网纹辊分为1.镀铬金属网纹辊是在金属辊表面用电子雕刻机刻出着墨孔，然后再镀铬制成的。铬层厚度约为

1.2um。。网纹辊线数可达80线∕cm，耐印力可达1000万到3000万次，造价比较低，在一般水平的柔印机上使用较为广泛由于镀铬层很薄，一旦表层被磨掉，网纹辊会很快磨损，直接影响每个网穴的油墨体积，增加了工艺变化因素，特别在使用刮墨刀系统时，磨损更快，二至三个月就需更换一次。2.陶瓷网纹辊是用等离子的方法，将金属氧化铝（或氧化铬）融化，熔射涂布在金属光辊表面，形成高硬度、与金属辊结合牢固、致密的陶瓷薄膜，然后用激光（电子）雕刻制成而的。他的耐磨性高出镀铬辊20～30倍。可达4亿印次左右。由于耐磨性好，可减少更换网纹辊操作次数，提高印刷效率。陶瓷网纹辊线数可达240线∕cm。具体有（1）喷涂陶瓷网纹辊。是在金属网纹辊网穴加工后，将陶瓷粉末喷涂在辊体表面上，使其即有雕刻网纹辊的传墨性能，又有陶瓷涂层而具有的良好的耐磨性能。（2）激光雕刻陶瓷网纹辊

先清洗钢棍基体，增加粘附性，然后用火焰喷涂法将无锈蚀金属粉末喷到辊表面，产生99%致密的钢辊基体，再用火焰喷涂法将一种特殊陶瓷珞氧化物粉末喷涂到辊上厚度达0.008～0.01英寸，用金刚石磨平后进行抛光，使辊表面层具有镜面光洁度，然后进行

网穴雕刻。激光雕刻出的网格有很平滑的网墙，有利于油墨的传递；激光雕刻陶瓷网纹辊其线宽与网孔容积有较宽的选择范围，能满足各种用途的需要。激光雕刻出的网格有三种角度（30、45、60）和两种形状（六角形和菱形）。网纹辊的网穴形态

传统的网穴形态有：四棱锥形，四棱台形、六棱台形、螺旋线形、附加通道形。他们按照先后顺序，传墨性能依次有所提高。目前国内外开始使用半球形网穴和其它异形网孔，网纹辊加工技术有了新的提高。二。网纹辊的作用2.网纹辊的作用（特点）（1）墨穴容积的精确控制由于先进的雕刻技术和高性能的陶瓷材料，可以精确地控制墨穴的容积，以满足所需的传墨量。所以网纹辊也称油墨计量辊。（2）减少了色差。传墨量的均匀性控制，可以减少整批印品产生色差。•（3）防止了油墨飞溅现象。由于墨层很薄，在高速印刷时可以有效防止油墨飞溅现象。

（4）可实现高质量彩色印刷。由于高

精度、高线数的激光雕刻陶瓷网纹辊的

应用，可以实现高质量网目调彩色印刷。三。网纹辊的性能镀铬金属网纹辊、喷涂陶瓷网纹辊和激光雕刻陶瓷网纹辊的应用比较广泛，各有不同的性能，应用在不同场合。其性能指标有：1.雕刻精度前两种的网纹线数较低，只能印中低档产品，后一种可雕刻高精度高线数的网纹辊，可形成更薄更均匀的墨膜，满足高速印刷精细印刷的要求。•2.传墨和释墨性能镀铬金属网纹辊和激光雕刻陶瓷网纹辊两者的这一性能好于喷涂陶瓷网纹辊•

（3）耐磨性镀铬金属网纹辊与陶瓷网纹辊相比要相差很大，前者的镀铬层很薄，在高速印刷下其磨损比较严重，影响印刷质量，只能适合中低速印刷。激光雕刻陶瓷网纹辊的耐磨性能最优，而且有很好的耐腐蚀性，可以使用

刮墨刀装置，构成更加完善的输墨系统。•

4性价比镀铬金属网纹辊加工成本较低，其应用目前还有较大的市场，但由于其耐磨性能较低，不宜采用刮墨刀装置，印刷速度受到很大限制，市场占有率会越来越小。激光雕刻陶瓷网纹辊虽然价格偏高，但在网目调高速印刷的条件下，有更大的优势，性价比高，是今后的发展方向。四。网纹辊网穴的几何参数与传墨性能

网纹辊的传墨性能包括：受墨性能、释墨性能、受墨与释墨的均匀性。油墨从墨穴中向印版上转移的墨量除了

与油墨的性能、印刷速度等因素有关外，还与墨穴的一些参数有关。影响网纹辊传墨性能的网纹辊几何参数有：网穴的深度（H）、网穴的开口大小(A)、网纹辊线数。1.网纹辊的线数不仅决定传墨量的大小，而且也决定传

墨的均匀性，网纹线数越高，网纹辊表

面的墨层越趋于连续状态，供墨量越少，其传墨的均匀性越好。但实地密度不够

容易发花。网纹辊线数越低，供墨量越多，印品边

缘因积墨而造成印品边缘重影。但不是

无限高，因为线数过高，不仅会增大加

工成本，还会减少传墨量而不能满足所

需墨量的要求。网纹辊线数的合理标准：在满足传墨量需要的前提下，网纹辊的

线数越高，墨层厚度的均匀性越好.实践证明，网纹辊的线数与印刷版辊的网线数之比为：（4～7）：1.网纹辊线数取高还是取低，要根据印刷各色版的不同要求而定：青版取低些，黄版取再低些；品红。黑版可取高些。具体：陶瓷网纹辊实地版：98.4～157.5／cm

线条版：157.5～236.2／cm