外岗坞特大桥连续梁施工方案优质资料

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外岗坞特大桥连续梁施工方案优质资料(可以直接使用，可编辑优质资料，欢迎下载）外岗坞特大桥工程连续梁悬臂浇注施工方案一、编制依据1、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》2、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》3、《杭长客运专线外岗坞特大桥施工图设计文件》4、《无砟轨道双线预应力混凝土连续梁》（悬灌施工）跨度40+56+40m（图号：肆桥参（2021）23682-IV）5、桥梁上CRTSⅡ型板式无砟轨道预埋件设计图（一）图号：杭长客专施图（轨）-027、常用跨度桥梁CXF-N型耐候钢伸缩缝安装图8、铁路常用跨度连续梁支座安装图图号：通桥（2021）8361二、工程概况杭长客运专线外岗坞特大桥DK276+674.56～DK276+868.06段采用40+56+56+40m跨连续梁设计，该桥主跨跨越规划江郎山大道，规划道路宽80m。对应桥墩编号为6#～10#。墩身高度为11m～30m。桥梁采用双线设计，线间距5m，桥梁采用悬臂浇注施工方法，单“T”构共分6个悬臂浇注节段，梁段最高为0#块处梁高4.35m，最低为直线段处3.05m，0#块长9m，直线段长11.75m，梁体为单箱单室、变截面、变高度结构，箱梁顶宽12m，底板宽6.7m，顶板厚度40cm，隔墙处加厚，按折线变化，底板厚度40～80cm，按直线变化，腹板厚48～80cm，隔墙处加厚，按折线变化，全联在端支点、中跨及中支点处共设7个横隔板。全桥累计混凝土2789.53m3，各节段混凝土体积如下：节段名称0#块1#块2#块3#块4#块5#块6#块边跨合拢中跨合拢直线段节段体积175.451.548.84546.242.741.520.827.6139.6节段重量456.113412711712011110854.271.8363由于CRTSⅡ型板式无砟轨道对桥面构造的要求，梁面设置顶宽3100mm的加高平台，距梁端1.45m铺设泡沫塑料板区域加高平台高15mm，其它区域加高平台高65mm，加高平台的平整度应满足3mm/4m及2mm/1m的要求。桥梁采用三向预应力体系。竖向采用φ25mm高强精轧螺纹钢筋，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶；纵向与横向预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，其中横向预应力采用单端张拉工艺，纵向预应力采用双端张拉工艺，竖向预应力采用单端复拉工艺。本桥分段情况见下图：三、施工工艺流程四、主要施工方法㈠、搭设0#块托架前的准备工作1、墩梁固结为保证桥梁体系转换前箱梁能抵抗不平衡力矩，需在墩顶部位设置墩梁固结措施，具体设计为在墩柱内预埋φ32精轧螺纹钢筋，单根钢筋锚下应力按700Mpa控制，钢筋通过临时支座穿入箱梁0#块底板以上，待箱梁0#块浇注完成后，张拉精轧螺纹钢筋，完成墩梁固结。墩顶单侧共设18根精轧螺纹，最大可抵抗不平衡力矩为18×700×3.14×322÷4×3=30385.152kn.m，大于设计要求的29169kn.m。2、临时支座桥梁完成体系转换前，为避免永久支座受不规则力而影响正常使用，同时为了墩梁临时固结，需设置临时支座，临时支座设置在墩柱顶部两侧，临时支座采用C50砼浇注，浇注时应根据临时支座长度适当分块，中间用竹胶板隔开，以利于工后拆除，临时支座的顶标高应比相应箱梁底部标高低一块竹胶板的厚度。3、支座安装支座采用大吨位球型钢支座（LXQZ型），其中边墩采用7000kn，主墩采用25000kn，支座类型共分固定、横向、多向、纵向四种，各支座的安装位置既要参考支座安装图（通桥（2021）8361），又要结合线下结构设计图纸，支座设置的原则主要如下：固定支座与横向活动支座设置在8#主墩上（简称固定墩），其它桥墩均布置多向和纵向活动支座各一个，固定支座一般设置在标高较高的一个主墩上，固定支座要求安设在曲线内侧，如位于直线，则参照临近的小里程方向曲线设置。结合各方资料本桥梁支座布置如下：施工垫石前，应对设计院提供的标高进行复核，应参照支座吨位预留螺栓孔，预留孔的直径允许偏差为0-20mm，孔深度允许偏差为0-50mm，浇注前应对标高、中线、预留孔位置仔细检查核对无误后方可进行施工，浇注完成后应及时对标高、平整度、预留孔位置进行复测，对不合格项进行打磨等方式处理。支座安装前应仔细核对吨位、类型，确保无误，还应注意区分支座预偏量（固定支座、横向支座无预偏量），支座的预偏量在出厂前已经根据设计文件要求设置，即支座的上盖板中心与支座中心在纵桥向上有个偏移量，保证桥梁浇注完成后在混凝土的收缩作用下，支座盖板与支座中心重合，安装时偏移的方向为远离固定支座的方向。纵向活动和多向活动支座的预偏量可直接用尺量出来，实际安装时要按照设计图纸说明中提供的数值进行核对，并注意：靠近固定墩的支座预偏量小，远离固定墩的预偏量大。支座垫石处理完毕并凿毛后，根据确定的支座类型即可开始安装，对于重量较大的支座需采用3吨千斤顶进行调整标高和平整度，较小的可采用木楔调整，调整结束仔细检查标高、平整度、中线以及与垫石间空隙（设计要求2.5cm），无误后开始支立灌浆用模板，支座螺栓孔与垫层一起灌注，支座安装采用重力式灌浆法，灌注必须保证从支座中心向四周流淌，具体方法可参考支座设计图纸中说明部分。安装完后支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。4、塔吊安装为便于施工，考虑到特殊地理位置，拟在本桥7#和9#墩位置安装两台施工塔吊，塔吊均用臂长56m，最大起吊能力为6吨，尾端最小起吊能力为1.0吨，塔吊的安装时间安排在承台施工完成后0#块支架搭设完成前。（二）、0#块施工1、支架施工本桥由于地势位于低洼区域，墩身高度约30m，考虑施工0#块时支架整体稳定性，估采用墩身做支撑牛腿进行支撑加固（见牛腿布置图）。支架结构形式：采用I56b工字钢做三角架与墩身内预埋钢板进行焊接成整体，间距1m布设。钢板厚度为2cm，钢板加工时四角预留螺栓孔，利用精轧螺纹钢筋进行对称加固。主横梁采用I36c工字钢横铺，间距50cm布设。上部制作木排架进行支撑，木排架采用10cm*10cm方木加工制作。面板采用1.5cm厚高强竹胶板做面层。底板处采用单排架支撑；腹板处采用双排架进行加强支撑；翼缘板处采用I36c横梁悬臂支撑与墩身预埋钢板焊接连接，翼缘板上部采用脚手架进行支撑，布设间距为60cm，顶部利用木排架支撑。2、加载为检验支架的承载能力及支架和地基的变形情况，为立模标高提供依据，也为了消除砼施工前支架的非弹性变形，支架搭设好后，铺设底模，进行加载试压。支架预压采用吨袋装砂加载，荷载为1.2倍的梁部荷载。由于墩顶部位不用加载，故加载的总量应扣除墩顶对应箱梁重量。3、沉降观测沉降观测的主要目的是根据测得的数据，计算出支架顶和地基的弹性、非弹性变形，为立模标高提供依据。在支架顶部和地基表面相同位置布设观测点，墩柱两侧各取2个断面，每断面取3个观测点，地基点可设置在硬化地面上易支立塔尺、不影响观测的地方，支架顶的观测点需保证不易被破坏比较牢固的地方，支架顶部方木、竹胶板可采用规范规定预估的方法确定。加载一次完成，加载完成后立即进行沉降观测，每4个小时观测一次，加载时间不得少于3天，当最后连续两次每12小时内观测的沉降量不超过3mm时视为沉降稳定，可进行卸载。卸载后应及时观测数据计算支架顶部的弹性变形，以此做为立模的依据。

