钢结构拆除施工方案范文

钢结构拆除施工方案范文扬子石化化工厂PTA改造钢结构拆除工程施工方案编制：丁利审核：同意：南京扬子石化检修安装责任有限企业工程科二0一零年一月一日工程概况本工程为扬子石化化工厂PTA改造钢结构拆除施工部分、项目中钢结构主要以设备平台、单梁、栏杆、钢踏步梯、钢结构框架单元、桁架式钢屋架、实腹钢柱、等；拆除时结构最高处40米左右、单体结构自重不大、但结构高度较高、吊装幅度较大、达成18-25米左右依照拆除二、编制依据扬子石化设计院设计南京化工园公用工程扬子配套设施钢结构施工图023-200-62-3、4、5《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95《建筑防腐工程施工及验收规范》GB50212-91三、主要实物工作量钢结构安装主要实物工作量序号施工区域工程量（T）备注1油品罐区路339#—359#55共计：55钢结构防腐安装主要实物工作量：此次钢结构除锈防腐总工作量为55T。四、施工布署：1布署标准1.1建立精干、高效项目部组织机构，制订强有力管理要求；选择施工技术过硬、责任心强施工人员；1.2确保工程建设质量、确保工程建设关键控制点及工期目标、确保工程建设期间无重大质量事故及安全事故；1.3加强工程前期技术、施工准备工作；1.4切实抓好施工前期准备工作，亲密与设计部门、业主（炼油厂）、机动部、做好协调工作，编制施工方案，做好材料计划，抓好现场施工各项准备。1.5施工过程中，严格施工工序，分工明确，合理组织，提升经济效益，安全放在首位。2施工组织2.1组织机构：为确保优质、高效、安全、文明地完成炼油厂全厂工艺及供热外管改造项目钢结构安装施工任务，我企业从各部门抽调精兵强将，专门成立了炼油改造项目部，全方面负责协调各施工部门施工。项目部组员一览表责任人姓名联络电话项目经理朱加贵项目总责任人刘文辉技术责任人丁利质量责任人魏胜洪安全责任人赵军7772568防腐责任人游士龙7783315劳动力组织，依据本项目标工程量及工程计划进度配置各专业劳动力。2.2.1劳动力配置：序号工种数量序号工种数量1管理人员27架子工52技术员38电工23铆工109防腐工104电焊工1011驾驶员25气焊工512壮工156起重工52.2.2机械设备配置序号机具名称规格型号单位数量1汽车吊20t台12汽车吊45t台13汽车5t辆14汽车黄河15t辆15电焊机台106摇臂钻≤ф40台17气割工具套88自动气割机台59角向磨光机ф100台3010铁水平尺L=500个63施工进度网络计划：见附图五、施工程序及主要施工方法1施工程序：施工准备钢结构除锈防腐钢结构下料预制预制件运输到安装现场 组对立柱固定板 焊接立柱 安装纵梁 安装上层横梁 安装加强剪刀撑 安装下层横梁 安装走道及栏杆 钢结构检验钢结构防腐三查四定交工2主要施工方法2.1此次钢结构安装技术关键：2.1.1立柱、柱脚加强及桁架预制、组装和焊接，要求在特定组装工艺下成形，其关键在于采取有效方法控制焊接变形。2.1.2构件焊接工艺选择及施焊次序，应确保构件表面平整，消除焊接应力失稳现象出现，从而达成结构件焊接变形误差小于规范要求。2.1.3为确保构件预制质量，利用我企业现有废料库场地搭设预制平台，并制作对应工装机具进行工厂化预制，能有效降低现场作业量，从而确保焊接质量。2.2管廊钢结构预制2.2.1管廊钢构件预制方法：2.2.1.1利用我企业废料堆放场地或现场，搭设3600Χ24000钢结构预制平台。预制平台下设[12.6作基础，上部铺设δ=16mm钢板，并找平、找正。2.2.1.2钢纵梁桁架预制：在平台上放样、拼接、焊接并检验。2.2.1.3H型钢纵梁、横梁下料、对接、焊接、检验。2.2.1.4预制好桁架及H型钢纵、横梁，用吊车吊离预制平台后，平整地放置在预制件堆放场地，堆放场地进行平整后，放置枕木或型钢作支撑件并设置牢靠、平整。