锅炉培训教材名词解释

锅炉培训教材名词解释1、锅炉容量：锅炉容量即锅炉的蒸发量，是指锅炉每小时所产生的蒸发量，单位是t/h。在大型锅炉中，又分为额定蒸发量（BRL）和最大连续蒸发量（MCR）。额定蒸发量是指锅炉在额定蒸汽参数、额定给水温度和使用设计燃料，并保证热效率时所规定的蒸发量。最大连续蒸发量是指锅炉在额定蒸汽参数、额定给水温度和使用设计燃料，长期连续运行时所能达到的蒸发量。2、炉膛容积（V）：从冷灰斗一半到后屏出口为止所包括的容积。3、锅炉效率ηg：锅炉效率是指锅炉有效利用热量Q1与单位时间内所消耗燃料的输入热量Qr的百分比。计算公式：ηg=Q1／Qr×100%4、锅炉的可用率：锅炉的可用率是指在统计期间内，锅炉总运行小时数及总备用小时数之和，与该统计期内总小时数的百分比，即可用率=（总运行小时数+总备用小时数）／统计期内总小时数×100%5、锅炉事故率：锅炉事故率是指在统计期间内，锅炉事故停炉小时数，与总运行小时数和事故停炉小时数之和的百分比，即事故率=事故停炉总小时数／（总运行小时数+事故停炉总小时数）×100%6、安全阀(saftyvalve)：进口侧介质静压超过其起座压力整定值时能突然起跳至全开的自动泄压阀门，是锅炉等压力容器防止超压的重要安全附件。为限制工质排放损失，压力恢复正常或稍低的压力后，应能自行关闭。安全阀有杠杆重锤式、弹簧式和脉冲式等。锅炉用安全阀的总排放能力，一般均要求等于或大于锅炉的最大蒸发量。安全阀装设在锅炉汽包、过热器出口和再热器出、入口联箱或管道上。锅炉上各安全阀的起座压力的整定值有所区别，动作次序有先后，其中最高起座压力不高于工作压力的1.1倍。7、脆性转变温度(ductilebrittletransitiontemperature)：温度降低时金属材料由韧性状态变化为脆性状态的温度区域。在脆性转变温度区域以上，金属材料处于韧性状态，断裂形式主要为韧性断裂；在脆性转变温度区域以下，材料处于脆性状态，断裂形式主要为脆性断裂。脆性转变温度一般要通过断口形貌准则法测定表示：规定以断口上纤维区与结晶区相对面积达一定比例时所对应的温度，以FATT（fractureappearancetrasitiontemperature）表示。8、烟气露点（酸露点）：使烟气中的硫酸蒸汽开始凝结时的温度叫露点。烟气露点与烟气中的SO3含量及水蒸汽含量有关：烟气中SO3含量越高露点越高，水蒸汽含量越高露点越高。9、腐蚀(corrosion)：金属与周围环境发生化学、电化学反应和物理作用而引起的变质和破坏。化学腐蚀是材料或设备表面和其周围介质直接进行化学反应而使金属遭到的破坏,它们大多发生在气态环境中。在金属腐蚀破坏过程中，有电流产生的称为电化学腐蚀。如火电厂所有与化学处理水、锅炉给水、锅水、冷却水以及与湿蒸汽、湿空气接触的金属设备所遭受的腐蚀。10、全面腐蚀：在材料或设备整个表面或一个大面积上与周围介质普遍地发生化学或电化学反应的破坏。全面腐蚀虽不会明显缩短设备使用期限，但金属在大面积上受到腐蚀时，会产生腐蚀产物，当这些腐蚀产物带入锅内，沉积在管壁上，便会引起沉积物下腐蚀等的损坏。11、电偶腐蚀：当两种具有不同电位的金属相互接触(或通过导体连接)并有电解质溶液存在条件下而发生的腐蚀现象，又称异金属接触腐蚀。如运行中凝汽器铜合金管与铜管板胀接处的金属腐蚀。12、点腐蚀：又称孔蚀，金属的某一部分被腐蚀成为一些小而深的点孔，腐蚀产物及介质在蚀点底部越浓缩，作用越厉害，蚀洞越深，有时甚至发生穿孔。13、缝隙腐蚀：当构件具有缝隙或覆盖沉积物表面暴露在腐蚀介质中时，在缝隙局部范围内发生的腐蚀。如金属铆接处、螺栓连接处和金属表面沉积物下面的腐蚀。14、晶间腐蚀：金属材料在某些腐蚀介质(如NaOH)中，晶界的溶解速度远大于晶粒本身的溶解速度时，会产生沿晶界进行的选择性局部腐蚀。15、选择性腐蚀：指合金中活性较强的组分，在电化学过程中发生的选择性脱离。如黄铜脱锌、青铜脱锡等。16、应力腐蚀：受腐蚀介质与机械应力协同作用时所产生的特殊破坏。这类腐蚀可能导致裂纹的产生和发展。锅炉设备等产生应力腐蚀的形式有：①应力腐蚀断裂—它是应力与腐蚀介质协同作用引起的金属断裂破坏。②腐蚀疲劳—它是交变应力与腐蚀介质协同作用引起的材料破坏。③苛性脆化—它是锅炉金属一种特殊应力腐蚀形态，主要由于氢氧化钠溶液引起金属发生脆化。④氢脆—金属材料中氢(焊接和酸洗等过程中所吸收)引起的材料塑性下降、开裂或损伤。17、磨(冲)蚀：材料在腐蚀介质中腐蚀与磨损协同作用而引起的破坏。