4、底板立模标高的设置为保证成桥后桥梁底板曲线在预计范围内，需设置施工预拱度，预拱度为一代数值，主要为各种因素引起桥梁预期挠度的代数和，各种因素又分为调高因素和调低因素。根据本桥特点以及设计文件，调高因素主要考虑支架顶部弹性变形，调低因素主要考虑由横载、预应力、砼收缩和徐变引起的上挠值，此值在设计文件中提供。但设计文件中未提及由墩变形、变位、温度变化等因素引起的挠度故暂不考虑。（三）挂蓝安装挂蓝采用菱形挂蓝，挂篮的结构及构造见下图：挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊杆系统、底托系统、模板系统五大部分组成。挂篮构造示意图如上图所示：A主桁架系统主桁架是由两片外型呈菱形的桁片在其横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在两面竖弦杆中间设置中门架以提高主桁的稳定性和刚度，主桁杆件采用槽钢两侧焊钢板，杆件间采用40Cr钢销轴销接。竖杆两侧设有侧面吊架用于悬挂底托系统后托梁及外侧模。B行走及锚固系统

挂篮在悬浇完一段箱梁，混凝土强度达到50MPa，预应力筋张拉完毕后，再利用4付10吨倒链滑车缓慢均匀地牵引两片主桁架向前移动，同时通过前吊带带动底平台和内外模沿滑梁向前滑动，为减小摩擦阻力，行走轨道表面及滑移支座与轨道之间设4mm厚不锈钢板。行走轨道通过梁体的竖向预应力钢筋锚固。由于桥梁走向处于曲线上，因此，走向轨道在设计时表面盖板采用间隔焊接，每两块盖板间的竖向预应力钢筋侧位置都留有120x150或120x300的空隙，以调整挂篮的行走轨迹。C提吊系统

用以连接挂篮主桁架和底模平台，吊杆采用直径32mm的精轧螺纹钢筋，用千斤顶提升装置来调节底模系统的标高。D底托系统底托系统由前后托梁、纵梁、平台梁、前护栏、侧护栏、操作平台等几部分组成，底纵梁与底模模板的横肋通过螺栓连接固定（现场配钻打孔），后托梁通过吊杆锚固于梁体，前托梁通过吊杆与前横梁相连，浇筑混凝土时，后托梁锚固于前段已完箱梁底板。E模板系统外模模板由6mm钢板加型钢带及侧模桁架钢组成；为便于施工，内模面板采用18mm厚竹胶板，背楞采用100x100方木，采用可调节型内模支撑架，外侧模与内模用对拉螺栓连接，内设支撑加固，采用内滑梁形式，整体移动内模系统。当遇到底板齿板时，可将所在位置处内模下角钢带拆除，配合脚手架完成浇筑；侧模与底模采用体外对拉的形式进行固定。外侧模提吊梁及内滑梁前端锚固于前横梁，后端悬吊于已浇箱梁表面，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。挂篮加载试验挂篮加工完毕检测合格后需在施工现场进行结构试拼装，并进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。荷载试验时，加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载。试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载——挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。挂篮在0#段上拼装完毕后，对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形。悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中。挂篮拼装