堆放场地应留出吊车、汽车运行道路。方便于预制结构件到施工安装现场运输。2.2.1.5H型钢在下料中有部分需要对接才可达成实际长度，详细拼接方法以下：a）H型钢纵梁及立柱加长对接：H型钢端头平齐，按工艺要求打磨焊接坡口，型钢对口、找正、找直、焊接，H型钢腹板对接焊缝两侧加焊加强板。腹板与H型钢均为100%满腔焊。b)横梁H型钢对接焊：如对接焊缝位置小于横梁总长1/3时可采取直接对接焊，不加腹板加强，组对连接焊口形式应为45度方式对接。如对接焊缝位置大于横梁总长1/3时，应采取纵梁对接方式焊接，并加设加强腹板。2.2.1.6连接板下料采取套裁法，并使用自动氧炔切割机下料。2.3钢构件预制：2.3.1放样、号料和切割，2.3.1.1放样和号料应依照工艺要求，预留制作和安装时焊接收缩余量及切割加工余量。2.3.1.2放样和样板允许偏差应符合以下要求：项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差±1.0mm宽度、长度±0.5mm2.3.1.3气割前应将钢材切割区域表面铁锈、污物等清理洁净，气割后应去除熔渣及飞溅物。2.3.2坡口加工：2.3.2.1气割后钢构件，需进行坡口加工时，其加工余量不应小于2.0mm。2.3.2.2焊缝坡口尺寸应按上述H型钢对接焊缝工艺要求进行加工。2.3.2.3气割加工后坡口应去除熔渣及飞溅物，并用角向磨光机打磨到发出金属光泽后方可进行焊接。2.3.3钢构件钻螺栓孔2.3.3.1新制钢构件中滑动管架联接板、新管廊立柱与老管廊柱顶联接板螺栓孔，均采取下料后用预制现场台式钻床进行打孔。2.3.3.2老管廊柱顶与新管廊脚板相联接锚栓孔采取现场划线定位，用磁吸力钻进行现场钻孔。2.3.3.3螺栓孔孔距允许偏差：项目允许偏差同一组内任意两孔间距离±1.0mm相邻两组端孔间距离±1.5mm2.3.3.4螺栓孔允许偏差超出上述要求时，不得采取气割修整或采取钢块堵塞，可采取与母材材质相匹配焊条补焊后重新制孔。2.3.4钢构件组对焊接2.3.4.1组装前，零部件应经检验合格，连接接触面和沿焊缝每边30-50mm范围内铁锈、毛刺、污垢等应去除洁净。2.3.4.2板材、型材拼接，应在组装前进行，构件组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。2.3.4.3焊接连接组装允许偏差：项目允许偏差对口错边量t/10且小于2.0mm对口间隙A=±1.0mm组对缝隙t=1.5mm2.3.4.4桁架结构轴线交点允许偏差不得大于3.0mm。2.3.4.5当采取夹具组装时，拆除夹具不得损伤母材，对残留焊疤应修磨平整。2.3.4.6对顶紧接触面应有75%以上面积紧贴，边缘间隙不应大于0.8mm。2.4型钢矫正和成型2.4.1型钢在运输及卸车过程中造成变形，需进行矫正处理。2.4.2矫正处理采取加热矫正法，本工程使用型钢材质均为Q235-B.F，矫正时加热温度不得大于900℃。2.4.3矫正后钢材表面，不应有显著凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。2.5钢构件焊接和焊接检验：2.5.1焊接前，对此次工程中采取钢材、焊接材料、焊接方法，应进行焊接工艺评定，并依照评定汇报确定焊接工艺。2.5.2焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、使用期限。2.5.3焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈焊条。2.5.4焊条在使用前应按产品说明书要求烘焙时间和湿度进行烘焙。