连续的磨损(冲刷)把再次形成的保护性氧化膜除掉造成再次腐蚀，形成恶性循环。磨(冲)蚀一般有：①冲击腐蚀—金属表面与腐蚀介质之间形成高速运动引起的金属破坏。②空泡腐蚀—它属于冲击腐蚀的特殊形式。如水轮机叶片和汽轮机低压缸末级叶片等高速转动所形成水流空泡，空泡崩破可产生高强压力的冲击波而足以破坏金属表面。③微动腐蚀—在大气中，在微振动载荷金属表面出现小坑或细槽现象。18、高温烟气腐蚀(high—temperaturecorrosiononthefireside)：通常腐蚀发生在锅炉炉膛水冷壁和高温过热器、高温再热器即管壁温度超过一定界限的受热面烟气侧金属管壁的腐蚀现象，这种腐蚀都是因壁面与积灰层间的一层液相物间的反应而产生的。一般发生在燃用高灰分、低挥发分煤种的固态排渣炉，在炉内热负荷过分集中和呈微正压工况下运行时，也会发生炉膛水冷壁高温烟气腐蚀现象。19、供电煤耗率(coalconsumptionrateofpowersent—out；netcoalconsumptionrate)：指火力发电厂每送出1kW•h电能所消耗的标准煤重量，常简称供电煤耗。一般以g/(kW•h)表示。供电煤耗率是由发电煤耗率(常简称发电煤耗)及厂用电率的高低决定的。20、发电煤耗率：指发电厂每生产1kW•h电能所消耗的燃料量，按发热量折合成标准煤的重量，标准煤含热量为29.27MJ／kg(7000kcal／kg)。21、厂用电率：指发电厂生产过程中自身所消耗的电量占发电厂发电量的百分数。22、过热器(superheater)：把饱和蒸汽加热到额定过热温度的锅炉受热面部件。当锅炉负荷或者其他工况改变时，应保证过热汽温的波动在允许范围内。在现代电站锅炉中，随着蒸汽参数(温度和压力)的提高，过热蒸汽的吸热量大大增加，因此，过热器受热面在锅炉总受热面中占了很大的比例，而且必须布置在烟温很高的区城内，使其工作条件极为严峻。过热器的合理设计与使用直接关系到锅炉运行的经济件和安全性。23、对流过热器：布置在水平烟道中或尾部竖井烟道中，以对流传热为主，一般采用蛇形管式。其传热效果主要取决于烟气温度和流速，呈现对流传热特性。对流过热器由并联的蛇形管组成，—般采用顺列布置便于吹灰。为了达到所要求的蒸汽流速，过热器蛇形管可以布置成单管圈或多管圈。为降低过热汽温偏差，常将其沿烟道宽度分成串联的两级或三级。24、半辐射过热器：布置在炉膛出口处，又称后屏过热器。它既吸收烟气的对流传热，又吸收炉膛的辐射热，具有较平稳的汽温调节特性。25、辐射过热器：布置在炉膛壁面上、直接吸收炉膛火焰的辐射热，通常以壁式或大间距的前屏(又称大屏、分隔屏)的型式布置在炉壁上或炉膛上部。26、锅炉效率：每公斤燃料在锅炉中释放的热量被有效利用的百分率，是衡量锅炉经济性的最重要指标。根据热平衡方程式，送入锅炉的燃料的释热量Qr等于锅炉的有效利用热量加上各项热量损失。即为：Qr＝Ql十Q2十Q3十Q4十Q5十Q6kJ／kg式中除Ql为有效利用热量外，其余各项均为热量损失。以百分率计，则锅炉效率为：η＝100－(q2+q3+q4+q5+q6)％式中q2＝Q2／Qr×100％为排烟热损失，依次q3、q4分别为气体（化学）和固体（机械）未完全燃烧热损失，q5为散热损失，q6为灰渣物理热损失。q6通常为最大项。运行中通过锅炉热平衡试验测定其效率。对电站锅炉常用反平衡法，先测定锅炉各项热损失，然后求出其效率。一般大容量高参数电站锅炉效率η＞90％(按燃料低位发热量计)。27、煤粉细度：煤粉是由各种尺寸不同(一般在1～500μm)、形状不规则的颗粒所组成，其细度一般用标准筛来测定，以筛孔尺寸为x(μm)的筛子筛后剩余量占粉样的百分数Rx(％)来表示，电厂中常用R90和R200，R值越小，表示煤粉越细。28、膜态沸腾(fi1mboiling)：在一定条件下，亚临界压力锅炉的蒸发受热面中水或汽水混合物与管壁间被一层汽膜隔开，导致传热系数急剧下降，管壁温度急剧升高，甚至出现过烧的现象。膜态沸腾又称传热恶化，按机理分为第一类传热恶化和第二类传热恶化。29、第一类传热恶化：发生在欠热区和低含汽率区。热负荷很高时，蒸发管内壁汽化核心数剧增，汽包生成速度超过汽包脱离速度而形成汽膜，使管子壁面形成一个连续的蒸汽膜，也称偏离核态沸腾(departurefromnucleateboiling,DNB)。发生此类传热恶化时，传热系数急剧下降，壁温飞升，往往出现过烧。30、第二类传热恶化：发生在含汽率较高的环状流动区，很薄的水膜被撕破或蒸发，管壁仅受蒸汽冷却，也称蒸干(dry-out)，此时传热系数下降，壁温飞升(均小于第一类传热恶化),壁温发生周期性波动(幅度为60～125℃)，常导致管壁发生热疲劳破坏。