挂篮结构构件运达施工现场后，安排在已浇好的0#段顶面拼装，挂篮构件利用塔吊吊至已浇梁段顶面，再进行组装。主桁结构拼装在箱梁0#段顶板面轨道位置处进行砂浆找平，测量放样并用墨线弹出箱梁中线、轨道中线和轨道端头位置线。以经纬仪和垂线相互校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置。利用吊装设备起吊轨道，对中安放，连接锚固梁。安装轨道锚固筋，将锚梁与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以250～300kN的锚固力，在轨道项安装前支点滑船，后结点安装临时垫块。利用箱梁0#顶面作工作平台，水平组拼主桁成菱形体，安装中门架，上平连。利用塔吊起吊安装主桁片就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。安装主桁后结点处的分配梁、千斤项、后锚杆等，将主桁后结点与分配梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。安装吊杆以及提升装置等。拆除临时垫块。底平台和模板结构拼装底平台的拼装前托梁吊杆与主横梁连接，后托梁固定在已浇好的梁体上用葫芦倒链将底篮前、后托梁与吊带连接固定，再安装底篮加强纵梁、普通纵梁等，其后安装底平台两侧及前、后端工作平台。在箱梁1#段底板预留孔附近，以砂浆找平，安装卸载千斤顶、底模等，将底篮后托梁锚固于1#梁段底板。外侧模拼装利用外模前、后吊杆将外模滑梁吊起。在桥下将侧模桁架连接成一个整体，用塔吊将桁架整体吊装，悬挂在外模滑梁上。将面板逐块安装在侧模桁架上检查并调整侧模位置。侧向安装工作平台。内模拼装在桥下将内模滑梁和横梁、竖撑连接成一个整体，用塔吊起吊通过内模前吊点和内模锚杆悬吊。在桥下将内模拼装成一个整体，用塔吊吊装将其悬挂于内模滑梁上。将内模顶板垫木和模板安装在滑梁上，调整模板。张拉工作平台拼装现场根据实际情况搭建简易操作平台，便于操作。（四）、悬臂施工挂蓝走行就位后，调试底、侧模板标高，绑扎底腹板钢筋，安装内模，内模骨架采用挂蓝厂家提供的钢结构可调结构，考虑到腹板遇到齿板处经常切割，骨架只做了上半部分，下半部分用竹木模板即可，骨架可用导梁走行，也可采用其它方法直接利用钢管支撑，骨架比最大的梁内净宽每边少10cm，以便于安装面板、肋木，内模调整好后，安装顶板钢筋及预应力管道，平衡对称浇注各节段混凝土。（五）、箱梁钢筋施工钢筋的绑扎顺序为先底板，再腹板，后顶板。箱梁普通钢筋主要有Φ12、Φ16、Φ20三种，分别用于纵向、横向、腹板箍筋，其中0#块底板横向筋采用Φ25。垫块宜选用外加工的优质砼垫块，顶板顶面最外层钢筋净保护层为30mm，其它保护层均为35mm。普通钢筋和预应力管道发生干扰时，可移动普通钢筋并适当弯折；钢筋绑扎用铁丝的尾端不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字形钢筋加强。拉筋采用φ12钢筋，按45cm间距梅花形布设，拉筋全部焊接固定，焊接时引弧要从拉筋开始，避免烧伤主筋。纵桥向钢筋每节段间的接长形式，统一采用绑扎搭接，特殊情况下考虑帮条焊接，绑扎搭接时接头长度不小于35d，钢筋接头设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，不得超过受力钢筋总截面面积的50%。（六）、预应力施工桥梁采用三向应力体系，即纵向、横向、竖向。1、纵向预应力体系：预应力筋采用标准强度1860Mpa之φ15.20mm（7φ5）钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，即采用双端张拉。纵向又分底板(B)、腹板(F)、顶板束（T）,纵向预应力束的根数布置根据根据二期恒载的不同而不同，本桥腹板采用7-7φ5、12-7φ5，顶板采用15-7φ5、18-7φ5，底板采用15-7φ5、18-7φ5，管道成型采用镀锌金属波纹管成孔，钢带厚度≥0.3mm，金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007要求。2、横向预应力体系：横向也采用标准强度1860Mpa之φ15.20mm（7φ5）钢绞线，在顶板和墩柱上的隔梁位置布置，锚固体系采用BM15－4（P）锚具及配套的支承垫板。张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用70x19mm扁型金属波纹管成孔。横向预应力采用单端张拉工艺。3、竖向预应力体系：竖向预应力筋采用φ25mm高强精轧螺纹钢筋，型号为PSB830，抗拉极限强度830MPa,锚下张拉控制力为705MPa，锚固体系采用JLM-25型锚具；张拉体系采用YC60A型千斤顶；竖向预应力筋采用复张拉工艺。4、施工注意事项由于钢筋、管道密集，如精扎螺纹、钢绞线等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精扎螺纹钢筋，然后是横向预应力筋，保持纵向预应力管道位置不动，预应力管道全部采用定位筋固定，定位筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋移动，梁体腹板箍筋与预应力束干扰时，应尽量避免切断腹板箍筋，若切断腹板箍筋，须在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向钢筋，且其应钩在顶板上网和底板下网纵向钢筋上。预应力束定位筋的基本间距为60cm，在管道弯折点处加密为30cm，并保证特殊点有定位筋。在绑扎钢筋骨架后，应按设计位置焊接好波纹管的定位网片，钢筋骨架就位后再穿上经检查合格的波纹管，并绑扎牢固。要保证在浇筑砼时波纹管不会坍陷或上浮，并严禁振捣棒触及波纹管。为保证孔道压浆饱满，需设置三通管，具体要求为：对腹板束、顶板束在0#块管道中部设置，中跨底板在跨中横隔板附近设置，边跨底板束在距支座约10m附近设置，钢束长度超过60m的按相距20m左右设置，以利于压浆时排气，保证压浆质量。管道在与张拉锚垫板处联结时应伸入锚垫板内与其外表面平齐，施工时，注意保持锚垫板和波纹管孔道中心垂直。波纹管安装时，以梁底模板为基准，按预应力筋曲线坐标，直接量出相应点的高度，放样出设计的位置。波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查波纹管的位置，曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否破损等。如有破损，及时修补。波纹管控制点的安装偏差，垂直方向为±10mm；水平方向为±20mm，梁长方向为±30mm；波纹管间距偏差，同排为±10mm，上下层为±10mm。对于双端张拉的孔道，预应力筋采用先成孔后穿束的方法，为防止预留孔道在浇注混凝土时进浆堵塞，浇注前需穿入塑料芯管，混凝土初凝后拔出。5、张拉及压浆预应力筋张拉施工应一次性施工完成。当梁体强度达到设计的100%，弹性模量达到设计的100%，且砼的龄期大于7天时方可进行张拉。预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序为先腹板束，后顶板束（底板束均为合拢束，在桥梁合拢后进行张拉），张拉应从外到内对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆，张拉过程要尽量保持两端伸长量一致。纵向、横向预应力锚下的张拉设计值根据部位不同各不相同，具体可参考相应设计图纸，竖向预应力为700MPa。初始张拉力按20%锚下应力控制，张拉到设计锚下应力后持荷3分钟以上，量测伸长值回油锚固。所有预应力张拉均采用双控法，即延伸量和张拉控制应力，实际伸长值与理论延伸量控制在±6%内。顶板横向预应力采用YDC240Q型千斤顶进行张拉，张拉采用单端交替进行。墩顶横隔板也采用单端交替进行张拉，张拉顺序：从隔板外侧至内侧对称张拉。为了减少竖向预应力的损失，竖向预应力采用两次重复张拉的方法，即在第一次完成后1天进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。为提高结构的耐久性，梁端封锚前对新旧砼结合面进行凿毛处理并对锚具进行防水处理，设置封端钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入粉煤灰应符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》3.2.7条规定。浆体水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在30～50s之间。压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，压浆用的胶管一般不超过30m。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。压浆应注意设备的日常检查和维修，保证整个压浆过程连续，注浆管端部要有阀门，进浆口和出浆口各设一个阀门，注浆过程中要注意成品的保护及环境保护。施工时所有备用孔道均需经设计单位同意方可使用，施工完毕后，应对备用孔道进行压浆处理。（七）、梁体砼浇筑梁体砼浇筑前先对挂蓝、支架、模板、钢筋、波纹管道等进行认真的检查，对模板认真清洗。浇注设备根据地形主要采用气泵当地形受限时采用地泵，悬臂浇注时注意平衡浇注，最大不平衡重不得超过20吨，灌注时水平分层，一次性浇注成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或串筒输送。为方便浇注底板砼，顶板需预先设置下料口，可采用挪开模板的方法，下面设置串筒或溜槽进行浇注，待底板浇注完成后，恢复模板及钢筋。砼浇筑由梁的下坡端向上坡端浇筑，浇注顺序为先底板再腹板后顶板，振捣以插入式振捣器为主，个别如齿板处、腹板锚固端钢筋较密宜采用较小直径振捣器（如30mm振捣器）。浇注过程中要注意对竖向预应力孔道及横向预应力孔道保持连续通风，以保证管道不堵塞，插入的芯管要在初凝后及时拔除。砼浇注完成后要进行压光工作，避免混凝土表面裂缝过早出现，由于CRTSⅡ型轨道板结构需要，砼表面不进行拉毛，砼终凝后，立即进行砼的养护工程，进行覆盖、洒水，消除因内外温差引起的砼表面裂纹等。（八）直线段施工6#和10#处位于低洼地区，支架结构形式为：下部钢管桩支柱+I56工字钢主横梁+贝雷片纵梁+I25工字钢分配梁，上部采用满堂式脚手架搭设。钢管桩底部采用C30混凝土条基，条基长度12m，宽度2m，高度2m。钢管桩之间采用20#槽钢做剪刀支撑加强，钢管桩顶部利用1.6cm厚钢板做帽梁与主横梁焊接连接，焊接加劲板增强稳定性。纵向分布贝雷纵梁，底板及腹板处采用单三排贝雷片支撑，翼缘板分别布置一道单层双排贝雷片支撑。次横梁I25工字钢间距50cm布设。顶层满堂脚手架除腹板处横向采用30cm步距外，其余纵、横向均采用60cm步距进行搭设。底模、侧模均为1.5cm厚高强竹胶板做面层。钢筋、预应力施工、混凝土浇筑方法同0#块。支架布置见下图：（九）、合拢段施工在完成梁体各悬灌段及边跨直线段施工后，即应尽早完成合拢段梁体施工。每个合拢段作为该桥梁由T构转换为连续梁的最后一个块段，是体系转换控制的关键。它包含了线性控制、设计控制应力、体系转换、合拢精度、箱梁温度伸缩等一系列悬臂灌注连续梁的施工的重点和难点。如何制定有效的措施，合理解决上述各难点，是合拢梁体施工的关键。合拢段具体施工程序为：走行挂篮→安装外侧模板和底模板→调整立模标高→绑扎底、腹钢筋和横隔板钢筋及预应力管道→安装内侧模板和顶板钢筋→压配重→安装劲性骨架→混凝土浇筑及养生→中跨合拢→预应力张拉并压浆→拆除临时刚接→拆除挂篮、模板及直线段支架。1、合拢梁段模板合拢段外侧模板使用挂篮模板，当悬浇完成最后梁段，拆除挂篮中间的前吊点，继续前进，使底模和侧模位于合拢段。用倒链将底模拉紧靠近底板，通过在已浇筑完成的最后梁段（或直线段）底板预留孔洞，用φ32的精扎螺纹钢筋悬挂底模板托架，拧紧螺帽调整侧模完成合拢段底、侧模的安装。为便于内模拆除，内模采用钢管支撑、方木竹胶板拼装。钢管支撑在劲性骨架上，内模拆除后从前节段预留的孔洞处撤除材料。2、劲性骨架的安装在合拢段两侧底板上预埋10mm厚的钢板，板底设置φ25U形锚筋，预埋钢板下铺设局部加强筋，然后预埋在合拢段两端的已成块段上，分别在桥面和底板各预埋两组，每组由2根I25a焊接形成。劲性骨架的焊接在合拢混凝土浇注前即一天的最低温度时进行，焊接过程要迅速，并立即浇注合拢段混凝土。3、压配重压配重的目的主要是保证箱梁在合拢前两端平衡，常规的方法是在梁体两端各压合拢段混凝土重量一半的砂袋。浇注合拢段时，边浇注边向0#块位置运送砂袋，在合拢段混凝土浇注过程中，安排专人按照合拢段混凝土的浇注速度，适当控制倒运速度，使浇注混凝土的增重与砂袋倒运的减重保持相当。4、混凝土施工合拢段混凝土的配合比设计要比普通段高一个等级，采用微膨胀混凝土，同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。

