热电中心-远大220kV送出工程（电缆隧道）（第二标段）暗挖段施工方案

.编制依据1.1施工图及设计说明书1.2现行有关规范序号标准、规范、规程名称颁布部门及时间1地下铁道、轻轨交通工程测量规范GB50308-19992地下防水工程质量验收规范GB50208-20023地下铁道工程施工及验收规范GB50299-19994锚杆喷射混凝土支护技术规范GB50086-20015混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20026建设工程施工现场供用电安全规范GB50194-937钢结构设计规范GB50017-20038建筑基坑支护技术规程DB11/489-20079地铁工程监控量测技术规程DB11/490-200710北京市市政基础设施工程暗挖施工安全技术规程DBJ01-87-200511钢筋焊接及验收规程JGJ18-200312建筑机械使用安全技术规程JGJ33-20012.工程概况2.1本工程位于杏石口路与旱河路交叉口东北角处设置的单线盾构始发兼接收井，结构尺寸为13.5m×16m。为了盾构始发期间出土，在盾构始发井西侧设置出土竖井。其中包括8m*6m出土竖井一座，暗挖5m*5.3m隧道83m。出土竖井盾构始发兼接收井一标盾构隧道本标段盾构隧道出土竖井盾构始发兼接收井一标盾构隧道本标段盾构隧道2.2工程地质及水文地质条件2.2.1土层概况根据对现场钻探、原位测试与室内土工试验成果的综合分析，将本次岩土工程勘察的勘探深度范围内（最深35.00m）的地层，按成因类型、沉积年代可划分为人工堆积层、新近沉积层及第四纪冲洪积层三大类，并按岩性及工程特性进一步划分为9个大层及亚层，现分述如下：人工堆积层以下为新近沉积的重粉质粘土、粘土②1层，粉细砂②2层，卵石②3层。新近沉积层以下为第四纪沉积的卵石③层，粉细砂③1层，粉质粘土③2层；卵石④层，细砂④1层；重粉质粘土、粘土⑤层；卵石⑥层，细中砂⑥1层，粘质粉土、粉质粘土⑦层；卵石⑧层，细砂⑧1层；重粉质粘土、粘土⑨层，细砂⑨1层。竖井基坑穿越的地层见下图。2.2.2地下水情况地下水稳定水位标高为23.23m～23.73m（埋深29.20m～34.90m），地下水类型为潜水。本工程竖井开挖底标高为38.36m，固不考虑地下水的影响。2.3周边环境条件2.3.1暗挖施工现场平面图2.3.2施工重点及难点1）竖井西侧有2条Φ1500上水管（竖井东4.1m）,管线埋深2m。2）竖井东6.2m~36.2m段横穿现况旱河路，此段位于现况旱河路与杏石口路交叉口北侧，横穿旱河路，覆土12.8m，现况道路车流量大。3）现况地下管线多，现况道路下有一条Φ1050污水管（竖井东23.5m），管线埋深5.45m,管底距隧道开挖面净距6.54m。4）现况道路东侧有一条Φ600上水管（竖井东44.8m）,管线埋深2.3m,管底距隧道开挖面净距10.1m。相互位置关系见下图。隧道与地下管线关系图2.4支护结构形式设计2.4.1竖井结构形式设计本竖井设计尺寸：8m*6m,单层衬砌结构型式。竖井采用逆作法，在井口设置锁口圈梁，圈梁规格为1.0×0.6m。竖井初衬结构型式为：钢榀架+钢筋网+喷射混凝土支护，厚度0.4m。初衬钢榀架竖间距0.5m。钢榀架间由Φ22竖向连接筋焊接，连接筋环向间距1m，沿钢榀架内、外主筋内侧梅花形交错布置，其搭接不小于0.22m，连接筋焊接用E43焊条；钢榀架内外绑扎钢筋网片，网片规格为ø6.5@0.1×0.1m，网片搭接不小于0.1m。竖井底板钢榀架、连接筋与竖井侧壁拱架焊接牢固；喷射混凝土强度等级为C25，采用普通硅酸盐水泥，掺8%（重量比）FS-P型混凝土补偿收缩防水剂，喷射混凝土中的石子粒径不大于16mm。2.4.2隧道结构2.5施工总体部署2.5.1施工现场平面布置施工现场的布置满足建委关于文明施工、环境保护等方面的要求。按照企业文化形象要求规范化管理施工现场。施工区、生活区、材料库房等分开设置，并保持消防部门规定的防火安全距离。围护采用高1.8m的彩色钢质围挡，围挡下砌高0.5m宽0.24的防水砖墙。要求围挡安放整齐、坚固、具有抗风能力。2.5.2施工进度计划本工程计划开工日期为2013年11月6日计划竣工日期为2013年12月23日总工期为45日历天施工采取24小时连续作业。设置2个作业班，每个作业班10人。3.主要施工方法和施工工艺3.1主要技术参数和施工流程3.1.1竖井施工技术参数竖井初期支护形式：钢筋网构架喷射C25混凝土支护，厚度0.4m。竖井初衬钢格栅榀距：0.5m(钢格栅主筋4Φ25)。钢榀架竖向连接钢筋：Φ22间距1m，搭接长度≥0.20m，沿榀架内外主筋梅花形交错放置。网片规格：ø6.5×0.1m×0.1m，搭接长度≥0.1m3.1.2暗挖隧道施工技术参数单孔隧道净空尺寸：5.0m×5.3m隧道初期支护形式：钢筋网构架喷射混凝土支护，厚度0.3m。超前导管：Ф32环向间距0.3m，L=2.25m，仰角12°～15°。每隔一榀一打，搭接长度不小于1m；浆液采用改性水玻璃，注浆压力：0.3Mpa～0.5Mpa或根据试验确定。全断面注浆：Ф48普通钢管，管头30°锥体，长度12m，预留止浆段4m；浆液采用水泥、水玻璃浆液，注浆压力：0.3Mpa～0.5Mpa或根据试验确定。钢格栅榀距：东6.2m~36.2m段格栅密排；其他部位格栅间距500mm；钢格栅纵向连接筋：Φ22间距1m，梅花状布置。搭接长度≥0.22m，沿榀架内外主筋梅花形交错放置。网片规格：ø6.5×0.1m×0.1m，搭接长度≥0.1m3.1.3暗挖初衬施工工艺流程测量放线→竖井圈梁施工→龙门架支搭→竖井分层对角施工→超前导管注浆→马头门施工→上下台阶法隧道施工→初衬背后回填注浆。3.2施工测量1）测量控制本工程导线量测采用全站仪及经纬仪的坐标控制测量，工程定测线位采用II级导线点控制，对业主委托勘测单位所交付的基线桩、导线桩和水准点，及相关测量资料进行复核验算并定线标识，做好记录。对控制桩和水准点进行围护，保留至工程结束。2）建立地面控制网本工程采用拓普康GTS—311S型全站仪进行坐标定位、建立地面控制网。并根据工程施工的需要布设加密控制桩和临时水准点。加密点选在稳固、可靠的位置。加密控制点的施测采用附合导线测量方法。在施工过程中定期对控制点、水准点和加密点进行复测校核,确保点位的准确和施工精度。加强与相接结构线位的测量复核，交点坐标相互交叉验算，保证新建隧道与旧结构的整体线位准确一致。3）井室测量（1）本工程井室采用全站仪坐标定位，竖井控制桩纳入地面控制网内。（2）竖井室开挖采用直接丈量法进行几何尺寸放线。（3）在井室附近位置设临时水准点控制桩，形成地面闭合的水准点网，以保证施工测量的需要。4）地下控制测量（1）通过竖井传递方向和坐标，采用三角形联系测量法。（2）经由竖井传递高程，采用重锤悬尺导入法。（3）在竖井内壁上设4个轴线测量基准点（隧道中线控制点在拱顶上），在混凝土底板上设2个高程观测基准点。（4）隧道掘进使用激光指向仪，随时为掌子面的施工人员提供标志。（5）转折点采用经纬仪测控。5）隧道高程控制测量隧道内高程测控采用腰线法施工，即在隧道两侧墙上做出标记进行地下高程放样。6）衬砌测量（1）供衬砌用的临时复核中线点，使用经纬仪测定。其间距应适当加密，以10m为一个作业间距。（2）衬砌立模前应复核中线、高程和断面净空，符合设计规定后，标出拱架顶、边墙底和起拱线高程，用设计断面的支距控制架立拱模和墙模。立模后必须检查和校正。7）对控制桩的保护措施（1）控制桩其四周采用有醒目的警示防护栏围挡，在施工中应随时检查校核。（2）在施工过程中定期对控制点、水准点和加密点进行复测校核，确保点位的准确和施工精度。若发现不稳固、被移动或测量精度不符合要求，及时上报监理工程师，并及时采取加固、补测或重新校测的方法，以避免发生质量问题。3.3竖井初衬施工：3.3.1竖井支护结构设计3.3.1.1竖井支护结构设计1）竖井平面设2）竖井剖面设计根据《建筑基坑支护技术规程》DB11/489-2007安全等级划分本段工程竖井安全等级应为1级。