引起第二类传热恶化的决定性因素为含汽率。判定转入传热恶化的含汽率为临界含汽率。其他影响因素有质量流速、热负荷、管径及压力等。31、压力：单位面积上承受的垂直作用力，又称压强。压力是一种强度量，其数值与系统的大小无关，通常以符号P表示，单位是帕(Pa)。压力有绝对压力、大气压力、正压力(工程上称为表压力)、负压力(工程上称为真空)和压差等不同的表述形式。32、比热(specificheat)：向单位质量物质的输入热量(q)与该物质温度升高(Δt)的比值。以符导c表示，则有定义式：c＝q／Δt。比热的单位是焦／(千克•开)[J／(kg•K)]，是工质的一种热力性质。33、比容：单位质量物质所占有的容积，以符号υ表示。比容是一个强度量，其值与系统的大小无关，单位是m3／kg。热力学中常用的另一个物理量——密度(ρ)，是比容的倒数，即单位容积的物质所具有的质量。34、温度：物体冷热程度的度量。根据热力学第一定律，温度是衡量一个热力系与其他热力系是否处于热平衡的标志。一切具有相同温度的系统均处于热平衡状态，反之，即处于非平衡状态。温度是一个强度量，数值与系统的大小无关。温度的分度表示方法称为温度标尺或简称温标。中国法定的温度标尺采用国际单位制中的热力学温标，也就是开尔文温标或绝对温标，用符号T表示，单位是开尔文(K)。曾经使用过的温标尚有摄氏温标t(℃)、华氏温标t（℉）等。35、内能：蓄积于热力系内部的能量。内能是一个广延量，其数值与质量成正比，以符号U表示，单位是千焦(kJ)。单位质量的内能称为比内能，以u表示，单位是千焦/千克(kJ/kg)。从微观的角度来理解，内能包括组成系统大量分子的动能、位能、化学能和原子核能等。在不涉及化学变化和核反应的物理过程中，化学能与核能可以不加考虑，此时热力系中的内能只涉及分子动能和位能。理想气体的内能与压力无关，只是温度的函数。36、焓：热力系所拥有的内能(U)和压力势能(pV)的总和。焓是一个广延量，以符号H表示，单位是千焦(kJ)。单位质量物质的焓称为比焓，以h表示．单位是千焦/千克(kJ/kg)。37、熵(entropy)：不可以转换为机械能的那部分能(不可用能)的量度，是热力状态参数。它表示：热力系统在可逆过程中与外界热源交换的微量热量被热源的热力学温度除的商，以符号S表示，单位是焦／开(J/K)。表明热力系的熵增等于在可逆过程中外界向系统传送热量与系统温度的比值，是由热力学第二定律导出的状态参数。熵的外文原意是转变，指热量转变为功的能力。38、质量流速：流过管子单位流通截面的工质流量，单位为kg/(m2•s)。亚临界压力下，为避免传热恶化，应按热负荷确定允许最小质量流速。39、循环倍率：进入上升管的循环水量与其出口处蒸汽量之比。高中压锅炉受水冷壁积盐限制，循环倍率必须足够大。亚临界压力时应从避免膜态沸腾考虑限制最小循环倍率。循环倍率与循环系统结构、上升管受热强度有关。在下降管与上升管截面比、结构一定条件下，热负荷增大，开始时循环流速随之增高，循环倍率也增大，表现出自补偿能力；但到一定程度时，热负荷再增大，则循环流速增加缓慢甚至不再增大，循环倍率不再增大，失去自补偿能力，如热负荷再增大，循环倍率反而减小，不再增大的循环倍率称界限循环倍率。40、烟气脱硫(fluegasdesulphurization，FGD)：用吸收剂(反应剂)脱除燃料燃烧所生成烟气中二氧化硫的工艺。烟气脱硫设备一般安装在锅炉除尘器之后。目前已开发的烟气脱硫方法有百种以上。但按反应物质的状态(液态、固态)可分为干法与湿法两大类；按反应产物的处理方式可分为抛弃法与回收法两大类。抛弃法的主要优点是：设备较简单，操作较容易，投资及运行费用较低。主要缺点是：废渣需占用场地堆放，容易造成二次污染。当烟气中二氧化硫浓度较低，无回收价值或投资有限，大气污染控制严格时，多采用抛弃法。回收法的主要优点是：将烟气中的二氧化硫当作一种硫资源回收利用，变害为利，有些脱硫剂可再生使用；多数流程为闭路循环，避免了二次污染。主要缺点是：流程较复杂，运行操作难度较大；投资及运行费用较高。当烟气中二氧化硫浓度较高，有回收利用价值时，才考虑采用回收法。41、蒸汽净化(steampurification)：利用机械的或化学的手段，去除或减少蒸汽中携带的杂质(盐类)以提高蒸汽品质的过程。通常采取的手段有：用化学方法提高给水品质，用机械原理设置汽水分离器、进行蒸汽清洗及增大排污率等等。42、机械携带：蒸汽携带炉水水滴的现象。