钢材材料标注方法

常用材料标注方法2011-04-1421:41:271分类：【机械知识】I标签：I字号大中小订阅1范围本标准规定了常用黑色金属、有色金属、非金属材料的标注方法。本标准适用于产品图样和产品明细表材料栏的标注。2黑色金属图样中材料标注规定2.1碳素钢及合金钢材料标注应符合表1规定表1碳素钢及合金钢序号标准代号标准名称标准适用范围图样标注示例1GB/T699优质碳素结构钢适用于直径或厚度不大于250mm的优质碳素结构钢热轧和锻制条钢45—GB6992GB/T700普通碳素结构钢适用于一般结构钢和工程用热轧钢板、钢带、型钢、棒钢Q235-A—GB7003GB/T1298碳素工具钢适用于碳素工具钢热轧锻制，冷拉及银亮钢条钢T8-12984GB/T8731易切削结构钢适用于普通机床和自动机床切削加工用的热轧冷拉条钢和钢丝Y12—GB87315GB/T6478冷墩钢适用于直径5・5~40mm的冷墩用优质碳素结构钢及合金结构钢热轧钢材冷墩钢ML20-圆12-GB64786GB/T1221耐热钢棒适用于轧制和锻造耐热钢棒（包括圆钢、方钢、六角钢及型钢）4Cr10Si2Mo-GB12217GB/T1591低合金结构钢适用于热轧低合金结构钢板及型钢16Mn-GB15918GB/T3077合金结构钢适用于直径或厚度不大于250mm的合金结构钢热轧和锻制条钢20CrMnTi-GB30779GB/T9943高速工具钢适用于不大于120mm的热轧、锻制、剥皮、冷拉及银亮高速工具钢W18Cr4V-GB994310GB/T1299合金工具钢适用于合金工具钢热轧、锻制、冷拉及银亮条钢3Cr2W8V-GB129911GB/T1220不锈钢棒适用于热轧和热锻不锈钢棒2Cr13-GB122012GB/T1222弹簧钢适用于热轧、锻制冷拉圆、方、扁及异型截面65Mn-GB1222

弹簧钢2.2钢板材料标注应符合表2规定表2钢板材料序号标准代号标准名称标准适用范围图样标注示例1GB/T708冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差适用于宽度大于等于600mm,厚度为0.2〜5mm冷轧钢板和厚度不大于3mm的冷轧钢带2GB/T13237优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带适用于汽车、航空工业及其它部门使用的厚度不大于4mm的冷轧优质碳素结构钢和钢带厚1-B-GB/T708冷轧板08-II-S-GB/T132373GB/T11253碳素结构钢和低合金结构钢冷轧薄钢板及钢带适用于厚度不大于4mm的碳素结构钢和低合金结构钢冷轧钢板及钢带厚2-B-GB708钢板Q235A-GB/T112534GB/T3279弹簧钢热轧薄钢板适用于厚度不大于4mm的弹簧钢热轧薄钢板厚1-B-GB708钢板65Mn-GB/T32795GB/T2518连续热镀锌薄钢板和钢带适用于厚度0.25〜2・5mm的冷轧连续热镀锌薄钢板和钢带钢板275-JY-Z-Y-B厚0.7-GB/T25186GB/T5213深冲压用冷轧薄钢板和钢带适用于汽车工业等深冲压变形复杂零件用的优质冷轧低碳和无间隙原子钢板和钢带钢板 SC1-厚1-ZF-GB/T52137GB/T709热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差适用于宽度大于等于600mm,厚度为0.35〜200mm的热轧钢板和厚度1.2〜25mm的钢带厚6-GB/T709钢板45-GB9128GB/T711优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带适用于厚度大于4〜60mm的优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢节厚6-GB/T709钢板45-GB/T71190GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带适用于厚度大于4〜200mm的普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和厚度大于4〜25mm的热轧钢带厚18-GB/T709钢板Q235-GB/T327410GB/T3273汽车大梁用热轧钢板适用于制造汽车大梁（纵梁、横梁）用厚度为2.5〜10mm的低合金钢热轧钢板钢板16MnL->5-GB/T327311GB/T3275汽车制造用优质碳素结构钢热轧钢板和钢带适用于制造汽车冷冲压零件及冷弯件用的厚度为2〜14mm的优质碳素钢板20-P-厚6-GB/T3275