施工时按此等级进行监护和监测。3.3.2竖井施工工艺流程3.3.3竖井施工方法3.3.3.1圈梁部位施工圈梁部位施工工序如下：首先按图尺寸放线，布置好竖井地面沉降观测点并注意保护，然后在锁口圈开挖范围内挖十字探坑，探明开挖范围内的地下管线，依据施工方案做好管线保护，搭好井口临时防护栏挂好密目网，准备好防水、防塌方等应急物质，最后采用人工将锁口圈部分土方全部挖出清理干净。锁口圈基坑开挖后，砌挡土墙，挡土墙高出地面0.5m，厚度0.24m，墙顶设圈梁，圈梁规格0.24×0.2m，内设4根Φ12主筋，箍筋ø8间距0.2m。墙顶圈梁完成后沿井口四周砌筑240×300mm，作为挡水墙。挡土墙完成，绑扎锁口圈钢筋。锁口圈梁规格1000×600mm，内设10根Φ25主筋，连环箍筋ø12间距300mm。锁口圈钢筋全部完成后，向井身初衬部位预插Φ22连接筋，方法是向下将预留钢筋钉入土内，保证连接筋在圈梁内锚固不小于800mm，保证在圈梁以下钉入土内不小于200mm。钢筋验收合格支搭模板，做好支撑。在支搭模板的同时将下井用钢梯、管线架等预埋件安好，之后浇注锁口圈C25混凝土，并振捣密实。锁口圈混凝土浇注完成，支搭竖井垂直运输系统用龙门架（见下面专项阐述），搭设竖井口正式防护栏杆，防护栏杆采用Φ48×3.5钢管焊接而成，设上、下两道栏杆，上栏杆离地高度1.2m，下栏杆离地高度0.5～0.6m；栏杆柱间距不大于2m，与挡土墙顶预埋件焊接牢固；竖井口砌0.3m高的挡水墙即可作挡脚板。防护栏杆外安全立网，防护栏图见下：3.3.3.2竖井土方开挖1）竖井土方使用人工开挖，开挖方式为：分层对角开挖，预留核心土。2）每循环开挖深度0.5m，对角分层开挖，待支立分段钢榀架和喷射混凝土结束后，再开挖另外对角土方，封闭成环，逐层封闭直至井底。开挖土方严格按照结构外缘线开挖，严禁超挖。3）竖井周边严禁超堆荷载。4）竖井土方保证开挖一段、封闭一段，然再施工下一循环。5）发生异常情况时，应立即停止挖土，并应立即查清原因，待采取相应措施后，方可继续开挖施工。6）竖井开挖时，对平面控制桩、水准点、竖井平面位置、水平标高、竖井侧壁等进行经常性复测检查。7）开挖过程中设专职安全员旁站观察，竖井周边、施工区域内运输车辆是否按规定路线行走；竖井壁有无渗水、漏水；初衬井壁有无裂缝等。发现问题立即停止施工，上报采取防护加固措施检查安全后方可施工。8）除竖井周边砌300mm高挡水墙外。地表硬化并构筑排水沟，以防止地表水向地下渗透。随层开挖在槽底放置高扬程水泵，必要时把渗漏水及时强制排出（根据勘察报告显示，上层滞水主要是管道渗漏水、大气降水等补给），避免在竖井底内长期积聚。9）开挖过程中，禁止超挖禁止扰动基底原状土，竖井到底后及时封闭底板，减少地基土暴露时间。竖井开挖方法3.3.3.3竖井构钢榀架设计图→原材料定货及进场检验→竖井钢榀架制作（加工厂内制作）1）竖井钢榀架榀距0.5m，每个榀距的工序包括挂网片、安置钢榀架、焊连接筋、喷射C25砼封闭成环。2）钢榀架由4根Φ25受力筋，其间用Φ12冷压成形的“Z”字加强筋，外侧采用Φ12@200，焊接而成。由于竖井尺寸较大，钢榀架由4个制作段组成。各段之间用连接钢板加4套M20×55螺栓连接。安装每段钢榀架时，应严格控制其水平高程，其误差不大于5mm，确保整个网构钢架闭合后在一个水平面上，以加强结构的整体性。同时上下网构钢筋连接，在同一断面内不得超过50%。3）钢榀架安装过程中应在井壁四周打设锚杆，竖直方向2榀一打，上下错开，角度15～200,锚杆直径32，长1.5m，水平间距1m，打设锚杆时注意不能破坏现有地下管线及构筑物。4）钢榀架内外满铺钢筋网片，网片规格：ø6.5×100mm×100mm，搭接长度≥100mm。5）钢榀架之间用Φ22钢筋连接，连接筋与拱架主筋焊接牢固，连接筋内外环向间距为1m，连接筋搭接焊长度不少于22cm。6）为保证井筒的垂直度，防止偏斜，每榀钢架支立时，必须进行水平、垂直测量，检查复测，保证上下钢架在同一垂直面上，拱架水平。7）钢榀架支立完，绑好里层网片，纵向连接筋焊接完，开始喷射第一层混凝土，层厚40～70mm，然后铺外层钢筋网片，再喷混凝土直到设计厚度。8）钢榀架在隧道初衬马头门上方1m范围内加密连放3榀，且竖向连接筋间距加密至0.5m。9）喷射砼前放好竖井爬梯、管线等预埋件，并随时将爬梯延伸至井底。3.3.3.4喷射混凝土喷射混凝土前应检查开挖断面尺寸，清除开挖面浮土，喷射混凝土顺序应从下而上，先喷射钢架与壁面之间混凝土，后喷射钢架之间混凝土，喷射混凝土一定密实，要求表面平顺、圆滑，厚度符合设计要求。1）原材料及配比的控制水泥要求采用初凝时间短，早期强度增长快，保水性好，收缩小的42.5＃普通硅酸盐水泥。砂子采用中、粗砂，细度模量>2.5为宜,含水量一般5%～7%，使用前一律过筛。豆石采用粒径5～15mm的河卵石，最大粒径不得大于16mm。当使用碱性速凝剂时，石料不得含有活性二氧化硅。喷射混凝土的原材料进场，均应进行质量检验。进行速凝效果的试验，确定速凝剂的品种和最佳掺量，要求初凝不超过5分钟，终凝不超过10分钟。混合料进行配合比的选择试验，确定水泥用量和水灰比。水泥与砂石之重量比宜为1:4～1:4.5，砂率宜为45%～55%，水灰比宜为0.4～0.45，水泥和速凝剂计量误差为±2％，砂石材料为±5％；混合料应搅拌均匀，搅拌机拌合时间不少于2min；混合料应随拌随用，掺有速凝剂的混合料应立即使用，存放时间一般不大于20分钟。2）喷射砼施工机具的选用混凝土喷射机应密封性良好，输料连续均匀，允许输送骨料最大粒径为25mm，输送水平距离不宜小于100m，垂直距离不宜小于30m；选用的空压机应满足喷射机工作风和耗风量的要求，一般选用9m3/min以上的空压机；混合料的搅拌宜采用强制式的搅拌机；输料管应能承受0.8Mpa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；供水设施应保证喷头处足够的水压，即水压应大于0.2Mpa。3）喷射砼作业操作时掌握好适宜的喷射压力，即0.10～0.15MPa水压一般比风压大0.1MPa，这样可以减少喷射混凝土的回弹量，增加喷射厚度，保证喷射的质量；喷混凝土应由下而上，从低向高地依次进行，按螺旋轨迹均匀分层喷射，螺旋轨迹直径以30cm为宜，使料束以一圈压半圈做横向运动，避免松散回弹物料粘污尚未喷射的壁面。喷头基本垂直于受喷面或有不小于80°的夹角，距受喷面的距离为0.6～1m；每喷完一遍，均需有一定的间歇，一般为前一层混凝土终凝后进行。在格栅钢架处，喷嘴应避开钢筋密集点，以免产生窝积，对悬挂在钢筋上的混凝土结团，应及时清除，保证喷射混凝土的匀质和密实，喷射混凝土应将钢筋全部覆盖；一次喷射厚度，应根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度40～70mm；喷射砼的回弹率不应大于15%；回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。喷射开始，先给水，再送料，结束时先停风，后停水，在喷射作业中，要随时观察围岩，喷层表面，回弹粉尘等情况及时调整水灰比，水灰比一般控制在0.4～0.45之间。此时喷层无干斑、滑移、流淌现象。为使水泥充分水化，使喷射混凝土的强度均匀增长，减少或防止混凝土的收缩或干裂，对喷射混凝土应及时养护。喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间，根据气温环境等条件，一般3～7d。3.3.3.5竖井爬梯的设置竖井采用固定式直爬梯，Φ32钢管焊制，钢梯宽为0.5m，踏步间距0.3m。钢梯顶端在竖井口防护栏处设活动门和高1.5m的扶手，钢梯高度超过1.8m以上部分加设护笼。直爬梯高度超过13m时，设梯间平台。钢梯脚置于竖井底板砼预埋件上，焊接牢固，钢梯上端与圈梁预埋件焊接牢固，沿井壁每2m设一组预埋焊接点。