当汽水混合物与蒸发面或固体表面(如汽水分离元件、锅筒内壁等)相撞或汽泡穿出蒸发面时均可能产生水滴，其中细小者可能被上升流动的蒸汽携带离开汽包。增加蒸汽空间高度、降低蒸发面负荷、降低炉水浓度、设置高效率的汽水分离装置、均匀蒸汽空间负荷等均能降低机械携带。影响机械携带的一个重要指标是蒸汽空间负荷强度，指正常水位以上单位蒸汽空间单位时间通过的蒸汽量，单位为t/(m3•h)。43、溶解携带：蒸汽具有溶解某些盐类的能力。由于蒸汽对各种盐类的溶解能力不同，又称选择性携带。压力愈高，蒸汽的溶解能力愈大。44、热传导：沿传热方向物质各部分之间不发生宏观的相对位移的情况下，出于直接接触而发生的热量传递过程，简称导热。45、对流换热(heattransferbyconvection；convectiveheattransfer)：流体与温度不同的物体表面直接接触而产生的热量传递过程。它是热传导与热对流这两种基本传热方式综合作用的结果，也称对流放热。46、辐射换热(radiationheattransfer)：两个互不接触且温度不相等的物体或介质之间通过电磁波进行的热交换过程，是传热学研究的重要课题之一。辐射是以电磁波形式发射和吸收能量的传输过程。各种电磁波都以与光速相同的速度在空间传播，但是不同波长或频率的电磁波的性质是不相同的。47、单元机组协调控制系统(coordinatedcontrolsystemofboiler—turbine一generatorunit)：锅炉和汽轮发电机组组成单元机组运行时，锅炉和汽轮发电机组共同适应电网负荷变化的需要，又共同保持机组安全稳定运行的自动控制系统，简称CCS，也称为机炉整体控制方式。当负荷要求改变时，根据负荷指令和机组实际输出功率之间的偏差，以及汽轮机前汽压与其设定值之间的偏差，使锅炉和汽轮机的自动控制系统协调地同时改变汽轮机的调节汽阀开度和锅炉的燃烧率(和其他调节量)，使汽轮机前汽压的动态偏差较小而功率响应较快。48、锅炉跟随方式（CBF）：即汽轮机调功率、锅炉调汽压的控制方式。当电网负荷要求改变时，由汽轮机的自动控制系统根据负荷指令改变调节汽阀开度，以改变汽轮发电机的输出功率，此时，汽轮机前的蒸汽压力改变，于是锅炉的自动控制系统跟着动作，去改变锅炉的燃烧率(和其他调节量，如给水量、喷水量等)，以使汽轮机前的汽压维持为设定值。这种控制方式的运行特点是当负荷要求改变时，功率的初始响应快而汽轮机前汽压的动态偏差大。49、汽机跟随方式（CTF）：即锅炉调功率、汽轮机调汽压的控制方式。当负荷要求改变时，由锅炉的自动控制系统根据负荷指令去改变锅炉的燃烧率(和其他调节量)，待汽压改变后，由汽轮机的自动控制系统去改变调节汽阀开度，以保持汽轮机前的汽压为设定值，同时改变汽轮发电机的输出功率。汽机跟随控制方式的运行特点是：当负荷要求改变时，汽压的动态偏差小而功率的响应慢。50、自动减负荷(runback，RB)：当锅炉、汽轮机的重要辅机故障时，使负荷指令自动地以预定的速率减少到适当水平，使机组在较低负荷下继续运行。分为层RB和50%RB。51、快速切除负荷(fastcutback，FCB)：由于电气或汽轮机方面发生故障(例如发电机与电网解列)，在较短时间内使锅炉维持能稳定运行的最低负荷(此时，汽轮发电机停机或只供厂用电)，以便故障排除后能快速增负荷。在发出FCB后，协调控制系统将切换为手动控制方式，同时，汽轮机旁路控制系统和锅炉燃烧器管理系统也要配合动作。52、分散控制系统(distributedcontrolsystem，DCS)：以微处理器及微型计算机为基础，融汇计算机技术、数据通信技术、CRT屏幕显示技术和自动控制技术为一体的计算机控制系统，它对生产过程进行集中操作管理和分散控制，即分布于生产过程各部分的以微处理器为核心的过程控制站，分别对各部分工艺流程进行控制，又通过数据通信系统与中央控制室的各监控操作站联网，因此也称集散控制系统(TDCS)。53、数据采集系统(DAS)：对机组运行参数和状态进行采集、处理的系统，并用于显示、报警及打印报表等。54、辅机顺序控制系统(SCS)：对机组主要辅机进行起停控制和联锁保护的控制系统。55、锅炉炉膛安全保护监控系统(FSSS)：通过炉膛自动吹扫、火焰检测、炉膛压力保护以及油、煤燃烧器管理和锅炉联锁保护等安全管理，以保证锅炉的安全。56、风机(fan)：将机械能转变成气体势能和动能的流体机械。多用于输送气体介质，也有一部分专用于提高气体介质的压力——压气机。按工作原理风机可分为叶片式和容积式两大类。