结构钢热轧钢板及钢带12GB/T3277花纹钢板适用于碳素结构钢，船用结构钢、高耐候性结构钢热轧菱形、扁豆形、圆形的花纹钢板，厚度为2.5~8mm圆豆形花纹钢板Q235-A-厚4-GB/T3277GB/T3280不锈钢冷轧钢板厚1-B-GB/T708不锈冷轧板2Cr13-GB/T3280注：1）冷轧钢板标注应注明冷轧板；2）热轧钢板标注不注明热轧可直接写钢板。2.3钢带材料标注应符合表3规定表3钢带序号标准代号标准名称标准适用范围图样标注示例1GB/T716碳素结构钢冷轧钢带适用于冷轧机制造的成卷钢带钢带Q235-A.F-P-II-Q-BR-厚0.5x120-GB/T7162GB/T3522优质碳素结构钢冷轧钢带适用于优质碳素结构钢冷轧钢带钢带20-P-1-Q-Y-1X50-GB/T35223GB/T3524普通碳素结构钢热轧钢带适用于宽度50~300mm，厚度2〜6mm的普通碳素结构钢热轧钢带钢带B3-3X110-GB/T35247GB/T4239不锈钢和耐热钢冷轧钢带适用于厚度小于等于4mm不锈钢和耐热钢冷轧钢带钢 带1Cr18Ni9-DY-N0.1-Q-K-0.5X100-GB42392.4钢管材料标注应符合表4规定表4钢管序号标准代号标准名称标准适用范围图样标注示例1GB/T3091低压流体输送用焊接钢管适用于水、污水、燃气、空气、采暖蒸汽等低压流体输送用和其它结构用的直缝焊接钢管钢管Q235B-1016x9x1200-ERW-GB/T3091注：ERW—电阻焊SAW—埋弧焊应该把长度去掉。GB/T3094冷拨异型钢管适用于碳素结构钢、优质碳素结构钢和低合金高强度结构钢制成的结构用简单断面异型钢管钢管D-2 20-50x40x3-GB3094注：方形钢管一D-1矩形钢管一D-2椭圆形钢管一D-3平椭圆形钢管一D-4内外六角形钢管一D-5直角梯形钢管一D-64GB/T8162结构用无缝钢管适用于一般结构、机械结构用无缝钢管钢管45-76x7-GB8162（冷拨管35-25x2-GB8162）5GB/T8163输送流体用无缝钢管适用于输送流体用一般无缝钢管钢管10-32x3-GB8163（冷拨管20-10X1-GB8162）6YB/T5035汽车半轴套管用缝钢管适用于制造汽车半轴套管及驱动桥壳轴管用的优质碳素结构钢和合金结构钢热轧无缝钢管钢管45-77x10-m-YB/T50352.5型钢材料标注应符合表5规定表5型钢序号标准代号标准名称标准适用范围图样标注示例1GB/T702热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差适用于直径为5・5〜250mm的热轧圆钢和边长为5・5〜250mm的热轧方钢圆50-2-GB702钢40Cr-GB30772GB/T3077合金结构钢圆50-2-GB702钢40Cr-GB30773GB/T704热轧扁钢尺寸、外形、重量及允许偏差适用于厚度由3〜60mm,宽度由10〜150mm，截面为矩形的一般用途热轧扁钢扁6X40-GB704钢45-GB/T6994GB/T705热轧六角钢和八角尺寸、外形、重量及允许偏差适用于对边距离为8〜70mm的热轧六角钢和边距离为16〜40mm的热轧八角钢六角22-GB705钢20-GB/T6995GB/T706热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差适用于腿部内侧有斜度的窄边热轧工字钢工字钢400X144X1.2-GB706Q235-GB7006GB/T707热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差适用于腿部内侧有斜度的热轧槽钢槽钢180x68x7-GB707Q235-GB7007GB/T905冷拉圆钢、方钢、六角钢尺寸、外形、重量及允许偏差适用于尺寸为3〜80mm冷拉圆钢、方钢、六角钢11-圆20-GB/T905冷拉40Cr-GB/T307811-方20-GB/T905冷拉40Cr-GB/T307810GB/T6723通用冷弯开口型钢尺寸、外形、重量及允许偏差适用于可冷加工变形的冷轧或热轧钢带在连续辊式冷弯机组上生产的通用冷弯开口型钢冷弯Z100x50x3-GB6723钢20-GB69911GB/T6727客运汽车用冷弯型钢尺寸、外形、重量及允许偏差适用于制造客运汽车用在连续辊式冷弯机组上生产的冷弯型钢冷弯KQJ50x40x1.75-GB672716Mn-GB1591注：槽形型钢KQC方形空心型钢KQF矩形空心型钢KQJ12GB/T9787热轧等边角钢尺寸、外适用于热轧等边角钢等边角钢160x160x1XB9787