钢梯需接长使用时，必须有可靠的连接措施，且接头不得超过一处。连接后的梯梁强度、刚度，不低于单梯梁的强度、刚度。3.4竖井马头门施工3.4.1隧道(马头门）钢格栅加工图隧道钢榀架由4根Φ25受力筋，其间用Φ14冷压成形的“８”字加强筋焊接而成。按隧道台阶开挖法，钢榀架由4个制作段组成。各段之间用连接钢板加4套M20×55螺栓连接。3.4.2隧道马头门施工1）马头门施工在竖井完成后进行。开门时，首先按设计尺寸放门洞施工线。2）隧道马头门开洞要凿除竖井初衬砼，拆除竖井钢格栅，拆除时分上下两个部分进行，以逐渐形成隧道的台阶。在凿除竖井砼前，先打入隧道的第一组超前导管，棚护加固，如遇土质不好可打设双层超前导管。然后注入改性玻璃，进行土层加固。3）切除洞门拱部范围内的竖井钢格栅，开挖环形土槽，支立马头门拱部钢拱架，挂网片，焊连接筋，喷射混凝土。4）切除洞门下半部范围内的竖井钢格栅，开挖环形土槽，支立马头门侧墙及底板网构钢架，喷射成型。5）进行马头门施工时，隧道马头门格栅与井室格栅应焊接牢固。3.4.3隧道马头门施工工艺要求1）开挖马头门前必须注浆加固，加强洞门喷护。分段、分块施作，将整体结构化整为零。当新结构体系形成后再切除原有的支护体系。2）洞门处导管注浆分两部份，拱顶及两侧面。注浆管长2m，其后端应与井室支护钢格栅焊接，成为一体，使之既加固洞门区域的砂砾层、又可提供一定的锚固力，以加强施工时井室侧墙洞门位置的稳定。3）马头门开挖时应分上下台阶。要求缩短开挖步距，逐步形成自然坡角，以控制洞门因开挖造成的应力释放，使之在洞门处重新均匀分布。4）凿除井室原有支护体系，应先将钢格栅之间的混凝土分块凿除再逐步切除钢格栅。5）加强监控量测此部位的沉降、收敛数值，及时调整支护方式，确保受力体系转换过程的结构稳定。3.4.4马头门施工顺序图马头门施工顺序图第一步：在马头门两侧，先施做洞门上台阶两根立柱及一根圆弧横梁（受力体系转换），并架设隧道第一榀拱架的上台阶段（Ⅰ片），随后再并排连放两榀，第一榀格栅与竖井格栅采用“L”型φ22螺纹钢连接筋连接。挂双层网片，喷射C25砼。第三榀及以后按间距0.5m，开挖土方、安放钢榀架、喷射砼。注意预留核心土，核心土按1:1.1～1:1.3放坡。每榀上拱连接板上方100mm位置打锁脚锚杆，锚杆与拱架相交处焊接牢固。在上拱拱架与侧墙拱架没连接前，起到上托拱顶钢架作用。锁脚锚杆Φ32长3m，每榀两侧各2根，角度向下倾斜25º。连接板下方垫一块400×400mm厚度50mm的木板。待上台阶向前施工3m后，封闭上掌子面，进行马头门第二步施工。第二步：先架设洞门下台阶两侧立柱，并架设隧道第一榀拱架的下台阶段（Ⅱ和Ⅲ片），随后再并排连放两榀，第一榀格栅与竖井格栅采用“L”型Φ22螺纹钢连接筋连接。挂双层网片，喷射C25砼，封闭成环。马头门完成后，上下台阶同时向前掘进，但上下台阶得保持5m的间距。3.5暗挖隧道初衬施工3.5.1暗挖隧道施工原则和控制要点1、隧道暗挖施工遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤量测”的施工原则。做到注浆加固一段、开挖一段、封闭一段。2、开挖前施作超前探孔，以此据采取注浆和开挖的措施。3、为防止坍塌，开挖前必须沿拱顶环向打超前小导管（全断面注浆段超前小导管取消），其直径Φ32mm，长2.25m，环向间距0.3m。通过超前导管向地层压注改性水玻璃,加固地层，要求固砂体单轴抗压强度达到0.3～0.5MPa。4、严格按照“预留核心土短台阶开挖”的方法进行施工。5、开挖土方和初支钢拱架间距严格控制在设计要求范围内（0.5m）。6、初衬成环后，及时进行初衬混凝土背后的填充注浆，浆液采用1:1.5水泥浆液。注浆须分两次进行，以补充浆液固化后的干缩空量。注浆时，随时监测地表、洞内各部的位移变化，根据监测结果调整注浆压力，防止注浆压力过大造成的地面隆起等破坏。7、监控点布置：隧道内每隔10m在拱顶、侧墙设置沉降观测点；道路上每隔10m设沉降观测点进行观测。8、隧道开挖过程中，施工人员应随时观察隧道侧壁和支护结构的稳定状况。发现土体出现裂缝、位移或支护结构出现变形坍塌征兆时，立即停止作业，人员撤至安全地带，经处理确认安全，方可继续作业。9、开挖过程中，随时注意地下管线、构筑物、文物等，以免破坏现况管线和文物。10、初衬结构完成后,必须安排做雷达探测。结构厚度、榀架间距、背后空洞等测试成果满足设计要求。3.5.2隧道初衬施工工艺流程3.5.3超前导管注浆加固施工3.5.3.1材料要求1）超前导管：采用Φ32长2.25m钢管。2）水泥：采用42.5级以上的普通硅酸盐水泥。3）水玻璃：浓度400～450Bé的水玻璃。4）硫酸：采用98%的浓硫酸。3.5.3.2主要机具（1）空压机：额定压力不小于0.7MPa，风量9～12m3/min。（2）注浆机：压力值应不小于2MPa的双液注浆机，泵量80～150L/min，泵压3～5MPa。（3）浆液搅拌机：能连续不断地对浆液进行搅拌，容量为0.8～2m3。（4）钻机：钻孔机具采用风动凿岩机或煤电钻，钻头直径33mm，成孔直径36mm。3.5.3.3作业条件（1）注浆压力表、机械性能良好，高压管畅通。（2）工作面、用电满足施工要求，照明光线充足。3.6.3.4工艺流程3.5.3.5施工方法（1）成孔：采用钻机钻孔，先用高压风清孔，然后用风镐将超前小导管打入孔内。（2）导管制成：在管壁钻孔间距为100mm、孔径为6mm的花眼，沿直径螺旋状布置。导管前端应加工成锥形。（3）超前导管安设：超前导管应设于顶部范围内，小导管沿开挖轮廓线从格栅钢架腹部穿过。超前导管安装必须满足设计要求。环向间距300mm，长度2.75m，仰角50～80，超前小导管相互重叠1m。（4）封孔：超前小导管和孔壁之间的空隙应进行封堵，以防止浆液从管外溢出。（5）浆液制备：根据开挖土质情况，通过试验确定浆液品种，根据浆液品种，确定注浆压力和注浆设备。（6）改性水玻璃浆液的配置：Ⅰ、改性水玻璃浆液：改性水玻璃浆液为硫酸与水玻璃配置而成，首先将98%的浓硫酸缓缓倒入盛水的量筒中，并用玻璃棒搅拌，最终稀释成18%～20%的稀硫酸。将浓度400～450Bé的水玻璃稀释成180～200Bé。根据现场地质条件和凝结时间要求，经过试验后按照一定比例将稀硫酸与水玻璃配制成改性水玻璃溶液，PH值控制在2.4～4.0。为防止浆液在未注入土层之前凝固，用小型搅拌机持续搅动，也可以用气泵从浆液底部送风使浆液翻动。改性水玻璃浆液初凝时间控制在30min左右，根据实际情况可加入少量的速凝剂或缓凝剂来调节。Ⅱ、水泥－水玻璃双液浆：水泥－水玻璃双液浆水泥浆水灰比宜为1:1～1.5:1，根据现场地质条件，经过试验确定双液浆配比，水泥浆与改性水玻璃浆液体积比宜为1:1～1:0.5。（7）注浆方法：（a）改性水玻璃浆液：主要适用于砂类土，因凝结较快，一次不宜大量配置，应根据每个注浆孔的注浆量逐孔配置。注入时宜采用吹管法，先将浆液倒入容器中，该容器一端接送风管，另一端接注浆管，采用瞬间高压风将浆液吹进土体。（b）水泥－水玻璃双液浆：由于水泥浆和水玻璃浆液混合后凝结速度极快，水泥浆和水玻璃浆液在注入土体前不能混合，注入时必须采用专用双液浆注浆泵。（8）注浆压力：注改性水玻璃浆液压力保持在0.35～0.4MPa。注水泥－水玻璃浆液压力宜控制在0.15～0.4MPa之间，最大不得超过0.5MPa。（9）注浆控制指标：（a）单根结束标准：注浆过程中压力逐渐上升，流量逐渐减少，当压力达到注浆终压，注浆量达到设计注浆量80%以上，可结束该孔注浆。注浆压力未能达到设计终压，注浆量已达到设计注浆量，并无漏浆现象，亦可结束该孔注浆。（b）本循环结束标准：所有注浆孔均达到注浆结束标准，无漏浆现象，即可结束本循环注浆。（10）封堵注浆管：采用快硬性水泥封堵。3.5.4隧道土方开挖（1）注浆完毕后，待土体固结，即进行土方开挖。土方开挖采用人工开挖，洞内手推车运输，电葫芦提升至地面临时存土场，汽车外运。（2）开挖土方严格按照设计尺寸，严禁超挖。