叶片式风机包括离心式和轴流式等几种，容积式风机包括往复式和回转式两种。用于锅炉通风(用作送风机、引风机和一次风机等)的主要是离心式和轴流式，它们具有转速高、流量大、输出流量均匀、在设计工况下效率高等优点。57、离心式风机(centrialfan）：是利用旋转叶轮上的叶片对气体作功，使通过叶轮的气体获得能量，压力升高。气体由轴向进入叶轮中心部位，由于离心力作用，从叶轮外周流向蜗形机壳经出风口排出。58、轴流式风机(axialfan)：是利用旋转叶轮上的叶片产生升力对气体作功，使其压力提高。气体是沿轴向流动，从圆筒形机壳吸入和排出。59、回火(tempering)：将淬火后的钢，在一定温度加热、保温后冷却下来的一种热处理工艺。回火的主要目的：①消除淬火后存在于钢中的脆性和内应力。②通过改变回火工艺参数，控制马氏体析出与碳化物聚集的程度以调整硬度。③使淬火后不稳定的马氏体和残留奥氏体，转变成尺寸较稳定的组织。④用于淬透性很好的合金钢软化，用空冷淬火加高温回火工艺可获得比退火更好的效果。60、正火(normalizing)：将钢件加热到上临界点以上40～60℃或更高的温度，保温达到完全奥氏体化后，在空气中冷却的一种简便经济的热处理工艺，俗称常化。其主要目的是细化晶粒以改善钢的力学性能，并可作最终热处理用。它还可用于改善组织以改善钢的切削加工性能。61、淬火(hardenninequenching)：把钢加热到奥氏体化温度并保持一定时间，然后以大于临界冷却速度冷却，以获得非扩散型转变组织，如马氏体、贝氏体和奥氏体等的一种热处理工艺，俗称蘸火。其目的通常是提高钢的强度和硬度。淬火工艺包括淬火温度的选择、加热时间的确定和冷却介质的选择三个方面。要求是既达到要求的性能，又变形小，无开裂。62、疲劳(fatigue)：材料或构件在长期交变载荷持续作用下产生裂纹，直至失效或断裂的现象。其特点是破坏应力远低于材料在单向拉伸下的断裂应力，而且疲劳断裂时不产生明显的宏观塑性变形，易造成灾难性的事故。63、蠕变(creep)：金属等固体材料在应力作用下，随时间的延续发生缓慢塑性变形的现象。蠕变是金属等固体材料的塑性变形现象的—种。蠕变可以在很低的应力下产生，例如，对于金属材料，其发生蠕变的应力要比该温度下的金属屈服强度低得多。金属发生蠕变的温度与其熔点Tm有关。对于火力发电机组高温部件，如主蒸汽管道、过热器管、汽轮机主轴、叶片等用钢和合金，则需在高温，即工作温度为0.4Tm以上时才发生明显的蠕变现象，而有些低熔点金属，如铅、锡等，即使在室温下也会发生蠕变。64、蠕变断裂(creeprupture)：金属材料在高温与低载荷的长期作用下因蠕变损伤而断裂的行为。是火力发电厂高温部件失效主要破断形式之一，如主蒸汽管、高温过热器管和高温再热器管等因长期超温运行而泄漏爆破。表征金属蠕变断裂性能的有金属的持久强度极限和持久塑性。65、钢铁基本组织(fundamentalmicrostructureofsteel)：钢铁中基本显微组织类型包括奥氏体、铁素体、珠光体、贝氏体、马氏体和碳化物等。其中奥氏体、铁素体和马氏体属固溶体(两种或两种以上组元在液态时互相溶解，在固态时也互相溶解而成单一均匀的相，按溶入元素原子位置不同分置换式、间隙式和缺位式等三种固溶体，奥氏体、铁素体和马氏体均属间隙固溶体)，珠光体和贝氏体属机械混合物(两组元在固态时互不溶解，又不形成化合物，有各自晶格和性能的相的混合)，碳化物属化合物(以一定原子数比例相互结合，可用一简单化学式表示的物质)。钢中渗碳体即为铁碳化合物。66、奥氏体：碳或其他合金元素溶入γ铁中形成的固溶体。为面心立方晶格，无磁性，有良好的塑性和韧性。一般钢中奥氏体存在于高温下。钢淬火后有部分奥氏体残留到室温，称为残余奥氏体。合金钢中加入扩大γ区的合金元素如Ni、Mn等，可使奥氏体能保持到室温以下，称奥氏体钢。奥氏体钢最高使用温度可达700℃，含铬的奥氏体钢的抗蠕胀和抗氧化性能都很好，奥氏体钢成为高性能耐热合金钢的代名词。67、铁素体：碳或其他合金元素溶入α铁形成的固溶体。为体心立方晶格，塑性和韧性较好。铁素体为低、中碳钢及低合金钢的主要显微组织。一般情况下，随铁素体量增加，钢的塑性、韧性上升，强度下降。钢中加入缩小γ区合金元素，如Si、Ti、Cr等，可得到高温常温都是铁素体组织，称铁素体钢。68、珠光体：由铁素体和渗碳体组成的机械混合物。通常为片层状结构，有较高的强度和硬度。中碳钢和低合金钢的强度和塑性取决于珠光体的数量及片层间距，片层间距越小强度越高。