形、重量及允许偏差Q235-A-GB70013GB/T9788热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差适用于热轧不等边角钢不等边角钢160X140X16-GB9788Q235-A-GB70014GB/T4227不锈钢热轧等边角钢尺寸、外形、质量及允许偏差适用于不锈钢热轧等边角钢角钢80x80x8-1Cr18Ni9-GB42272.6钢丝及钢丝绳材料标注应符合表6规定表6钢丝及钢丝绳序号标准代号标准名称标准适用范围图样标注示例1GB/T342冷拉圆钢丝、方钢丝、六角钢丝尺寸、外形、重量及允许偏差适用直径0・05〜16mm的圆钢丝；边长为0.50〜10mm的方钢丝；对边距离为1・60〜10mm的六角钢丝圆5-GB/T34245-R-GB3206注：当为方钢丝；六角钢丝时应分别注明2GB/T343一般用途低碳钢丝适用于一般捆绑、牵拉、制钉、编制及建筑等用途的圆截面低碳钢丝低碳钢丝WCD-2.0-GB/T3433GB3206优质碳素结构钢丝适用于冷拉及银亮优质碳素结构钢丝圆5-11级-GB/T34245-R-GB32064YB/T5032重要用途低碳钢丝适用于机器制造中重要部件及零件所用的低碳圆钢丝钢丝Zd-圆2-YB/T5032注：Zd—镀锌；Zg—光面5GB4357碳素弹簧钢丝适用于圆形截面的冷拉碳素弹簧钢丝圆5-h11-GB/T342弹簧钢丝D-GB43576GB/T4358重要用途碳素弹簧钢丝适用于制造具有高应力、阀门弹簧等重要用途的不经热处理或仅经低温回火的弹簧圆1・6-h10-GB/T34270-E-GB/T43587GB/T5218合金弹簧钢丝适用于制造承受中、高应力的机械合金弹簧钢丝圆3.5-11级-GB/T34250CrVA-WCD-GB/T5218注:WCD—冷拉；TA—退火TN—正火；TQT—正火+回火火ZY一银亮8GB/T3079合金结构钢丝适用于制造弹簧用的非油淬处理的圆形铭帆弹簧钢丝，绕成弹簧后需进行热处理（淬火或回火）圆4-11级-GB342弹簧钢丝50CrVA-L-GB/T30799GB/T14451操纵用钢丝绳适用于操纵各种机械装置（航空装置除外）用镀锌钢丝绳钢丝绳2.0Z6x7+IWSZS-GB/T1445110GB/T5197航空用钢丝绳适用于航空用钢丝绳，钢 丝 绳也适用于生要机械和仪器等用钢丝绳1.8ZBB6X7+IWS1870ZS-GB/T51972.7铸钢、铸铁材料标注应符合表7规定表7铸钢、铸铁序号标准代号标准名称标准适用范围图样标注示例1GB/T9439灰铁铸件适用于砂型或导热性与砂型相当的铸型铸造的灰铸铁件HT200—GB94392GB/T1348球墨铸铁件适用于砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造的普通和低合金球墨铸铁件QT400-15-GB13483GB/T9440可锻铸铁件适用于砂型或导热性与之相仿的铸型铸造的可锻铸铁件KTH350-10-GB94404GB/T11352一般工程用铸造碳钢件适用于在砂型铸造中或导热性与砂型相当铸型铸造的一般工程用铸造碳钢件ZG200-400-GB113523有色金属图样中材料标注规定3.1有色金属材料标注应符合表8规定表8有色金属材料序号标准代号标准名称标准适用范围图样标注示例1GB/T4423铜及铜合金拉制棒适用于圆形、方形、六角形铜及铜合金拉制棒棒H62-Y2-920-GB4423注：9—圆形；a一方形；S—六角对边3GB/T2040铜及铜合金板材适用于供般用途的加工铜及铜合金板材板H62Y2-厚0.8x600x1500-GB/T20404GB/T2060黄铜带适用于机械制造及其它工业部门用带H68-M-0.5X120-GB20605GB/T2059纯铜带适用于机械制造及其它工业部门一般用途用带T3-M-0.15X100-GB20596GB/T1527铜及铜合金拉制管适用于各工业部门用的纯铜、黄铜、锌白铜拉制圆形管管H62Y-940X3.5-GB/T15277GB/T1528铜及铜合金挤制管适用于各工业部门用的纯铜、黄铜、铝青铜挤制圆形管管T2R-/30X5-GB/T1528GB/T2041黄铜板11GB/T1173铸造铝合金12GB/T1176铸造铜合金适用于制造铜合金铸件铸铜ZCuSn10Zn2-GB117613GB/T1175铸造锌合金适用于制造锌合金铸件铸锌ZznAi4-GB117514GB/T3880铝及铝合金板适用于厚度由0・3〜10