开挖时每循环掘进0.5m（0.75m），采用上、下短台阶法，台阶留设长度以3m为宜，先开挖上台阶（即拱部）土方，上台阶中间留核心土，核心土按1:1.1～1:1.3放坡，待支立上部格栅拱架、喷完混凝土，形成初期支护结构。再挖去下台阶土方，及时施工侧墙和底板，尽快封闭成环，减少顶部土方悬空时间。（3）开挖时遵循“注浆一段，开挖一段，封闭一段”的施工原则。（4）开挖土方以隧道格栅钢架作为参照，以激光指向仪在土体上的投影定位点为依据。拱顶开挖过程中，应随时依据激光定位点检查校核开挖断面的几何尺寸偏差，最后修整成隧道外轮廓所要求的断面尺寸。开挖成型的轮廓线应平直、圆顺，不得有尖角。3.5.5钢格栅架构制作及安装3.5.5.1钢格栅架构制作（1）隧道格栅榀架加工流程：材料验收→制作模具验收→机具调试→钢筋、型钢加工→焊接成型→成品验收。（由加工厂制作）（2）钢榀架焊接应满足以下要求：（a）焊缝要平顺、饱满、连续、无咬蚀、气孔、夹渣现象。焊接成品的焊缝药皮就清理干净。（b）格栅钢架组装后整体平面（翘曲）不大于20mm，左右对称度偏差不大于10mm。（c）焊接部件（立腿、上拱、底梁）各根主筋的平行度偏差要小于5mm。焊接部件的连接板（角钢）与主筋的垂直度偏差要小于5mm。（d）现场拼试：首榀格栅钢架必须进行地面试拼，场地应平整，经监理、设计、甲方验收合格后方可批量生产。周边拼装允许偏差为±30mm，平面翘曲应小于20mm。3.5.5.2钢格栅架构安装（1）钢格栅架构安装工艺流程格栅钢架架设→安装外层钢筋网片→焊接纵向连接筋→安装内层网片（2）钢格栅架构安装方法（a）格栅钢架架设：安装格栅钢架前，应检查开挖断面的中线及高程，开挖轮廓线应符合设计要求，中线高程允许偏差为±2cm，垂直度允许偏差+2°，随后立即安装格栅钢架；先台阶法施工上拱，支护稳定后再进行下拱施工；现场拼试合格后，将格栅钢架安放在设计位置，并进行预固定，格栅钢架标高、位置必须用激光指向仪控制定位；格栅钢架安装定位后，应先紧固外侧螺栓，再紧固内侧螺栓，必要时再用与主筋同型号的钢筋帮焊；随后在拱角打锁角锚杆，保证格栅钢架安装牢固，防止下沉（锚杆打设要求同马头门施工）；格栅钢架应与每一根超前导管接触，并焊接使二者形成稳固的棚架。（b）安装外层钢筋网片：格栅钢架安装完成后按设计要求沿格栅外侧进行钢筋网片安装。钢筋网片纵向和环向搭接宽度不小于100mm，并预留出与下一循环的搭接位置，网片之间、网片与格栅、网片与纵向连接筋应绑扎牢固。（c）焊接纵向连接筋：钢架安装完毕后，在两榀钢架之间用Ф22纵向连接筋连接，环向间距1m，搭接单面焊长度不少于10d，要求纵向连接筋与钢架两根内主筋双面焊牢。（d）安装内层网片：内层网片沿格栅钢架内侧弧主筋和纵向连接筋上铺设，并绑扎牢固。（e）背后注浆管安装：格栅钢架焊接完成后，在拱顶和两侧拱脚上方安装1～3根注浆管（沿隧道方向纵向间距2米交错布置），并与格栅钢架焊牢，管头包好。3.5.6隧道喷射C25砼隧道分层喷射混凝土并养护（同竖井）。3.5.7隧道施工顺序图3.5.8初衬背后回填注浆由于拱顶喷射混凝土后，与土壤未密贴，拱顶下沉形成空隙，造成脱皮现象，为了保证初衬喷射混凝土支护与地层密贴，要及时对初衬背后回填注浆。（1）注浆孔是在喷射混凝土前事先埋设注浆管，注浆管为φ32钢管，每根长0.5m，保证套丝位置距喷射砼结构面100mm以上，以方便注浆管连接。安装时未套丝端应贴近围岩面，注浆管应与格栅钢架主筋焊接牢固。（2）注浆管沿隧道拱顶每2m设根交错布置，注浆管方向与开挖方向相反。（3）浆液配合比的确定：浆液一般为水泥砂浆，浆液配合比通过现场试验确定。砂浆砂灰比宜为1:1.5～1:3（质量比），水灰比宜为1：1～1：1.1。（4）背后注浆在初支后，每4m-6m注浆一次，每次注浆前需将用不小于100mm厚的C20喷射混凝土将工作面封严，下次开挖时破工作面，注浆作业点与掘进工作面保持5～10m的距离。当地层软弱或隧道上方有重要建（构）筑物时，应适当缩短距离。隧道通过障碍物后，要立即封闭工作面，进行注浆作业。（5）背后注浆采用注浆压力和注浆量综合控制，注浆压力一般为0.1～0.4MPa。注浆时，要时刻观察压力和流量变化，压力逐渐上升，流量逐渐减少。当注浆压力达到设计终压，再稳定3min，即可结束本孔注浆。当注浆压力和注浆量出现异常时，应调查、分析原因，采取措施。（6）终止注浆：每根注浆管结束后，封堵注浆口以免浆液回流，每次注浆结束后必须对制浆设备、注浆泵和注浆管进行彻底清洗。整个注浆结束后，应对注浆孔和检查孔封填密实。（7）注浆后，及时在洞内进行雷达检测，发现土质疏松、空洞等情况，立即进行补浆。3.6其他项目的施工方法和措施3.6.1隧道内通风1、隧道内的作业环境：氧气不应低于20%（体积比）；气温不应高于280C；噪音不应大于90dB；其他有害气体浓度不得大于规定值；当发现隧道存在瓦斯时，必须按瓦斯隧道的要求进行动态监测。当瓦斯浓度达到0.3%时，应按瓦斯隧道的要求组织施工。瓦斯隧道施工应建立专门机构进行通风和防瓦斯突出、防爆与瓦斯检测工作，并设置消防设施和救护队。2、隧道施工采用机械通风。通风量按每人每分钟供给3m3新鲜空气计算。风管直径应根据隧道内每分钟所需风量而定。管路应直顺，按头应严密，不得有急弯。风管安装不得妨碍人员行走和车辆通行，架空安装的支点和吊挂应牢固可靠。3、采用压入式通风时，风管的风口距作业面，不宜大于15m。4、进出风口危及人员安全时，必须设防护栏和安全标志，夜间和阴暗时要设警示灯，严禁人员进入护栏内。5、通风管应经常检查，发现破损时应立即停机处理。3.6.2竖井垂直提升系统－龙门架1）龙门架设计方案（1）龙门架的设计原则竖井口垂直运输设备采用一台5t电动葫芦进行提升，电动葫芦通过安装在龙门架的轨道，完成物料的垂直或水平运输。龙门架最大的工程量就是开挖土方的运送。为配合电动葫芦出土，在施工竖井的一侧方便大型机械运输出土的方向设置临时堆土场，土场距离竖井不小于1m，堆土高度不大于1.5m，土场挡墙采用钢板型钢组合，保证能够承载土场内土体的侧压力。如下龙门架示意图：（2）龙门架材料选用龙门架立柱和横梁选用牌号Q235I30a；电葫芦导梁采用Q235I32b；立柱间支撑采用L100×100×10角钢。吊土容器采用8mm的钢板焊制而成约1m3。（3）龙门架的节点形式龙门架采用两跨双轨结构(7m+6.5m)，由三个门架和两根电葫芦行走梁组成。每个门架由2根立柱和1根横梁组成。工字钢间连接时用焊接钢板，钢板间用螺栓连接。每根立柆采用独立基础，基坑为1000×1000×1000mm，浇注C25混凝土，柱脚采用厚度为20mm钢板，预埋在基础混凝土内，柱脚预埋件与立柆焊接。焊条采用J502，焊缝高度不小于所焊型钢腹板厚度，钢板连接其焊缝高度应不小钢板厚，焊接质量应达到一级。3.6.3冬期施工措施1）冬期施工组织管理（1）成立冬期施工组织机构。组长：刘涛副组长：龙华东王成刚成员：杨燕青李成龙王启军姬洪亮刘娇。（2）做好冬期施工的现场准备，按冬期施工计划，有序组织施工。（3）施工技术人员经常深入现场对冬施过程中的材料和技术保证措施进行检查、确保施工质量。2）冬期施工的技术及材料准备（1）冬期施工的隧道结构工程，在生产计划中统一安排，并提前具体落实。不宜进行冬期施工的项目，尽可能安排在入冬前或冬末施工。入冬期的施工项目本着选取先室外后室内，先地下后地上，易冻工程先做的原则进行安排。做到合理搭接，尽量减少冬期施工的湿作业面。（2）技术培训。进入冬期施工前时，施工管理人员、测温人员、司炉人员进行培训考核。施工管理人员的培训主要包括以下内容：学习有关冬期施工规范、规定；学习项目制定的冬期施工原则，主要的冬期施工方法与技术措施；学习冬期施工中采用的新技术；学习冬期施工日常的管理工作和安全消防措施。（3）热源设备及配套设施的准备。冬期施工新热源设备的购置，11月15日以前达到运行条件。（4）外加剂的准备。材料部门根据计划采购定货，11月前向施工现场提供外加剂。