随着珠光体转变温度的降低可分别形成粗片状珠光体、细片状珠光体、索氏体、屈氏体，它们都属于珠光体组织，只是片层间距不同。69、贝氏体：过饱和铁素体和渗碳体的两相混合物，属不平衡组织。钢中贝氏体形态取决于转变温度和合金元素，有上贝氏体、下贝氏体、粒状贝氏体和无碳贝氏体。上贝氏体羽毛状，由平行的条状铁素体和分布在条间片状或短杆状并平行于铁素体的渗碳体所组成。铁素体内位错密度高，即强度高，但韧性较差。下贝氏体过饱和铁素体呈针片状，针片间成一定角度分布，其内部析出许多均匀细小的碳化物。下贝氏体中过饱和的铁素体具有高密度位错胞亚结构，均匀分布着弥散的碳化物，所以强度高、耐磨性好。70、马氏体：碳的过饱和固溶体。为体心立方晶格，是过冷奥氏体非扩散性相变的产物。钢中马氏体形态随碳含量而异，低碳马氏体为条状，平行成束地分布，在金相显微镜下呈板条状。低碳马氏体韧性相当好，强度和硬度也足够高。高碳马氏体为片状马氏体，片状马氏体总是互相成一定角度分布。低温回火后马氏体变成黑色，残余奥氏体仍为白色。片状马氏体亚结构主要为精细孪晶，并且具有很高硬度。片状马氏体因韧性极低而无法在工业上使用。71、奥氏体耐热钢(austeniticheatresistantsteel)：常温下为奥氏体组织或只含少量铁素体的奥氏体一铁素体复相组织的耐热钢。其合金元素的总含量一般在50％以下。主要为铬镍和在铬镍基础上加入钨、钼、铜、钛等强化元素的钢。另外还有铬锰氮、铬镍锰及铁铝锰系奥氏体耐热钢等。奥氏体耐热钢具有700℃以上温度所需的高温强度和良好的抗氧化性能，但有价格昂贵，热导率低，膨胀系数大，易产生应力腐蚀裂纹和寿命短等缺点，在一定程度上影响了奥氏体耐热钢在电厂中的广泛使用。72、碳素钢(carbonstee1)：含碳量少于1.35％并含有限量的锰、硅、磷、硫等杂质和微量残存元素的铁碳合金。碳含量是决定碳素钢性能和用途的主要因素。火电厂中工作温度不超过450℃的构件广泛使用碳素钢。碳素钢按化学成分可分为低碳钢、中碳钢、高碳钢；按钢的品质分为普通碳素钢、优质碳素钢和高级优质碳素钢；按用途分为碳素结构钢和碳素工具钢等。普通碳素结构钢——可分为甲类钢、乙类钢和丙类钢。甲类钢(A类)是保证力学性能的钢；乙类钢（B类）是保证化学成分的钢；丙类钢(C类)同时保证化学成分和力学性能，可用于制造较重要的结构。优质碳素钢结构——硫、磷等杂质含量较普通碳素结构钢低。按含碳量和用途优质碳素结构钢可分为低碳、中碳和高碳三类。碳素工具钢——含碳量为0.65％～1.35％，经热处理后有高的硬度和耐磨性，用于制造常温下使用的工具、刃具和量具等。73、变压运行(variablepressureoperation)：保持汽轮机进汽调节汽门全开或部分开启，通过改变锅炉出口蒸汽压力(温度不变)来满足电网负荷要求的一种机组运行方式，也称滑压运行。根据汽轮机进汽调节汽门在负荷变动时开启的方式不同，变压运行又可分为纯变压运行、节流变压运行和复合变压运行三种形式。纯变压运行：在整个负荷变化范围内，汽轮机进汽调节汽门全开，完全由锅炉改变主蒸汽压力来适应机组负荷变化。这种运行方式，存在很大的时滞，负荷适应性差，不能满足调频的要求。另外在低负荷时，汽门全开，进汽压力低，机组循环效率下降较多。节流变压运行：在正常运行条件下，汽轮机进汽调节汽门不全开，保持一定的节流。当负荷增加时，全开调节汽门，利用锅炉的蓄能，达到快速带负荷的目的，此后，随着锅炉蒸汽压力的提高，调节汽门重新恢复到原来的位置。这种运行方式解决了纯变压运行负荷调整时滞大的缺点，但由于正常运行时，调节汽门不完全打开，有一定的节流损失，也会降低机组运行的经济性。复合变压运行：是一种变压运行和定压运行组合的运行方式，对于喷嘴调节的汽轮机，在实际应用中有三种组合方式：①低负荷变压运行，高负荷定压运行。②高负荷变压运行，低负荷定压运行。③高负荷和低负荷定压运行，中间负荷变压运行。74、定压运行(constantpressureoperation)：机组的一种传统运行方式，它是保持汽轮机进汽参数不变，通过改变进汽调节汽门的个数和开度来改变进汽量，以满足电网对调整负荷的要求。汽轮机进汽调节方式主要有节流调节和喷嘴调节两种：节流调节的汽轮机作定压运行时，锅炉保持汽压、汽温不变，依靠改变节流调节阀开度大小来改变阀后的压力，从而改变进入汽轮机的蒸汽流量和蒸汽可用焓降，以达到改变机组负荷的目的。节流调节的汽轮机在低负荷时，调节阀开度很小，蒸汽节流损失很大，由于调节阀后蒸汽压力降低，进入汽轮机蒸汽可用焓降减少，使得机组运行经济性有明显下降，但另一方面，正是由于调节汽门的节流作用，使得机组在变负荷时，各级容积流量和蒸汽温度变化不大，因而有较好的负荷适应性。