mm的铝及铝合金冷轧板板LF21-Y2-2.0(x1200x3000)-GB388015GB/T5330工业用金属丝编织方孔网GF1W0.5/0.2(平纹)-GB5330GB/T3618铝及铝合金花纹板铝花纹板厚2-GB/T3618纯铜管纯铜管940x3.54非金属图样中材料标注规定4.1橡胶材料标注应符合表9规定表9橡胶材料序号标准代号标准名称标准适用范围图样标注示例1汽车一般橡胶配件适用于汽车用的普通、耐油、耐热、耐酸、耐碱等2GB/T5574工业用橡胶板橡胶板厚20-GB55743HG4-692骨架式橡胶油封适用于汽车、拖拉机对旋转轴起油封作用的骨架式油封橡胶油封PG60x80x12-HG4-6925HG4-404普通全胶管适用于常压下输送水、空气的全胶管普通全胶管6x1.5-HG4-404注：内径、壁厚6HG4-548输油胶管适用于汽车、拖拉机输送汽油、机油或柴油用的连接软管输油胶管6x13-HG4-548注：内径x外径7HG/T-2491汽车用输水橡胶软管适用于汽车发动机冷却系统及取暖系统用输水软管。水箱胶管932X1000-HG/T2491注：932表示内径8GB7127汽车液压制动胶管制动胶管GB7128汽车气压制动胶管钢丝缠绕胶管夹布胶管4.2塑料材料标注应符合表10规定表10塑料材料序号标准代号标准名称标准适用范围图样标注示例1ABS塑料ABS塑料可制造手柄、扶手、衬套、仪表板框架、方向盘壳体件等，制品表面可镀铬ABS塑料2GB/T7134工业有机玻璃有机玻璃厚2-GB71343GB/T8948聚氯乙烯人造革聚氯乙烯人造革厚0.3-GB8948GB/T8949聚氨脂干法人造聚氨脂人造革厚0.8-革GB8949含石英砂乙烯塑料4.3杂类材料标注应符合表11规定表11杂类材料序号标准代号标准名称标准适用范围图样标注示例1LY1055汽车车厢底板用竹材胶合板适用于竹材经软化处理、展开、热压而■成专供汽车车厢底板使用的竹材胶合板竹胶板厚10-LY10552GB/T12626硬质纤维板硬纤维板厚2.5-GB/T126263GB/T9846胶合板适用于至少由三层单板组成的胶合板胶合板（阔）厚8-GB/T9846注：分为阔叶树材和针叶树材防水纸板软钢纸板衬垫石棉板GB/T3985石棉橡胶板石棉橡胶板XB200-厚1.5-GB3985GB/T4897刨花板刨花板厚10-GB/T48974GB9656汽车用安全玻璃安全玻璃-GB9656GB/T5671汽车通用锂基润滑脂防水木板海绵各种布高温石棉布看图过程中新增的内容。碳素弹簧钢3。2-12-GB342/70-C-GB4357内花键INT30ZX1.5MX30RX6H-GB/T3478.1-1995机械图纸技术要求大全2011-04-1421:36:111分类：【机械知识】I标签：I字号大中小订阅零件去除氧化皮。零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。去除毛刺飞边。经调质处理，HRC50〜55。零件进行高频淬火，350〜370°C回火，HRC40〜45。渗碳深度0・3mm。进行高温时效处理。未注形状公差应符合GB1184-80的要求。未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。11未注圆角半径R5。未注倒角均为2x45。。锐角倒钝。各密封件装配前必须浸透油。装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100C。齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。粘接后应清除流出的多余粘接剂。轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120。、与轴承盖在对称于中心线90。的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。齿轮箱与盖的结合面应接触良好。组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造^不大于50pm。铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa21/2级的要求。铸件必须进行水韧处理。铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30〜40pm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。