其他资源的准备：保温、覆盖材料、测温仪器仪表，11月上旬以前组织进场存放和保管。3）冬期施工的措施（1）土方工程的冬期施工①土方开挖冬期施工时，要计划周密，准备充分，做到连续施工。②计划在冬期施工的沟槽，在地面冻结前，先将地面刨松一层，一般厚度为300mm，作为防冻层，或覆盖保温材料防止土壤冻结。已冻结的土壤在冬期开挖，根据土壤的冻结深度和实际条件采用融化冻土法进行开挖。③每日施工结束前，均应覆盖保温材料或铺一层土防冻。④冬期挖槽，对所暴露出来的上水或其他通水管道，应视运行情况采取保温防冻措施。⑤挖至基底时，要及时覆盖，以防基底受冻。⑥回填土不得采用冻土，尤其在路基以下部分、沟槽两侧及管线顶以上500mm范围内不得回填冻土。⑦回填土冻期每层松铺厚度应按正常施工减少20%～30%，最大松铺厚度不大于30mm，当天填土必须完成碾压。暂停施工或隔夜继续施工的回填土层必须覆盖保温材料。（2）钢筋混凝土工程的冬期施工a材料要求：①混凝土冬期施工应预先选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于42.5，最小水泥用量不应少于300kg/m3，水灰比不应大于0.6。有抗渗要求的混凝土，水灰比不得大于0.55。②拌制混凝土所用的骨料应清洁，不得含有冰、雪、冻块及其他易冻裂物质。在掺用含有钾、钠离子的防冻剂砼中，不得采用活性骨料或骨料中混有这类物质。③采用非加热养护法施工所选用的外加剂，宜优先选用含引气成份的外加剂，含气量宜控制在2%～4%。④按JGJ104－1997《建筑工程冬期施工规程》的规定严格控制掺用氯盐的结构。在钢筋混凝土中掺用氯盐类防冻剂时，氯盐掺量不得大于水泥质量的1%（按无水状态计算）。b主要保温材料：①保温材料：聚苯板、阻燃草帘、塑料布、电热器等。②测温器具：木制百页箱、最高最低温度计、玻璃酒精温度计（提前将温度计编号并检验）、钢筋（钢筋直径ø10，长度150mm～250mm）、三角旗（旗面用铁片焊制，并在旗面上编号）、测温表等。c施工技术措施①施工时加强检验在负温条件下使用的钢筋；钢筋冷拉温度不宜低于－200C；当环境温度低于－200C时不宜施焊；钢筋焊接前要进行焊接试验，低温施工要调整焊接工艺。雪天或施焊现场风力超过3级时，采取遮盖措施，焊接后冷却的接头避免碰到冰雪。②北京地区，掺用防冻的砼受冻临界强度为5MPa。③混凝土采用商品混凝土，封闭罐车运输到现场。④在日最低气温为－50C时，混凝土采用一层塑料薄膜和两层阻燃草帘加以覆盖，可采用早强剂、早强减水剂，也可采用规定温度为－50C防冻剂。在日最低气温低于－100C或－150C时，可分别采用规定温度为－100C或－150C的防冻剂，并加强保温或采取防早期脱水措施。预拌砼时，骨料中不得带冰、雪或冻团。⑤冬期不得在强冻胀性地基上浇筑砼。当在弱冻胀地基上浇筑砼时，基土不得遭冻。当在非冻胀性地基上浇筑砼时，受冻前砼的抗压强度不得低于砼的受冻临界强度5MPa。⑥砼浇筑后在裸露砼表面采用塑料布等防水材料覆盖进行保温。覆盖要有防止踩坏砼表面的措施，对边、棱角部位的保温厚度增大到面部位的2～3倍。砼在养护期间应防风、防止失水。当采用综合蓄热法养护时，混凝土养护的温度不低于10℃。采用加热养护时，砼养护的温度不得低于20C，对加热养护的砼结构，砼的浇筑程序和施工缝位置，应能防止在加热时产生较大的温度应力，当加热温度在400C以上时，应征得设计单位同意。采用小钢模板或其他材料模板安装在背面进行保温，保温工作完成后要进行检查，支撑不得支在冻土上，如支撑下是素土，为防止冻胀应采取保温防冻胀措施。⑦在砼达到要求抗冻强度并冷却到50C后方可进行拆除模板和保温层，墙体砼强度达到1MPa后，可先拧松螺栓，使侧模板轻轻脱离混凝土后，再合上继续养护到拆模。严冬拆模时砼温度与环境温度差大于200C时，及时采草帘封闭隧道两端并进行蓄热。⑧砼出机温度不低于100C，入模温度不低于50C。⑨喷射混凝土施工时，应优先选用硅酸盐水泥和和普通硅酸盐水泥，水泥标号不应低于42.5号，最小水泥用量不应少于300kg/m3,水灰比不应大于0.6。拌制混凝土所采用的骨料应清洁，不得含有冰、雪、冻块及其他易冻裂物质。在掺用含钾、钠离子的防冻剂混凝土中，不得采用活性骨料或在骨料中混有这类物质。配制与加入防冻剂时，应设专人负责并做好记录，应严格按剂量要求掺入。配制好的混凝土应做好保温，并尽快使用。d冬期施工测温管理在整个冬期施工过程中所有施工项目都组织专人进行测温工作，负责测温人员将每天测温情况通知工地负责人，以便在出现异常情况时立即采取措施。测温记录最后由技术员归入技术档案。①测温项目：整个冬期施工过程，每日实测室外最低、最高温度。②混凝土搅拌和入模温度：要求每一工作班至少4次测定混凝土原材料温度及出模温度、浇灌时的温度。③混凝土养护温度：按要求在新浇混凝土结构面布置测温仪，按编号绘制测温仪布置图。测温时间要求如下：混凝土采用蓄热法养护时第一天每昼夜不少于4次，以后每昼夜2次。④测温方法及要求：测温人员应熟悉测温孔布置情况；浇筑砼后立即用钢筋按测孔位置及深度要求插入砼，砼终凝前拔出钢筋，插上标志测孔位置的小旗，将温度计放入测孔内3～5min。读数时将温度计迅速从孔中取出，平视酒清柱上端记录温度。测温后覆盖保温材料，并把小旗插在测孔内，当发现施工部位温度变化异常时，应及时向技术员反映情况，采取措施。e混凝土试块的管理：冬期施工混凝土试块按《钢筋混凝土工程施工及验收规范》(GB204-83)中的有关规定，混凝土试块的组数比常温施工时多两组。第一组供检查受冻临界强度用；第二组供检查R28强度用。其中前一组试块在试压前保证与结构混凝土同条件，否则其数据不能做为解除混凝土热养护或确定混凝土拆模强度的依据。f冬期施工检查工作：进入冬期施工前，项目技术经理组织生产、技术、安全、消防、质量部门对所管的工程进行检查，根据现场的准备工作情况进行验收。一般工程冬施准备比较好可进行冬期施工，但必须在施工的同时对查出的问题逐个解决落实。对于准备工作差的工程不能进入冬期施工，必须停止做准备工作，待复查通过后开工。确保冬期施工质量。在冬期施工前做好各种管道、施工设施的保温维护工作，保证冬期施工时能正常供水、供热与施工操作。3.6.4水泥-水玻璃双液全断面注浆施工本工程地下的影响是隧道施工的重点，东6.2m~36.2m段隧道穿越现况道路，道路交通量大。必须进行全断面注浆加固现况土体。1）水泥－水玻璃双液注浆方式采用回转钻机钻进，钻杆、渗透注浆方式。一次钻孔深度12m，注浆长度12m，每个钻孔采用钻杆后退式分段注浆。2）水泥－水玻璃双液注浆参数①钻孔（注浆孔）直径：直径48mm。②孔距：1.0m～1.2m。③注浆压力：0.6MPa～3.0MPa。④浆液扩散半径：0.5～1.0m。⑤浆液初凝时间：小于2.0min（钻杆注浆在孔底混合）。⑥双液体积比：水泥浆与水玻璃液的体积比可取为1:0.1～1:1。注意：根据隧道拱顶上部建（构）筑物、管线位置适当调整钻孔角度、深度、注浆压力等。3）水泥－水玻璃双液注浆机具（1）钻杆（注浆管）：双层钻管，外径48mm，每根长2m。（2）钻机：地质钻机。（3）制浆搅拌机：（型号）满足连续、均匀拌制的要求。（4）注浆泵：额定工作压力应大于1.5倍的设计量大注浆压力，排浆量满足最大注入率和双液浆配比调整的要求。（5）注浆软管：能承受至少2倍的设计注浆压力。（6）压力表：使用压力应在压力表最大标称值的1/4～3/4之间，压力表与管路之间应设置隔浆装置。（7）双液混合器：设置在孔底。4）水泥－水玻璃双液注浆材料（1）水泥：采用普通硅酸盐水泥。（2）水玻璃：模数2.4～3.2，浓度不小于400Bé（波美度）。（3）硫酸：浓度98%。（4）碳酸氢钠：化学纯度。（5）拌合用水：符合《混凝土用水标准》JGJ63的有关规定。5）水泥－水玻璃全断面注浆施工工艺流程6）水泥－水玻璃全断面注浆施工方法水泥－水玻璃双液全段面注浆，采用回转钻机钻进，钻杆后退式分段渗透注浆法施工，堵水防渗范围为开挖轮廓外1.5m范围，一次注浆循环步长为12m，开挖隧道8m，预留4m位为止浆墙。