喷嘴调节的汽轮机在定压运行时，锅炉维持蒸汽参数不变，依靠调节汽门顺序开启或关闭，来满足电网负荷要求，即用改变调节汽门开关数目来改变蒸汽流量和机组负荷。由于蒸汽经过全开调节汽门基本上不产生节流，只有经过未全开的调节汽门才产生节流，因此在低负荷运行时，喷嘴调节的汽轮机其调节汽门节流并不严重，其运行效率下降也较节流调节汽轮机为少。75、金属脆性(brittlenessofmetal)：金属材料发生断裂时仅吸收较少机械能量的特性，其特征表现为产生没有宏观塑性变形的破坏。金属材料在使用过程中发生脆性或韧性断裂不仅取决于材质，而且受周围条件(如温度、介质)、零件的形状和尺寸、表面状态、受力条件及加载速度等因素的影响。金属脆性常用冲击值及其变化来表征。根据金属脆性产生的条件不同，常将其分赤热脆性、冷脆性、回火脆性、热脆性、时效脆性等几种。76、赤热脆性：金属在800～900℃以上呈现的脆性，亦称红脆性。常发生在含硫较多或还原不良的钢中、在高温锻打时易开裂。其主要原因是硫以硫化铁及硫的氧化物形式存在于钢中，并形成低熔点的共晶体以网状形式分布在晶界上，当加热到800℃以上时共晶体熔化，使晶界强度减弱而脆裂。77、冷脆性：金属在低温下呈现的脆性。冷脆性只产生于具有体心立方晶格(如铁等)的金属中，锅炉制造用的碳钢及低合金钢都有冷脆现象。为避免冷脆断裂事故，可通过冲击试验、落锤试验测定出脆性转变温度。选材时应选用脆性转变温度低于工作温度的钢材。78、回火脆性：某些淬火的合金钢在一些温度区域回火后所产生的脆化现象。可分第一类和第二类回火脆性。第一类回火脆性产生于250～400℃温度范围回火后，主要产生于合金结构钢，并使断裂呈晶间断裂特征，又称不可逆回火脆性，已产生的脆化不能用重新加热方法消除。第二类回火脆性产生于500～550℃回火后，或从600℃以上温度回火缓冷通过500～550℃温度后，并主要产生在铬钢、锰钢及镍铬钢中。加入钼、钨等合金元素或回火后快冷，可有效地防止第二类回火脆性，或重新加热到600℃以上温度后快冷以消除第二类回火脆性。79、热脆性：某些钢材长期停留在大约400～550℃区间，在冷却至室温后其冲击值明显下降的现象。差不多所有的钢都有产生热脆性的趋势，但较易产生热脆性的钢有，低合金铬镍钢、锰钢及含铜(Cu≥0.04％)钢。通常认为热脆性的发生是与钢中晶界上析出脆化元素(如磷)，或析出碳化物、氮化物等有关，如火电厂中高温螺栓在运行中产生的热脆性。80、时效脆性：某些钢材冷加工变形后，在室温下经过较长时间或在100～300℃下经过一定时间冲击值下降的现象。时效脆化程度用时效敏感性表示。时效敏感性的测定方法是将预先拉伸10％的板状试祥加热到250℃保温1h后空冷，测出其室温冲击值，再与原材料的冲击值做比较。一般要求其相对降低值不大于50％。81、锅炉爆管(boilertubeexplosion)：锅炉各金属受热面的管子在运行中损伤失效而爆漏的现象。锅炉受热面主要是水冷壁管、过热器管、再热器管和省煤器管，常合称为四管。由于它们承受高温、高压，一旦泄漏即会迫使锅炉非计划停运，直接和间接损失都很大。因此，防止或减少爆管是火力发电厂反事故主要内容之一。82、炉膛爆炸(furnaceexplosion)：锅炉炉膛或烟道内燃料突然强烈燃烧或熄火，燃气压力骤增或骤减，超过炉墙或烟道所能承受能力而造成破裂的事故。有外爆和内爆两种，前者是炉膛或烟道内聚集的可燃混合物被引燃导致急剧不可控的爆炸性燃烧，燃气体积迅速膨胀，使炉墙或烟道向外爆裂。后者是炉膛灭火，烟气体积随温度降低迅速减小，这时，如送、引风机配合不当引风机抽力瞬间增大，使炉墙或烟道承受较大的负压力而向内爆裂(大容量锅炉易出现此问题)。爆裂危害很大，特别是外爆，不仅会造成炉膛或烟道破裂，锅炉的钢架弯曲或断裂，也会使有关的受热面管子破坏和造成人身伤亡，修复工作困难，停用时间长，直接和间接损失都很大。83、炉膛灭火(furnacelossoffire)：运行中的锅炉因风／煤比失调，炉膛温度低或燃料中断，全部运行的燃烧器突然全熄火的一种事故。灭火时—般会出现炉膛负压突然增大，一、二次风压突然减小，汽温、汽压随之降低，汽包水位先低而后升高，炉膛变暗，火焰监视器发出灭火信号，有灭火保护装置时，即应按规定动作(MFT)。判定为炉膛灭火时，应立即停止煤粉制备系统，关闭速断油门，停止向炉内供应燃料。严禁用关小风门继续供给燃料以爆燃方式恢复着火。