焊接前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。根据铸钢件缺陷情况，对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。在焊接的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。焊肉饱满，焊接面无烧伤，裂纹和明显的结瘤。焊缝外观美观，无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀。锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。发蓝、变色的现象。技术要求大全零件去除氧化皮。零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。去除毛刺飞边。经调质处理，HRC28〜32。零件进行高频淬火，350〜370°C回火，HRC40〜45。渗碳深度0・3mm。进行高温时效处理。未注形状公差应符合GB1184-80的要求。未注长度尺寸允许偏差±0.5mmo铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。11未注圆角半径R5。未注倒角均为2x45。。锐角倒钝。各密封件装配前必须浸透油。装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100C。齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。粘接后应清除流出的多余粘接剂。轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%。合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。齿轮箱与盖的结合面应接触良好。组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造公，不大于50pm。铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa21/2级的要求。铸件必须进行水韧处理。铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30〜40pm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑，不得有尖角存在。根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350°C。在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。发蓝、变色的现象机械设计通用的技术要求零件去除氧化皮。零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。去除毛刺飞边。经调质处理，HRC50〜55。零件进行高频淬火，350〜370°C回火，HRC40〜45。渗碳深度0.3mm。进行高温时效处理。未注形状公差应符合GB1184-80的要求。未注长度尺寸允许偏差±0・5mm。铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。11未注圆角半径R5。未注倒角均为2x45。。锐角倒钝。各密封件装配前必须浸透油。装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100C。齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。24.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。花键装配同时接触的齿面数不少于23,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。粘接后应清除流出的多余粘接剂。轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的13。轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开接面和端面包保平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动