混凝土作业的结束时间根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土注完毕后，在顶面覆盖厚层土工布；浇注完砼后应及时养生，在合龙段箱体内外及前后范围内，由专人不停地撒水养护。专人在梁顶、梁侧面及梁内洒水降温，减少非线性温差引起的梁体收缩及次内力。5、张拉合拢束合拢结束，梁体混凝土达到设计要求后，开始张拉合拢束，施工方法略。6、体系转换合拢完成后，张拉纵向通长预应力束、合拢束以及其它横向、竖向预应力束，待压浆强度达到设计强度后，解除0#块处的临时锁定，拆除临时支座，完成体系转换。（十一）、箱梁施工的线型控制1、悬臂梁施工线型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，控制立模标高。先计算出各梁段的立模预拱度，结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后调整立模标高。线型控制是一个“预报——施工——测量——分析比较——调整——预报”的循环过程，这个过程的各个环节是相互制约、缺一不可的，影响这一过程每个环节的因素对线型控制的效果将产生直接影响。2、施工控制

由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合拢高程误差控制在15mm以内的要求，最大限度地使实际的状态（应力与线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段的以挠度与应力为控制的进行观测控制以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段合适的模板标高。挠度控制采用计算机软件进行。观测内容：

ａ.挂篮模板安装就位后的挠度观测；

ｂ.浇筑前预拱度调整测量；

ｃ.砼浇筑后的挠度观测；

ｄ.张拉前的挠度观测；

ｅ.张拉后的挠度观测；

ｆ.已完成各阶段之荷载及温度、徐变收缩引起的挠度计算、观测；

ｇ.合拢段合拢前的温度修正；

ｈ.温度观测；

ｉ.应力观测（通过在控制截面内预埋测试仪器搜集数据）。

ｊ.挠度观测的关键是每日定时观测，时间宜选在每日温升前：晚８：００－早8：00之间。合拢段应在施工前进行连续24h（每次间隔2h）观测，提供合拢前的数据。3、线形控制的具体实施方法计算梁段混凝土灌注前后测点的标高差，以及该段纵向预应力束张拉压浆完成前后的标高差。将这两个标高差与线形控制软件计算得出的结果分别进行比较，相比的误差都小于设计值，则按软件计算的挠度进行下一梁段的施工；若两个误差值中有一个或两个都大于规定值，则需要从施工现场和数据文件两个方面查找产生差别的原因并修改相应的数据文件、输入微机、重新计算后，对下一梁段的立模实际标高进行修正。按上述步骤不断循环，直至悬灌梁段施工完毕。施工控制测点布置：在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向中部梁段边缘位置分别埋设短钢筋（Φ20，顶部打磨光滑，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5mm～8mm）作为固定观测点。0#块支架验算1、纵桥向方木承载力验算纵向方木间距按工字钢间距0.5m计算。重量按两根工字钢最大承重计算，计算最大承重45.24kn，M=1/8ql2=1.42kn.m，W=bh2/6=15×152/6=562.5cm3截面积：A=15×15=225cm2弹性模量：E=1×104MPa惯性矩：

I=bh3/12=4218.75cm4①强度验算σw=M/W=2.52MPa＜[σw]=13MPa,强度满足要求（参考红松木）。由矩形梁剪应力计算公式得：

τ=3Q/2A

=3×(45.24/2)×103/（2×(150×150)）2=1.51MPa＜[τ]=2.3MPa，剪应力满足要求。②刚度验算fmax

=5qL4/384EI

=5×45.24×0.54/(384×4218.75×1×104)=0.09mm＜[f]=L/400=300/400=0.75mm刚度满足要求。2、横桥向方木的验算（10*10cm方木）横桥向方木间距为30cm，取腹板处受力最大计算，腹板处安三排排架计算，荷载按混凝土重量的1.5倍估算。计算荷载取值：（1.5*4.35*0.8*26*0.3）/3=13.572kn，线荷载：q=13.572/0.8=16.965kn/mM=1/8ql2=0.191kn.m，W=bh2/6=10×102/6=166.7cm3截面积：A=10×10=100cm2弹性模量：E=1×104MPa惯性矩：