如下图：（1）封闭掌子面注浆施工前，对掌子面进行网构喷混凝土封闭处理，封闭厚度不小于150mm，确保注浆时不产生裂纹和隆起。（2）回转钻机就位根据测量放线钻孔位置搭设操作平台，将钻机准确就位，并用架子管可调顶托等固定牢靠，保证其在施钻过程中不晃动、不移位。（3）钻孔根据浆液扩散半径（经验值）计算，本工程孔距拟采用1.0m～1.2m。隧道初衬开挖断面宽5.6m，高5.9m，上拱沿弧形布孔5个，下台阶按尺寸布置12个，共16个钻孔。隧道拱顶1个钻孔向上倾40～60，两侧各4个钻孔向外倾40～60，底板正中2个钻孔向下倾40～60，中间4个钻孔水平设置。隧道钻孔布置图如下（在后续施工中可根据试验情况做适当调整）：钻孔顺序为：先上后下，先外后内。每根钻杆外径48mm，长度为2m。操作时，先慢慢浅钻渐进，察看机位及钻杆有无变化，定准位置后正常施钻。钻孔压轮时用力要均匀，保证钻杆匀速钻进，并随时感觉和观察钻杆的钻进状况，如遇卡钻或异响等特殊情况时要立即回转，等解决问题后再钻进。2m钻杆钻进后，要接进下根钻杆时，先将前一钻杆回转提出约500mm，用管钳夹紧前一根钻杆，将后一根接上并用管钳拧紧，防止回转时脱杆。用于堵水防渗的双液注浆钻孔应符合下列规定：①孔位允许偏差应为100mm，孔深应符合设计规定，本工程为深孔注浆，钻孔深度12m。②钻孔孔底的允许偏差250mm左右，钻孔偏差值超过设计规定时，应及时纠偏并采取补救措施。③钻孔遇有洞穴、塌方或掉块难以钻进时，可先进行注浆处理，再钻进；出现漏水或涌水时，应查明情况，分析原因，经处理后再行钻进。④钻孔时根据隧道上方建（构）筑物及管线位置适当调整钻杆角度和钻孔深度。⑤钻孔过程应做详细记录，记录岩性变化、掉钻、塌孔、钻速变化、回水颜色、漏水、涌水等情况。（4）堵水防渗双浆液制备堵水防渗双浆液制备与钻孔同步进行，保证钻孔完成后，立即进行退钻杆注浆施工。双液浆的配备要符合下列规定：①水泥－水玻璃双液注浆材料应按浆液配比进行计量，且水泥等固相材料宜采用质量（重量）称量法进行计量，允许偏差应为±5%；水和添加剂可按体积进行计量，允许偏差应为±1%。②水泥浆液水灰比应根据试验确定，宜选用单一水灰比，宜选择0.7:1～1:1；③水玻璃应根据配比按比例添加，且误差不应大于5%；④水泥浆液搅拌采用低速搅拌机时，搅拌时间应大于3min；⑤水泥浆液制备后，应测定水泥浆液密度，且与设计浆液密度的误差不应大于5%。（5）注浆施工一般工程水泥－水玻璃双液全断面注浆堵水防渗应要进行试验性施工，通过现场试验取得与现场土质、含水情况、孔距所需的注浆压力、扩散半径等技术参数，在施工过程随时调整。注浆采用钻杆后退式分段渗透注浆，每个钻孔施钻完成后，立即进行回转提钻后退注浆，每孔段回转提钻注浆长度为0.3～0.5m。隧道整体注浆顺序为：先上后下，先外后内。钻机钻杆为双层钻管，外径48mm，每根长2m，前端安装合金钻头，双浆液在双层钻管中分开流动，在前端合金钻头处混合。浆液设计初凝时间为小于2min，扩散半径为0.5～1.0m。注浆压力选定为0.6MPa～3MPa，局部离隧道拱顶较近的建（构）筑物及管线区域，注浆时压力不超过0.3MPa。每个钻孔深度为12m，注浆长度为12m分段进行，钻孔完成后，即由远而近分段进行注浆，每提钻0.5m注浆进行一次注浆，远处注浆压力应稍大，近处（与上循环搭接的4m范围内）注浆压力适当减小。注浆完成后，用水泥掺水不漏制做快凝水泥封堵钻管外缝隙，防止漏浆。当一个钻孔、注浆结束，立即进行下一个钻孔注浆，直至全断面注浆结束。全断面注浆每个循环长度为12m，开挖隧道8m，再注浆一个循环12m，两循预留4m位为止浆墙。钻孔、注浆施工应连续进行，因故中断时，应提出钻杆冲水清洗，以防止双层钻管中浆液凝固。注浆时当压力突然增大，应立即停止注浆，提出钻杆分析原因，解决后再进行注浆。钻杆渗透注浆一般按设计压力进行，达到设计压力即可结束注浆。特殊部位也可按注浆量来控制注浆，达到堵水防渗效果，使用此方法时可适当减小孔距或局部补钻。注浆时设专人进行地上、地下观察，遇有特殊情况立即停止注浆。加强各项监控量测，及时整理监控数据，指导注浆施工，保证地上建（构）筑物及管线的安全运行。竖井需要注浆时，封闭竖井底开挖面，布孔间距同隧道，孔深超过竖井底板1.5m左右，外侧孔向竖井初衬外倾斜5～80，钻杆每次上提0.6m左右，注浆压力控制在0.35MPa以内。3.6.5隧道穿现况道路、污水管、上水管及竖井西侧现况上水管线加固施工措施:1）隧道穿现况道路、污水管、上水管施工措施:1）施工中坚持“管超前、严注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤测量”的十八字方针。2）竖井、隧道施工前进行全断面、注浆加固土体止水并严格控制注浆压力，开挖过程中根据全断面注浆情况对注浆不严密部位采用超前小导管补充注浆加固；3）隧道开挖时，严格控制开挖步距0.5m及格栅节点连接质量；4）隧道至Φ1050污水管及Φ600上水管时，对隧道前方进行超前探测，根据探测情况分析Φ1050污水管下方是否含有水囊及检查土体加固情况，决定是否再次进行全面断注浆或超前小导管补充注浆加固土体。5）管线前后5米范围的初衬格栅密排布置。6）隧道初衬进尺4~6m后，及时进行背后补充注浆；7）加强隧道净空收敛、拱顶下沉、地表沉降及地下管线沉降监控量测频率，分析监测数据并对超出允许范围部位及时采取处理措施。8）为保证隧道的顺利进行成立应急救援预案成立应急领导小组，对施工中可能遇到的风险应充分考虑，并制定相应的处理措施，编制应急救援预案，成立应急领导小组，备齐编织袋、方木、铁线等材料以及水泵、铁锹、照明等各种设备及工具，做到组织、人员、设备物资等全面的保证，以便在出现问题时，能及时进行有效的处理，保证施工的安全进行。2）竖井西侧现况上水管线加固施工措施:采用地面深孔注浆加固管道与竖井之间的土体。加固范围为竖井宽度外每侧5米，深度为管底3米。严格控制注浆压力及注浆量，防止损坏管道。注浆材料采用水泥－水玻璃双液浆。4.监控量测4.1监控量测目的地下工程施工是在地层内部进行，施工不可避免扰动地层，引起的地层变形会导致地表建筑和既有的管线设施破坏。因此，施工监测在施工中有着极其重要的作用，其监测的目的包括：=1\*GB3①保证施工安全。对于不同的隧道施工方法而言，都不同程度地对周边环境产生一定的影响，因此，通过及时、准确的现场监测结果判断隧道结构的安全及周边环境的安全，并及时反馈施工，调整设计、施工参数，减小结构及周边环境的变形，保证施工安全。=2\*GB3②预测施工引起的地表变形。根据地表变形的发展趋势，决定是否采取保护措施，并为确定经济、合理的保护措施提供依据。=3\*GB3③控制各项监测指标。根据已有的经验及规范要求，检查施工中的各项环境控制指标是否超过允许范围，并在发生环境事故时，提供仲裁依据。=4\*GB3④验证支护结构设计，指导施工。地下结构设计中采用的设计原理与现场实测的结构受力、变形情况往往有一定的差异，因此，施工中及时的监测信息反馈，对于设计方案的完善和修正有很大的帮助。=5\*GB3⑤总结工程经验，提高设计、施工技术水平。地下工程施工中结构及周边环境的受力、变形资料对于设计、施工总结经验有很大帮助。4.2监控量测项目及方法4.2.1地表沉降监测1）基准点的布设沉降监测测量点可分为控制点和观测点（或测点）。控制点包括基准点、工作基点等。基准点应埋设在沉降影响范围以外的稳定区域内；本工程设3个基准点以便基准点互相校核。基准点与工作基点应埋设在视野开阔的地方，以利于观测。基准点的埋设要牢固可靠，采用标准地表桩，将其埋入原状土，并做好井圈和井盖。在坚硬的道面上埋设地表桩，应凿出道面和路基，将地表桩埋入原状土，或钻孔打入1米以上的螺纹钢筋做地表观测桩，并同时打入保护钢管套。地表沉降的基准点可与线路内的建筑沉降、管线沉降等观测项目共用。2）观测点（或测点）的布设观测点应选设在变形体上能够反映变形特征的位置，并便于工作基点或邻近的基准点对其进行观测。