调整炉膛负压进行通风吹扫(燃煤炉吹扫不应少于5min)，在查明灭火原因并加以消除后，再重新点火，若短时间不能恢复时，则按正常停炉处理。84、炉膛换热(furnaceheattransfer)：燃料在锅炉炉膛内进行燃烧的同时，将放出的热量传递给受热面的过程。在悬浮燃烧炉膛中，一方面由于燃料燃烧而释放出大量热量，烟气沿火焰行程温度不断增加；另一方面，又由于烟气同时以辐射换热方式把热量传递给受热面，因而控制了烟温的增长幅度，并得以使燃尽区的烟温逐渐降低。炉内烟气的温度场宏观上由燃烧释热和辐射换热间的热平衡决定。燃料在炉内的燃烧状况及烟气的流动和扩散对释热和换热有—定影响。85、管内沸腾换热(boilingheattransferintubes)：沸腾介质(液体)在外力(压力差)作用下沿管道受迫运动，同时受热沸腾，属于流动沸腾换热。如果管内介质不流动，除非管内径尺寸很小、与产生的汽泡尺寸很接近这一特殊情况，一般可按池内沸腾换热处理。86、锅炉附件(boileraccaesories)：通常包括安全附件、水位监视装置、吹灰装置和汽水管道阀门等，是锅炉主体设备上不可少的配带装置。它们与锅炉的安全、经济运行密切相关。安全附件包括安全阀、压力表、水位表、温度测量仪表。87、锅炉化学清洗(chemicalcleaningofboiler)：采用化学方法清除锅炉水汽系统中的各种沉积物、金属氧化物和其他污物，并使金属表面形成保护膜的技术。它是减少锅炉因受热面结垢和沉积附着物所造成的腐蚀、导热不良和对水汽的污染，保证锅炉安全经济运行的一项重要技术措施。对锅炉的清洗一般采用酸性介质，又称酸洗。对新建机组主要是消除受热面管内壁在轧制过程中形成的高温氧化皮，清除管内在加工时引入的润滑剂以及在储运、安装过程中产生的锈蚀产物、焊渣、油脂、泥砂等污物。对运行锅炉主要是清除金属受热面水侧表面上积结的钙镁水垢、氧化铁垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等各类沉积物。88、锅炉经济运行(boilereconomicoperation)：锅炉机组在规定负荷及参数下保持最高效率及最低辅助动力消耗的运行，或称保持最高锅炉净效率的运行。锅炉机组运行的好坏在很大程度上决定了整个电厂运行的安全经济性。对于现代火电机组，锅炉效率每提高1％，将使整个发电机组效率提高约0.3％～0.4％，标准煤耗下降3～4g/(kW•h)。随着锅炉负荷的高低，由于炉膛内燃料的燃烧工况、温度水平、各级受热面的粘污与热交换状态以及辅助动力消耗的不同，其运行经济性也各不相同。在整个锅炉运行负荷范围内，锅炉运行净效率最高的负荷称之为经济负荷。这一负荷的高低主要与设计及运行有关，通常在90％的锅炉额定负荷左右。在一定负荷下锅炉的净效率与给水温度、过量空气系数、一、二次风配比、最佳煤粉细度和受热面清洁程度有关。通常必须进行详细的燃烧调整试验和工况试验，以求得各种负荷下的最佳运行工况，作为日常运行调整的依据，以保证锅炉机组的经济运行。89、锅炉膨胀中心(boilerexpansioncenter)：对大、中容量悬吊式锅炉人为地设置的膨胀零点。要求这一位置不产生任何方向的位移。无论从保证锅炉密封还是对锅炉进行系统应力分析都要求设置膨胀中心，以便在查明锅炉各部分温度分布后，就可以计算出在该状态下锅炉各位置的膨胀位移量。膨胀中心的位置根据锅炉的布置型式来决定。对于悬吊式锅炉，在上下方向上总是设在炉顶吊挂装置的固定螺母处；左右对称布置的锅炉，膨胀中心一般都在对称中心线上；膨胀中心在前后方向上的位置和锅炉的布置形式关系很大，单烟道锅炉多在炉膛中心线上。导向装置是实现膨胀中心的专用限位结构。由于锅炉为全悬吊结构且质量很大，在垂直方向上，受热面系统和燃烧设备(固定在水冷壁上)都向下自由膨胀，在锅炉前后和左右方向上则依靠导向装置来引导。在前后水冷壁中心处和前后包墙中心线处的刚性梁上，常沿炉高设置三至四道导向装置，使它只限制锅炉左右方向的位移而不限制前后方向的位移(通过预留足够的间隙来实现)，同样道理，前后方向膨胀中心的位置，则设在侧水冷壁刚性梁上，并装设导向装置，使它只限制锅炉前后方向的位移而不限制左右方向的位移。由于导向装置限制了锅炉在某个方向上的位移，所以当锅炉受到温度变化、地震、风力的影响就会对导向装置产生作用力，这就是导向载荷。在构架设计中必须有可靠的手段将导向载荷传递给基础。90、锅炉最低稳燃负荷(boilerminimumloadforstablecombustion)：锅炉机组在不借助辅助燃料