I=bh3/12=833.3cm4①强度验算σw=M/W=1.15MPa＜[σw]=13MPa,强度满足要求（参考红松木）。由矩形梁剪应力计算公式得：

τ=3Q/2A

=3×(16.965/2)×103/(2×（100×100)）2=1.27MPa＜[τ]=2.3MPa，剪应力满足要求。②刚度验算fmax

=5qL4/384EI

=5×16.965×0.34/(384×833.3×10-4×1×10-4)=0.02mm＜[f]=L/400=300/400=0.75mm刚度满足要求。3、模板的验算验算依据：竹材物理力学性能指标：弹性模量E=9*103MPa，静曲强度f=70MPa；木材物理力学性能指标：弹性模量E=9*103MPa，静曲强度f=25MPa。容许挠度δ≤L/400。模板及支架自重：1.4KN/m2钢筋混凝土自重：26kn/m3振捣产生荷载：2.0KN/m2施工荷载：1.5KN/m2强度验算：竹木模板下面的第一道肋木均按30cm间距布设，按最重的腹板位置进行验算，偏安全按30cm简支梁计算。q=（1.4+2.0+1.5）*0.3+26*0.3*4.35=35.4kn/mM=1/8qL2=0.398kn.m，W=1/6bh2=11.25cm3，I=1/12bh3=8.43cm4σw=M/W=35.38MPa＜[σw]=70MPa,强度满足要求刚度验算：fmax

=5qL4/384EI

=5×35.4×0.34/(384×8.43×9×10-4)=0.49mm＜[f]=L/400=300/400=0.75mm4、横梁验算（I56b工字钢）计算腹板处最大荷载：q=4.35*0.8*2.7*26*1.2=293.2kn/m（取安全系数为1.2）I56b:w=2447cm3，I=68510cm4。σ=Mmax/W=54.975*106/1860*103=29.6Mpa<[σ]=170Mpaf=5ql4/384EI=(5*293.2*103*1.54)/(384*206*109*68510*10-8)=1.4mm<L/400=7.5mm根据上述计算，跨I56b工字钢主梁满足要求。5、次横梁（I36c工字钢）验算：取单根工字钢计算，间距为0.5m，以最不利荷载腹板区进行验算则单根工字钢所受荷载（重力已取1.2的系数，其中已考虑模板、支撑及施工人员机具的荷载重力，钢筋混凝土梁重量按26kN/m3）整体稳定性验算:查得I36c：工字钢得I=17310cm4,w=902cm3挠度验算:I字钢布置满足要求。六、直线段支架验算1、钢管桩验算（1）、施工荷载按1.5kn/m2，支架及模板按2.0kn/m2考虑，贝雷片自重：78.5×65=51.03kn钢管桩自重：15×24×50=180kn主横梁工字钢56b自重为115×6×12=82.8kn，分配梁I25b工字钢自重为42×12×24=120.96kn，按6m范围承载力计算，此段箱梁由于在变化段，偏安全按腹板、底板60cm、顶板50cm计算，则截面积12.478m2，由支架承重为12.478*26*6=1946kn，总荷载计算为1946+(1.5+2)*14.4*6＋51.03+180+82.8+120.96=2683.19kn，单根钢管桩平均承重为2683.19/10=178.88≈26.8吨=268.319kn。Φ63*6mm钢管桩稳定性及强度验算（2）钢管桩受力计算长度为l=5.87m。Φ63*6mm钢管桩截面积A=117.56cm2；回转半径i=22.06cm；长细比=587/22.06=26.6，查表稳定系数φ=0.943δ=P/φA=268.319/(117.56*0.943)=24.2Mpa<[δ]=170MpaI56工字钢验算腹板处工字钢承受力最大：0.48*3*3.05*26=119.192kn，则均布荷载可近似认为q=119.192kn/mM=1/8ql2=0.125*119.192*32【σ】=M/W=134.091/2447=54.8Mpa＜【σ】=210刚度验算：fmax