2.5.5施焊前，焊工应重复检验焊件接头质量和焊区处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。2.5.6对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊点两端设置引弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧板长度应大于20mm。焊接完成应采取气割切除引弧板，并修磨平整，不得用锤击落。2.5.7焊接时，焊工应恪守焊接工艺，不得自由施焊及在焊缝外母材上引弧。2.5.8角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部不得大于10.00mm。2.5.9多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检验，消除缺点后再焊。2.5.10定位焊焊缝厚度不宜超出设计焊缝厚度2/3，且不应大于8mm，定位焊位置应布置在焊缝以内，并应由持合格证焊工施焊。2.5.11焊缝出现裂纹时，焊工不得私自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。2.5.12焊缝同一部位返修次数，不宜超出两次，当超出两次时，应按返修工艺执行。2.5.13焊接完成，焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，检验焊缝外观质量。检验合格后应在工艺要求焊缝及部位打上焊工印。2.5.14局部探伤焊缝，有不允许缺点时，应在该缺点两端延伸部位增加探伤长度，增加长度不应小于该焊缝长度10%，当仍有不允许缺点时，应对该焊缝进行100%探伤检验。2.5.15焊缝焊接三级评定标准：项目要求焊缝质量三级评定内部缺点超声波探伤评定等级=2\*ROMANII探伤百分比20%外观缺点根部收缩小于1.0mm咬边小于0.5mm裂纹不允许电弧擦伤不允许飞溅去除洁净焊瘤不允许表面夹渣不允许表面气孔不允许2.6钢结构安装2.6.1预制件运输用16t汽车吊及汽车、平板车配合。2.6.2现场安装用汽车吊进行单件预制件逐件安装。2.6.3钢结构安装程序必须确保结构稳定性和不造成永久性变形。2.6.4构件吊装前应去除其表面上油污、泥沙和杂物。2.6.5钢构件应依照安装次序，分单元成套安装。2.6.6钢构件在运输时，需依照构件长度、重量选取运输车辆，钢构件在运输车辆支点，两端伸出长度及绑扎方法均应确保钢构件不得变形。2.6.7施工现场钢构件存放地应平整坚实，无泥水，钢构件应按种类、型号、安装次序分区存放；钢构件底层垫底枕木及型钢支座应有足够支承面，并预防支座下沉，相同型号钢构件叠放时，各层钢构件支点应在同一垂直线上，并预防钢构件被压坏和变形。2.6.8钢预制构件在安装前，应对构件质量进行复查，钢构件变形、缺点超出允许偏差时，应进行处理。2.6.9钢结构立柱、纵梁、横梁等主要构件安装就位后，应立刻进行校正、固定，当日安装钢构件应形成稳定空间体系。2.6.10预制构件采取单机吊装及高空滑移安装时，吊点必须经过计算确定。2.6.11钢结构安装、校正时，应依照当初气候条件等外界环境和焊接变形等原因影响，采取对应调整方法。2.6.12在吊车无法施工地方，需利用旧管廊或已安装好钢结构来吊装其它构件时，应征得设计单位同意，并进行验算，采取对应方法。2.7钢构件验收：2.7.1管廊钢构件制作安装完成后，应按照施工图和施工验收规范要求进行验收。2.7.2钢结构安装偏差检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。2.7.3管廊钢构件安装完工后，应及时提交完工资料。