沉降监测点的埋设时先用工程水钻在地表钻孔，然后放入沉降测点。测点采用Φ=22mm，长500～1500mm半圆头螺纹钢筋制成。将钢筋埋入至原状土层以下，四周用水泥砂浆填实。所有测点用红油漆标记并统一编号。3）沉降监测的技术要求和测量方法沉降监测的技术要求和测量方法见下表（表4-2）：等级高程中误差（mm）相邻点高差中误差（mm）往返较差，附合或环线闭合差（mm）使用仪器、监测方法及主要技术要求Ⅰ±0.3±0.10.15采用DS05水准仪，按国家一等水准测量技术要求作业，其观测限差宜按上述规定的1/2要求Ⅱ±0.5±0.30.30采用DS05水准仪，按国家一等水准测量技术要求作业Ⅲ±1.0±0.50.60采用DS05水准仪，按国家二等水准测量技术要求作业4）沉降监测的仪器及精度精密电子水准仪（按上表）及其配套铟钢尺，监测精度为0.06mm。5）隧道地表沉降测点布设隧道地表沉降测点沿线路方向布设，纵向每10m设一组（即10m设一个断面）；每个横向监测断面布置7～11个测点，但其最外点位于结构外沿不小于1倍埋深处，断面测点间距为：D/2++D+2D，布置示意图如下。6）隧道地表沉降监测频率开挖面到监测面水平距离（L）监测频率L≤2D1～2次/天2D＜L≤5D1次/2天L＞5D1次/周基本稳定后1次/月注：D为隧道开挖宽度。出现异常情况时，应增大监测频率。4.2.2隧道初期支护结构拱顶（部）沉降及净空收敛监测1）监测点（线）布置（1）隧道初期支护结构拱顶（部）沉降隧道拱顶沉降观测点沿纵向每10m设一组（即10m设一个断面），每个断面在拱顶处设置1个测点。且与地表沉降测点互相对应，以便进行比对分析。（2）隧道初期支护结构净空收敛隧道净空收敛观测点沿纵向每10m设一组（即10m设一个断面），每个断面设2根基线，分别在隧道两边拱腰处。并与地表、隧道拱顶沉降点监测断面互相对应。（3）测点埋设及布点图拱顶沉降：材料选用Φ=10mm钢筋，做成弯钩状埋设或焊接在拱顶，外露长度5cm，外露部分应打磨光滑，并用红油漆标记统一编号。净空收敛：材料选用Φ=10mm钢筋，埋设或焊接隧道两侧，外露长度5cm，在外露的螺纹钢头部焊接一椭圆形的铁环，并用红油漆标记统一编号。监测点布设见下图。监测断面应尽量靠近开挖工作面，测点一般设置在距离开挖面2m的范围内，如遇核心土长度较大时，可在其端部设置，并在开挖后12小时内获取初读数。2）监测仪器及精度拱顶（部）沉降采用水准仪DS05配套铟钢尺、钢挂尺，其监测精度符合表4-2中Ⅱ等要求；净空收敛采用收敛计，监测精度为0.06mm。3）监测频率隧道拱顶沉降监测频率同净空收敛监测频率：沉降速率开挖面距监测面距离（L）监测频率＞2mm/天0～1D1～2次/天0.5～2mm/天1～2D1次/天0.1～0.5mm/天2～5D1次/2天＜0.1mm/天＞5D1次/周沉降速率基本稳定1次/月4.2.3竖井及周边沉降监测1）竖井安全等级的划分安全等级周边环境保护要求一级1.竖井周边以外0.7H范围内有地铁结构、桥梁、高层建筑、共同沟、煤气管、雨污水管、大型压力总管等重要建（构）筑物或市政基础设施；H≥15m。二级1.竖井周边以外0.7H范围内无重要管线和建（构）筑物；而离竖井0.7H～2H范围内有重要管线或大型的在用管线、建（构）筑物；10≤H＜15m。三级1.竖井周边2H范围内无重要或较重要的管线和建（构）筑物；H＜10m。本工程中8#、9#竖井安全等级为2级；10#竖井安全等级为3级。2）竖井及周边沉降测点布设在竖井四周距井边10m的范围内沿井边设3排沉降测点，排距3～8m，点距5～10m。当竖井邻近处有建（构）筑物或地下管线时，应按下文中增加布设测点，并且在竖井马头门处应增设测点。测点用红油漆标记统一编号，埋设高度应方便观测，同时监测点应采取保护措施，避免在施工和使用期间受到破坏。3）监测仪器及监测精度精密电子水准仪及配套铟钢尺。按国家二等水准测量技术要求作业。监测精度：高程中误差±1.0mm；相邻点高差中误差±0.5mm；往返较差，附合或环线闭合差0.6mm。4）竖井及周边沉降监测频率竖井开挖期间竖井开挖完成后竖井开挖深度监测频率竖井开挖完成后时间监测频率H≤5m1次/3天1～7天1次/天5m＜H≤10m1次/2天7～15天1次/2天10m＜H≤15m1次/天15～30天1次/3天H＞15m2次/天30天以后1次/1周分析确认基本稳定后1次/1月4.2.4竖井壁净空收敛监测1）测点布置竖井结构的长、短边中点，沿竖向原则上按3～5m布置一个监测断面。每个监测断面最少布置2条测线。2）监测仪器及精度数显收敛计，仪器照片见下图。监测精度为0.06mm。3）净空收敛监测频率竖井净空收敛监测频率，在开挖及井壁施工期间1次/天；结构完成后1次/2天；经数据分析确认达到基本稳定后1次/月；竖井临时支撑拆除时适当加密。出现情况异常时，增大监测频率。4.2.5竖井周边和地下管线的沉降监测1）地下管线的沉降监测点布设（1）地下管线测点重点布置在有压管线（如煤气管线、给水管线等）上，对抗变形能力差、易于渗漏和年久失修的雨、污水管也应重点监测。测点布置在管线的接头处，或者对位移变化敏感的部位，并沿管线方向每5～15m一组测点。2）监测仪器和精度符合表4-2。3）观测方法和频率同地表沉降。4.3监控量测值控制标准对于一般浅埋暗挖工程，监控量测控制标准可按《地铁工程监控量测技术规程》DB11/490-2007执行，本工程暗挖竖井、隧道施工监控量测值控制标准见下表（表4-3）。表4-3竖井、隧道施工监控量测值控制标准值序号监测项目及范围允许位移控制值U0（mm）位移平均速率控制值（mm/d）位移最大速率控制值（mm/d）1地表沉降隧道3025竖井≤0.15%h或≤30，两者取小值222拱顶沉降隧道30253水平收敛隧道2013竖井二级基坑为：0.004h；三级基坑为：0.006h。254.4监控量测管理及信息反馈4.4.1监控量测的管理1）监控量测工作实行项目经理负责制，在其领导下成立监控测组，责任落实到人。监测组应保证下列各项工作的正常实施。2）编制有监控量测的实施方案。3）监控量测过程中应做好测点保护工作。4）监控量测过程中使用的仪器设备必须保证其精度和可靠性。5）监控量测数据及资料必须有完整清晰的记录，包括图表、曲线、文字报告等，以保证监控量测资料的完整性和连续性。6）及时对各种数据进行整理分析，判断工程的稳定性，并及时将有关信息反馈到施工中。7）监测周期应涵盖整个施工期。8）各监测项目从设备的管理、使用及资料的整理均设专人负责。9）应当十分重视各量测项目读数的准确性。开挖前所测得的初始值是判断监测点变化的基准值，初始值的取得往往需要经过数次波动之后才能趋于稳定。因此，必须是连续多次测得的数值基本一致后，差值不超过0.7mm,才能将其定为初始值，否则应继续测读，直至满足要求为止。4.4.2监控量测的信息处理与反馈取得监测数据后，应及时进行整理和校对。施工监控量测的各类数据均应及时绘制成时态曲线，同时应注明开挖方法和施工工序及开挖面距监测面的距离等信息。监测项目应按“分区、分级、分阶段”的原则制定监控时控制标准，并按黃色、橙色和红色三级预警进行反馈和控制。当实测数据出现任何一种预警状态时，监测组应立即向施工主管、监理、建设和其他相关单位报告，获得确认后应立即提交预警报告。1）数据整理和分析（1）数据整理：每次观测后应立即对原始观测数据进行校核和整理，包括原始观测值的检验、物理量的计算、填表制图，异常值的剔除、初步分析和整编等，并将检验过的数据输入计算机的数据库管理系统。（2）数据分析：采用比较法、作图法和数学、物理模型，分析各监测物理量值大小、变化规律、发展趋势，以便对工程的安全状态和应采取的措施进行评估决策。如：绘制时间位移曲线散点图和距离位移曲线散点图。图中纵坐标表示监测数据值，横坐标表示时间。在图中应注明量测时工作面施工工序和开挖工作面距量测断面的距离，以便分析施工工序、时间、空间效应与量测数据间的关系。