=5qL4/384EI

=5×119.192×3.24/(384×206×109×68510×10-8)=1.15mm＜[f]=L/400=300/400=7.5mm3、贝雷验算施工荷载主要由钢筋混凝土自重q1及模板、支撑及施工人员机具的荷载重力、横向工字钢及贝雷桁架自重；（重力已取1.2的系数，其中已考虑模板、支撑及施工人员机具的荷载重力）(1)强度验算已知：贝雷桁架允许弯矩975KN.m，满足要求(2)挠度检算因贝雷片每节结构形式相同，可看作匀质架，可按简支梁模型验算，最大挠度为:f=5qL4/384EI=5×168.48×103×84/(384×210×109×250500×10-6×2)=0.85cm＜2cm满足要求4、次横梁（I25b工字钢）取单根工字钢计算，间距为0.3m，以最不利荷载腹板区进行验算则单根工字钢所受荷载（重力已取1.2的系数，其中已考虑模板、支撑及施工人员机具的荷载重力，钢筋混凝土梁重量按26kN/m3）整体稳定性验算:查得I25b：工字钢得I=5280cm4,w=423cm3挠度验算:I字钢布置满足要求。七、质量保证措施1、工程管理的保证措施①坚持技术交底制度。每个工序施工前，由技术主管对各工艺环节的操作人员进行技术交底。讲清设计要求、技术标准、施工参数、操作要点和注意事项，使所有操作人员心中有数。②坚持工艺过程“三检”制度。每道工序均严格进行自检、互检和交接检，上道工序不合格不能进行下道工序施工。③认真执行隐蔽工程检查签证制度。在分部内部“三检”合格后，按规定报请监理工程师复检，检查结果填写标准表格，双方签字确认后，方可进行施工。④坚持过程控制。施工前，技术交底、岗前培训，施工过程中，技术人员跟班作业，施工完成后质检人员的检查评定，从而牢牢地控制各工序作业质量。⑤严格执行工序报检制度。每道工序施工完毕并经自检合格后，报请监理工程师进行验收，验收合格后方可进行下步工序的施工。2、施工方案的保证措施①施工前，根据图纸设计进行现场核对，精确核定箱梁模板、结构尺寸、高程、线形等，发现问题及时与业主、设计、监理单位沟通，避免出错。②加强原材料的检测工作，水泥、钢材等厂供材料有出厂合格证和材料质量保证单，并控制其质量规格符合设计及规范要求。对砂、石料等地材进行相关试验，严格控制其粒径及含泥量等不超过设计规范要求。混凝土圬工拌合用水必须经检测满足规范及施工要求。③坚持施工过程中的试验制度，砼浇筑对每批砼均进行坍落度试验并记入施工记录，控制坍落度在标准坍落度的±15mm范围内，保证砼强度试验的频数、试件组数达到规定要求。④严把模板质量关。加工质量保证精度要求，确保表面光滑平整。现场安装牢固、板缝密贴平整，无错缝。⑤混凝土浇筑时保证其和易性、坍落度满足施工要求，以保证其外观质量；分层厚度不大于规范规定，一般控制在30cm以内，振捣时遵循快插慢拔、不过不欠的原则。⑥钢筋由钢筋加工车间集中加工成半成品，现场绑扎控制钢筋保护层的厚度符合设计要求。⑦加工钢筋在钢筋车间内进行，雨天施工时，正在进行施工的钢筋骨架或已绑扎完准备浇筑混凝土的，须用篷布、雨布加以覆盖，并把中间垫高，以利排水，防止雨水腐蚀钢筋。⑧张拉前千斤顶、油表必须配套标定，标定后配套使用，且必须在合格有效期内使用。油表级别不低于1.0级。锚具、夹具使用前必须对其外观、硬度、静载锚固系数及有关性能按规定进行检查与测试，合格后方可使用。3、施工中支架异常处理方案箱梁施工过程中，必须加强对支架的观测，当出现异常时及时向现场技术人员报告，以便及时进行处理。①箱梁加载预压后、箱梁浇注前，技术人员与架子工对全部的支架结点及有无破损进行检查，对有松动处重新扣紧。箱梁浇注前由质检工程师及安全工程师对支架情况进行一次全面检查，并报监理工程师检验，合格后方可进行预压及梁体的浇筑施工。②箱梁浇注过程中，专人分段负责支架及模板的守护，发现支架结点有松动时及时扣紧，必要时增加坚向及斜向支撑，确保支架的稳定、安全。必须对浇注面前后5-10m范围内的支架加强观测，发现异常及时进行加固处理。八、安全保证措施支架现浇连续箱梁属高空作业，且连续箱梁跨老江溪线车流量较大，施工过程中不能阻断既有公路的交通，其安全防护尤其重要，为保证现浇连续箱梁在施工过程的安全，特制定安全保证措施。1、现场施工安全管理各工序施工前必须进行安全交底，施工中安检人员跟班作业，施工完成后有安检人员的检查评定，从而牢牢地控制住工序作业进程以保证整个施工安全。成立专门安全领导小组。深化安全教育，强化安全意识。施工人员上岗前必须进行安全教育和技术培训，牢记“安全第一”的宗旨，加强各级作业人员的安全意识，使安全意识深入到每个作业人员的心中，制定安全作业规章制度，在施工中做到各项工作有章可循，质量与安全是工程的根本，在整个施工过程中坚持以“质量保安全，从安全要效益”的方针。认真实施标准化作业，严格按安全操作规程进行施工，严肃劳动纪律，杜绝违章指挥与违章操作，保证防护设施的投入，使安全生产建立在管理科学、技术先进、防护可靠的基础上。特殊工种安全技术要求：特种作业人员必须持证上岗，并熟悉客专施工相关技术要求。相关工种作业人员必须正确穿戴防护用品。各工种必须严格遵守并执行相关操作规程。2、施工用电及机械使用安全管理现场配电正规化，各配电箱均加设触电保护器，对线路加强检查维护，破旧电线一律废弃不用；手持用电工具一律安装漏电保护器，所有用电机械进行接地或接零。所有机械操作人员必须按机械操作规程进行。所有机械要定期地检查，以免在施工过程中出现故碍。严格按照施工规范和安全操作规程施工，在作业地点挂警告牌，严禁违章操作、野蛮施工。3、现场管理安全保证措施对所有参施人员配发安全帽、安全带，进入施工现场一律带安全帽，高空作业一律配带安全带；杜绝上下交叉作业。吊装作业时均设专人值班且吊具均通过承载检验、有防护手段，定期更换各种吊装设备的承重绳。箱梁顶必须设置安全网，安全网应符合国家安全标准。箱梁四周边沿设置拦杆围护，高度不得低于1.2米。道路施工现场交通疏导员，施工现场设穿反光背心，持证上岗，24小时值班。施工机械做到不侵道，施工车辆做到不抢道，严格文明施工，服从当地交管部门的指挥，确保既有公路行车畅通。4、支架施工安全保证措施严格按支架搭设方案实施，地基承载力必须满足要求。脚手架搭设人员必须经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术培训考核管理办法》考核合格的专业架子工。搭拆支架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。支架的构配件质量与搭设质量，应按规定进行检查验收，合格后方可使用。施工中应对支架进行观察，当出现异常情况时应及时通知现场技术人员进行处理。安全网应按有关规定搭设或拆除。支架拆除必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。5、高空作业安全保证措施高空作业人员必须带安全帽、系安全带、穿防滑鞋。施工作业人员上下不得直接攀登桁架和模板，必须搭设专用通道；通道可采用斜坡式或折尺型通道，无论采用哪种必须在通道两侧设置护栏，且搭设稳固，斜坡道设防滑设施。严禁施工人员从上向下抛掷杂物及施工工具。安装模板时，操作人员必须站在操作平台上操作，模板吊装时，严禁站人和行走。支模板过程中，如需中途停歇，应将已活动的模板、支撑等运专或妥善堆放，防止因踏空、扶空而坠落。拆除模板时，必须设置警戒区域，并派人监护。拆模必须干净彻底，不得保留有悬空模板，拆下的模板要及时清理，堆放整齐。预应力张拉时，操作人员必须站立在牢固要靠的操作平台上，预应力张拉区域应标示明显的安全标志，禁止非操作人员入内。九、环保及文明施工保证措施①实行责任负责制，将文明施工、环境保护与作业班组管理人员工资奖金挂钩考核。②工人在上岗前必须经过文明施工及环境保护教育培训，未经培训的工人，不得上岗。所有参加施工人员经常进行施工安全、法纪和文明教育，增强文明施工意识。③施工场地和运输道路经常洒水降尘。在运输水泥等易飞扬的物料时用蓬布覆盖严密，并装量适中。