2.8钢结构防腐：2.8.1构件号料切割后首先进行除锈，除锈等级为Sa2.5级，除锈后及时刷底漆两遍，需焊接部位不得刷漆；2.8.2构件安装后首先补底漆，然后涂一道中漆、二道面漆；2.8.3涂装时环境温度和相对湿度应符合产品说明书要求，构件表面有结露时不得涂装，涂装后4h内不得淋雨。2.8.4钢结构防腐涂料采取“JS-1防腐涂料或ZH04聚氨酯改性防腐涂料”，做法为两底一中两面，总厚度大于170μm。表面色要求：钢结构为海兰色。六、施工管理及确保方法1质量管理及确保方法1.1质量目标：管廊钢结构安装单位工程合格率100%，现场一次焊接合格率98%。1.2成立本项目标质量确保体系，统一对工程质量管理。质保体系图施工经理：朱加贵施工总负责：刘文辉施工经理：朱加贵施工总负责：刘文辉质量经理：魏胜洪焊接检验员工艺检验员土建检验员防腐检验员施工班组1.3质量确保方法：加强管理，奖优罚劣，提升职员质量意识，确保管廊构件预制、安装质量。1.3.1对下发到施工班组图纸、施工方案、技术标准规范等指定专员统一管理，技术员应做好施工原始技术资料、交工资料整理工作，并帮助施工班组填写施工统计表。1.3.2材料方面资料由材料员管理，如材料产品合格证、材料质保书、领料单等。领回材料应按其规格、型号、材质分类堆放，并计入帐卡。1.3.3焊接管理：各施工队设焊接管理员一名，详细负责焊接工作，主要包含标注焊缝号，焊工代号，无损检验部位，填写无损检验委托单，保管好无损检测汇报，管理焊条烘烤，发放，保管等工作。1.3.4检验管理：建立以自检、互检和专职检验相结合检验体系，把检验工作贯通于预制、安装全过程，对各个质量控制点，一定要按关于要求及规范要求进行严格检验、验收，验收不合格工序果断不允许转入下道工序。2进度计划及确保方法：2.1施工进度确保方法：2.1.1合理安排施工次序。依照施工特点，在总体进度控制下，做好前期下料，预制工作。2.1.2尽早做好施工各项准备工作。针对本工程特点，做好人力、施工机具等各项准备工作。尤其是对焊工、起重工等特殊工种做好针对性培训考评，对拟用焊机、烘箱等机具进行认真复验。2.1.3依照现场材料到货情况，对钢构件提前进行预制、下料等工作，充分利用预制现场预制平台，使管廊钢结构预制度达成75%以上。2.1.4强化劳动纪律，推进施工进程，实施按定额工日分配制度，奖勤罚懒，激励职员工作主动性和主动性。3安全管理及确保方法：3.1组织确保：成立本项目安全确保体系，加强对安全工作管理。

安全确保体系图项目经理：朱加贵项目经理：朱加贵项目总责任人：刘文辉项目总责任人：刘文辉安全经理：赵军安全经理：赵军班组安全员班组安全员3.2遵规守纪：认真做好各级安全教育，坚持每一次安全例会，天天班组安全交底，各分项工程施工前安全技术交底等，使职员增强安全意识，自觉恪守国家各项安全管理要求。3.3施工用电：现场用电必须由专员负责，暂时用电线路必须绑扎牢靠，确保绝缘良好。开关箱电箱都应配有漏电保护装置。3.4登高作业应办理登高作业票。3.5起重吊装：重物起吊时要由专员负责指挥，口号要统一，吊车起重臂下不得站人或走动。起吊前应先试吊一次，无误后方可继续吊装。3.6现场维护：所以项目是在原有管廊上施工，原有管道正在运行，现场施工要严格执行厂内动火制度，未分析，无动火作业票禁止私自动火。在施工点下方如遇有管道法兰、阀门等处时，应覆盖铁皮进行防护，禁止焊接火花直接下落。3.7施工机具：各类施工、加工机具本身安全防护装置必须齐全有效。手持电动机具应装有漏电保护器。3.8脚手架：脚手架应搭设牢靠，需经过施工班组、车间、HSE部三方确认后，方可施工。拆除时应及时清理脚手架上杂物，设置警戒范围，不允许交叉作业。3.9当日工作完成后，应及时把施工机具，施工杂料清理出施工现场，不在现场留下任何隐患。4文明施工方法4.1定时召开文明施工会议，建立文明施工检验制度，岗位责任及文明施工奖罚条例。4.2现场按要求设置各种标志牌、宣传牌。4.3施工现场安排专员负责保卫工作，