如果位移的变化随时间(或距掌子面距离)而渐趋稳定，说明围岩处于稳定状态，支护系统是有效、可靠的，如上图中的正常曲线。图的反常曲线中，出现了反弯点，这说明位移出现反常的急骤增长现象，表明围岩和支护已呈不稳定状态，应立即采取相应的工程措施。2）安全预报和反馈为确保监测结果的质量，加快信息反馈速度，全部监测数据均由计算机管理，每次监测必须有监测结果，及时上报监测周报表，并按期向有关单位提交监测月报，同时附上相应的测点位移时态曲线图，对当月的施工情况进行评价并提出施工建议。并根据当前的施工方法修改监测方案，提高监测数据的可靠性和及时性。4.4.3监测预警值的确定根据《地铁工程监控量测技术规程》DB11/490-2007的规定设置三级预警状态判定表见下表：预警级别预警状态描述黄色预警实测位移（或沉降）的绝对值和速率双控指标均达到极限值的70%～85%之间时；或双控指标之一达到极限值的85%～100%之间而另一指标未达到该值时。橙色预警实测位移（或沉降）的绝对值和速率双控指标均达到极限值的85%～100%之间时；或双控指标之一达到极限值而另一指标未达到时；或双控指标均达到极限值而整体工程尚未出现不稳定迹象时。红色预警实测位移（或沉降）的绝对值和速率双控指标均达到极限值，与此同时，还出现下列情况之一时：实测的位移（或沉降）速率出现急剧增长；隧道或竖井支护砼表面已出现裂缝，同时裂缝处已开始渗流水。发出黄色预警时，监测组和施工单位应加密监测频率，加强对地面和建筑物沉降动态的观察，尤其应加强对预警点附近的雨污水管和有压管线的检查和处理；发出橙色预警时，除应继续加强上述检测、观察、检查和处理外，应根据预警状态的特点进一步完善针对该状态的预警方案，同时应对施工方案、开挖进度、支护参数、工艺方法等作检查和完善，在获得设计和建设单位同意后执行；发出红色预警时，除应立即向上述单位报警外还应立即采取补强措施，并经设计、施工、监理和建设单位分析和认定后，改变施工程序或设计参数，必要时应立即停止开挖，进行施工处理。5.施工安全保障措施5.1组织保障成立以经理为领导的安全领导小组，项目经理为安全管理第一责任人，直接领导安全管理工作。安全保证体系框图如下：5.2主要施工工序的安全技术措施5.2.1竖井土方开挖技术安全措施1）开挖前应查明竖井井位处的地下障碍物的情况，对穿越竖井的管线必须采取安全保护措施，制定应急预案。2）土方开挖前，主管施工技术人员必须向操作人员进行完全技术交底，并形成文件。交底应包括以下内容：（1）施工中涉及的各类管线，建（构）筑物位置、现状及其保护方法；（2）开挖方法、程序和使用工具等；（3）作业人员、机械、车辆之间的相互配合关系；（4）安全防范和应急措施。3）开挖作业期间应做好量测、地质核对。4）土方作业人员必须根据作业要求，佩戴防护用品。5）作业中发现地下管线等构筑物、文物、不明物时，必须产即停止作业，并按要求处理或保护。在现况电力、通信电缆2m范围内和现况燃气。热力、给排水等管道1m范围内挖土时，必须在主管单位人员的监护下方可进行开挖。6）竖井采用先开挖后支护，应由上至下对角分层进行，随开挖随支护，支护完成结构达到要求后，方可开挖下一层土方。7）土壤中有水时，必须先采取控制措施，做到无水作业。8）挖土过程中，遇到工程地质与设计文件不符时，应首先办理设计变更，或经监理工程同意修改施工设计。9）竖井内人工开挖土方吊装出土时，必须统一指挥。土方容器升降前，井下人员必须撤至安全位置，当土方容器下降落稳后，方可靠近作业。10）竖井开挖过程中，施工人员应随时观察井壁和支护结构的稳定情况，发现井壁土体出裂缝、位移或支护结构出现变形等坍塌征兆时，必须停止作业，人员撤至安全地带，经处理确认安全，方可继续作业。11）堆土应距竖井边1.5m以外，其高度不得超过1.5m，并采用防尘措施。5.2.2隧道土方开挖技术安全措施1）隧道穿越或靠近房屋、道路、地下管线等建筑物时，应采取防护措施，并经有关管理单位同意方可施工。2）土方开挖后应及时施工初期支护结构，并尽快闭合，如果围岩自稳时间不能满足初期支护结构施工要求时，必须采取超前支护或注浆加固围岩的措施。3）隧道开挖施工中应遵循防坍塌、防位移超限的“十八字方针”，“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤测量”的原则。4）施工前，必须按施工组织设计中的抢险预案备齐应急物资，并建立抢险专业队伍。5）隧道开挖作业前必须具备下列条件：支护材料齐备，能满足进度要求；施工机具和通风、供电、供水、压缩空气等系统设备齐全、完好；排险物资到场，并有足够的储备；对作业人员已经完成安全技术交底，并形成文件；需要加固的围岩已完成加固，其强度已达到设计要求；影响区内的地面、管线、建（构）筑物的监测点布设完毕，并明确了专人负责。6）严格按照设计要求的开挖步距作业，严禁超挖，上部土方必须预留核心土，核心土面积不得小于断面的1/2，核心土的边缘应设安全坡度，按1:1.1～1:1.3放坡，下部断面开挖应在上部初期支护基本稳定，且喷射砼达到设计强度的70%以上时进行。7）同一隧道内相对开挖的两开挖面距离为2倍洞跨且不小于10m时，一端应停止掘进，并封闭开挖掌子面保持稳定，由另一端单独完成开挖作业。8）隧道开挖作业应连续进行，因故停止开挖时，对不稳定的围岩应采取临时支护措施。9）隧道开挖时，应设专人监视围岩稳定情况，发现局部坍塌，应及时采取支护措施。严重坍塌时，必须立即停止作业，人员和机械必须撤离至安全地带，待坍塌处理完成，经确认安全后，方可恢复施工。5.2.3超前导管施工安全措施1）围岩自稳时间小于完成支护时间的地段，根据地质条件、开挖方式、进度要求、使用机械情况，对围岩采取小导管超前支护周边注浆的安全技术措施。2）作业前，现场应划分作业区域，非作业人员禁止入内。3）管材规格、材质和加工应符合设计或规范要求。4）钻孔机运行中，严禁人员触摸钻杆和机械传动部分。5）钻孔中遇到障碍，必须停止钻进作业，待采取措施，并确认安全后，方可继续钻进，严禁强行钻进。6）钻机在原状土上作业，土台应平整、稳固。钻孔作业中，应设专人观察作业面稳定情况，确认安全。7）钻机应安设稳固，小型钻机需要辅助后背时，应与后背支撑牢固。钻机要搭设平台时，其脚手架应置于坚实的地基上，搭设稳固，脚手架的宽度就满足施工安全的要求，在宽度范围内应满铺脚手板，并稳固。平台临边必须设防护栏杆，上下平台应设供作业人员使用的安全梯。8）打管和注浆时应注意地下管线和地下构筑物，采取有效的保护措施。5.2.4注浆施工技术安全措施1）注浆的材料、配比和控制压力等，必须根据土质情况、施工工艺、设计要求，通过试验确定。浆液材料应符合环境保护要求。2）在建（构）筑物附近进行加固和填充注浆时，应对建（构）物筑进行变形、位移等监测。3）作业和试验人员应按规定佩戴安全防护用品，严禁裸露身体作业。4）在室内、竖井和隧道内配制浆液，应采取通风措施。5）注浆初始压力不得大于0.1～0.3MPa。作业中应分级、逐步升压至控制压力。6）制浆、注浆机械设备和管路发生故障或检修时，必须在关机、断电、卸压后进行。7）作业中注浆罐内应保持一定数量的浆液，防止放空后浆液喷出伤人。作业中遗洒的浆液和刷洗机具、器皿的废液，应及时清理，妥善处理。8）浆液原材料中有强酸、强碱等材料时应设专人管理，储存、运输、配制应遵守下列规定：（1）强酸、强碱材料必须储存在专用库房内，并建立领发料制度。（2）施工中应按照配制工艺规定的程序作业。（3）采用敞口容器装料时，不得超过容器高度的3/4。（4）配制溶液时，应采取防溅和降温措施。（5）余料必须及时退回库房储存。（6）现场应配备应急药品和器械。9）采用浓硫酸稀释时应先将浓硫酸缓缓倒入水中，严禁将水直倒入浓硫酸中。10）现场拌制砂浆应有良好的排污、通风条件，清洗搅拌设备不得污染环境。5.2.5钢格栅安装施工技术安全措施1）运抬钢筋格栅拱架时，应相互呼应、行动一致，在洞内搬运过程中，应将钢架绑扎牢固，以防止发生碰撞伤人，车辆倾倒，构件坠落事故。2）钢架安设应由专人指挥，防止坠落或倾倒，以免砸伤作业人员。钢榀