④在设备选型时选择低污染设备，有条件的要安装空气净化系统，确保达标排放。⑤对于施工中废弃的零碎配件，边角料、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。⑥对工程机械和运输车辆加强维修保养，降低噪音。在比较固定的机械设备附近，修建临时隔音屏障，减少噪音传播。合理安排施工作业时间，夜间施工不安排噪音很大的机械。适当控制机械布置密度，避免机械过于集中形成噪音叠加。⑦施工作业人员应统一着装，佩戴安全帽。各种岗位人员佩戴胸卡，施工负责人、质量、安全检查人员佩戴红色袖标。坚守岗位，职责清楚。外岗坞特大桥工程连续梁悬臂浇注施工方案一、编制依据1、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》2、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》3、《杭长客运专线外岗坞特大桥施工图设计文件》4、《无砟轨道双线预应力混凝土连续梁》（悬灌施工)跨度40+56+40m（图号：肆桥参(2021）23682—IV）5、桥梁上CRTSⅡ型板式无砟轨道预埋件设计图(一）图号：杭长客专施图(轨）-027、常用跨度桥梁CXF-N型耐候钢伸缩缝安装图8、铁路常用跨度连续梁支座安装图图号：通桥（2021）8361二、工程概况杭长客运专线外岗坞特大桥DK276+674。56～DK276+868.06段采用40+56+56+40m跨连续梁设计，该桥主跨跨越规划江郎山大道,规划道路宽80m。对应桥墩编号为6＃～10#。墩身高度为11m～30m.桥梁采用双线设计，线间距5m,桥梁采用悬臂浇注施工方法,单“T"构共分6个悬臂浇注节段,梁段最高为0＃块处梁高4。35m,最低为直线段处3.05m，0#块长9m，直线段长11。75m,梁体为单箱单室、变截面、变高度结构，箱梁顶宽12m，底板宽6.7m，顶板厚度40cm，隔墙处加厚，按折线变化，底板厚度40～80cm，按直线变化,腹板厚48～80cm，隔墙处加厚，按折线变化，全联在端支点、中跨及中支点处共设7个横隔板。全桥累计混凝土2789.53m3，各节段混凝土体积如下：节段名称0#块1＃块2#块3＃块4#块5＃块6＃块边跨合拢中跨合拢直线段节段体积175.451。548.84546。242。741。520。827.6139.6节段重量456。113412711712011110854。271.8363由于CRTSⅡ型板式无砟轨道对桥面构造的要求，梁面设置顶宽3100mm的加高平台，距梁端1.45m铺设泡沫塑料板区域加高平台高15mm,其它区域加高平台高65mm，加高平台的平整度应满足3mm/4m及2mm/1m的要求。桥梁采用三向预应力体系。竖向采用φ25mm高强精轧螺纹钢筋,锚固体系采用JLM—25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶;纵向与横向预应力筋采用1×7—15。2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，其中横向预应力采用单端张拉工艺，纵向预应力采用双端张拉工艺,竖向预应力采用单端复拉工艺。本桥分段情况见下图：三、施工工艺流程四、主要施工方法㈠、搭设0＃块托架前的准备工作1、墩梁固结为保证桥梁体系转换前箱梁能抵抗不平衡力矩，需在墩顶部位设置墩梁固结措施，具体设计为在墩柱内预埋φ32精轧螺纹钢筋，单根钢筋锚下应力按700Mpa控制，钢筋通过临时支座穿入箱梁0＃块底板以上,待箱梁0＃块浇注完成后,张拉精轧螺纹钢筋,完成墩梁固结.墩顶单侧共设18根精轧螺纹，最大可抵抗不平衡力矩为18×700×3。14×322÷4×3=30385。152kn.m，大于设计要求的29169kn。m。2、临时支座桥梁完成体系转换前，为避免永久支座受不规则力而影响正常使用,同时为了墩梁临时固结，需设置临时支座，临时支座设置在墩柱顶部两侧,临时支座采用C50砼浇注，浇注时应根据临时支座长度适当分块，中间用竹胶板隔开,以利于工后拆除，临时支座的顶标高应比相应箱梁底部标高低一块竹胶板的厚度。3、支座安装支座采用大吨位球型钢支座（LXQZ型），其中边墩采用7000kn，主墩采用25000kn，支座类型共分固定、横向、多向、纵向四种,各支座的安装位置既要参考支座安装图(通桥（2021）8361），又要结合线下结构设计图纸，支座设置的原则主要如下:固定支座与横向活动支座设置在8#主墩上（简称固定墩）,其它桥墩均布置多向和纵向活动支座各一个，固定支座一般设置在标高较高的一个主墩上，固定支座要求安设在曲线内侧，如位于直线，则参照临近的小里程方向曲线设置。结合各方资料本桥梁支座布置如下：施工垫石前，应对设计院提供的标高进行复核,应参照支座吨位预留螺栓孔,预留孔的直径允许偏差为0—20mm，孔深度允许偏差为0-50mm，浇注前应对标高、中线、预留孔位置仔细检查核对无误后方可进行施工，浇注完成后应及时对标高、平整度、预留孔位置进行复测，对不合格项进行打磨等方式处理.支座安装前应仔细核对吨位、类型，确保无误,还应注意区分支座预偏量(固定支座、横向支座无预偏量），支座的预偏量在出厂前已经根据设计文件要求设置，即支座的上盖板中心与支座中心在纵桥向上有个偏移量，保证桥梁浇注完成后在混凝土的收缩作用下,支座盖板与支座中心重合，安装时偏移的方向为远离固定支座的方向。纵向活动和多向活动支座的预偏量可直接用尺量出来,实际安装时要按照设计图纸说明中提供的数值进行核对，并注意：靠近固定墩的支座预偏量小，远离固定墩的预偏量大.支座垫石处理完毕并凿毛后，根据确定的支座类型即可开始安装，对于重量较大的支座需采用3吨千斤顶进行调整标高和平整度，较小的可采用木楔调整，调整结束仔细检查标高、平整度、中线以及与垫石间空隙(设计要求2。5cm），无误后开始支立灌浆用模板，支座螺栓孔与垫层一起灌注，支座安装采用重力式灌浆法，灌注必须保证从支座中心向四周流淌，具体方法可参考支座设计图纸中说明部分。安装完后支座四角高差不大于2mm.支座水平偏差不得大于2mm。4、塔吊安装为便于施工，考虑到特殊地理位置，拟在本桥7＃和9＃墩位置安装两台施工塔吊，塔吊均用臂长56m，最大起吊能力为6吨,尾端最小起吊能力为1.0吨，塔吊的安装时间安排在承台施工完成后0＃块支架搭设完成前。（二）、0#块施工1、支架施工本桥由于地势位于低洼区域，墩身高度约30m，考虑施工0#块时支架整体稳定性，估采用墩身做支撑牛腿进行支撑加固（见牛腿布置图）。支架结构形式：采用I56b工字钢做三角架与墩身内预埋钢板进行焊接成整体，间距1m布设。钢板厚度为2cm,钢板加工时四角预留螺栓孔，利用精轧螺纹钢筋进行对称加固。主横梁采用I36c工字钢横铺，间距50cm布设.上部制作木排架进行支撑，木排架采用10cm*10cm方木加工制作。面板采用1.5cm厚高强竹胶板做面层。底板处采用单排架支撑；腹板处采用双排架进行加强支撑；翼缘板处采用I36c横梁悬臂支撑与墩身预埋钢板焊接连接，翼缘板上部采用脚手架进行支撑，布设间距为60cm，顶部利用木排架支撑。2、加载为检验支架的承载能力及支架和地基的变形情况,为立模标高提供依据，也为了消除砼施工前支架的非弹性变形，支架搭设好后，铺设底模，进行加载试压。支架预压采用吨袋装砂加载，荷载为1。2倍的梁部荷载。由于墩顶部位不用加载，故加载的总量应扣除墩顶对应箱梁重量。3、沉降观测沉降观测的主要目的是根据测得的数据，计算出支架顶和地基的弹性、非弹性变形，为立模标高提供依据。在支架顶部和地基表面相同位置布设观测点，墩柱两侧各取2个断面，每断面取3个观测点，地基点可设置在硬化地面上易支立塔尺、不影响观测的地方，支架顶的观测点需保证不易被破坏比较牢固的地方，支架顶部方木、竹胶板可采用规范规定预估的方法确定。加载一次完成，加载完成后立即进行沉降观测，每4个小时观测一次，加载时间不得少于3天，当最后连续两次每12小时内观测的沉降量不超过3mm时视为沉降稳定,可进行卸载。卸载后应及时观测数据计算支架顶部的弹性变形，以此做为立模的依据。

4、底板立模标高的设置为保证成桥后桥梁底板曲线在预计范围内，需设置施工预拱度，预拱度为一代数值，主要为各种因素引起桥梁预期挠度的代数和，各种因素又分为调高因素和调低因素。根据本桥特点以及设计文件，调高因素主要考虑支架顶部弹性变形，调低因素主要考虑由横载、预应力、砼收缩和徐变引起的上挠值，此值在设计文件中提供。但设计文件中未提及由墩变形、变位、温度变化等因素引起的挠度故暂不考虑.（三)挂蓝安装挂蓝采用菱形挂蓝，挂篮的结构及构造见下图：挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊杆系统、底托系统、模板系统五大部分组成。挂篮构造示意图如上图所示：A主桁架系统主桁架是由两片外型呈菱形的桁片在其横向设置前后横梁组成一空间桁架,并在两面竖弦杆中间设置中门架以提高主桁的稳定性和刚度，主桁杆件采用槽钢两侧焊钢板，杆件间采用40Cr钢销轴销接。竖杆两侧设有侧面吊架用于悬挂底托系统后托梁及外侧模。B行走及锚固系统

挂篮在悬浇完一段箱梁，混凝土强度达到50MPa,预应力筋张拉完毕后,再利用4付10吨倒链滑车缓慢均匀地牵引两片主桁架向前移动,同时通过前吊带带动底平台和内外模沿滑梁向前滑动，为减小摩擦阻力，行走轨道表面及滑移支座与轨道之间设4mm厚不锈钢板。行走轨道通过梁体的竖向预应力钢筋锚固.由于桥梁走向处于曲线上，因此,走向轨道在设计时表面盖板采用间隔焊接，每两块盖板间的竖向预应力钢筋侧位置都留有120x150或120x300的空隙,以调整挂篮的行走轨迹。C提吊系统

用以连接挂篮主桁架和底模平台，吊杆采用直径32mm的精轧螺纹钢筋,用千斤顶提升装置来调节底模系统的标高.D底托系统底托系统由前后托梁、纵梁、平台梁、前护栏、侧护栏、操作平台等几部分组成，底纵梁与底模模板的横肋通过螺栓连接固定（现场配钻打孔)，后托梁通过吊杆锚固于梁体，前托梁通过吊杆与前横梁相连，浇筑混凝土时，后托梁锚固于前段已完箱梁底板。E模板系统外模模板由6mm钢板加型钢带及侧模桁架钢组成；为便于施工，内模面板采用18mm厚竹胶板，背楞采用100x100方木，采用可调节型内模支撑架,外侧模与内模用对拉螺栓连接,内设支撑加固，采用内滑梁形式，整体移动内模系统。当遇到底板齿板时，可将所在位置处内模下角钢带拆除,配合脚手架完成浇筑;侧模与底模采用体外对拉的形式进行固定。外侧模提吊梁及内滑梁前端锚固于前横梁,后端悬吊于已浇箱梁表面，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移.挂篮加载试验挂篮加工完毕检测合格后需在施工现场进行结构试拼装,并进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况.荷载试验时,加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载。试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载-—挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力,可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数,确保安全可靠。挂篮在0＃段上拼装完毕后，对挂篮施加梁段荷载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形。悬臂浇注施工过程中,将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中。挂篮拼装

挂篮结构构件运达施工现场后，安排在已浇好的0#段顶面拼装，挂篮构件利用塔吊吊至已浇梁段顶面，再进行组装。主桁结构拼装在箱梁0#段顶板面轨道位置处进行砂浆找平，测量放样并用墨线弹出箱梁中线、轨道中线和轨道端头位置线。以经纬仪和垂线相互校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置。利用吊装设备起吊轨道，对中安放,连接锚固梁。安装轨道锚固筋，将锚梁与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以250～300kN的锚固力，在轨道项安装前支点滑船,后结点安装临时垫块。利用箱梁0#顶面作工作平台，水平组拼主桁成菱形体，安装中门架,上平连。利用塔吊起吊安装主桁片就位，并采取临时固定措施,保证两主桁片稳定。安装主桁后结点处的分配梁、千斤项、后锚杆等，将主桁后结点与分配梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固.安装吊杆以及提升装置等。拆除临时垫块。底平台和模板结构拼装底平台的拼装前托梁吊杆与主横梁连接，后托梁固定在已浇好的梁体上用葫芦倒链将底篮前、后托梁与吊带连接固定，再安装底篮加强纵梁、普通纵梁等，其后安装底平台两侧及前、后端工作平台.在箱梁1#段底板预留孔附近,以砂浆找平，安装卸载千斤顶、底模等，将底篮后托梁锚固于1#梁段底板。外侧模拼装利用外模前、后吊杆将外模滑梁吊起。在桥下将侧模桁架连接成一个整体，用塔吊将桁架整体吊装，悬挂在外模滑梁上.将面板逐块安装在侧模桁架上检查并调整侧模位置。侧向安装工作平台。内模拼装在桥下将内模滑梁和横梁、竖撑连接成一个整体,用塔吊起吊通过内模前吊点和内模锚杆悬吊。在桥下将内模拼装成一个整体，用塔吊吊装将其悬挂于内模滑梁上.将内模顶板垫木和模板安装在滑梁上,调整模板.张拉工作平台拼装现场根据实际情况搭建简易操作平台,便于操作。(四）、悬臂施工挂蓝走行就位后，调试底、侧模板标高，绑扎底腹板钢筋，安装内模，内模骨架采用挂蓝厂家提供的钢结构可调结构,考虑到腹板遇到齿板处经常切割，骨架只做了上半部分，下半部分用竹木模板即可，骨架可用导梁走行,也可采用其它方法直接利用钢管支撑,骨架比最大的梁内净宽每边少10cm，以便于安装面板、肋木，内模调整好后,安装顶板钢筋及预应力管道，平衡对称浇注各节段混凝土。（五）、箱梁钢筋施工钢筋的绑扎顺序为先底板，再腹板，后顶板。箱梁普通钢筋主要有Φ12、Φ16、Φ20三种，分别用于纵向、横向、腹板箍筋，其中0＃块底板横向筋采用Φ25。垫块宜选用外加工的优质砼垫块，顶板顶面最外层钢筋净保护层为30mm，其它保护层均为35mm。普通钢筋和预应力管道发生干扰时,可移动普通钢筋并适当弯折；钢筋绑扎用铁丝的尾端不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字形钢筋加强.拉筋采用φ12钢筋，按45cm间距梅花形布设,拉筋全部焊接固定，焊接时引弧要从拉筋开始，避免烧伤主筋.纵桥向钢筋每节段间的接长形式，统一采用绑扎搭接,特殊情况下考虑帮条焊接，绑扎搭接时接头长度不小于35d，钢筋接头设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，不得超过受力钢筋总截面面积的50%。（六）、预应力施工桥梁采用三向应力体系,即纵向、横向、竖向。1、纵向预应力体系：预应力筋采用标准强度1860Mpa之φ15.20mm（7φ5）钢绞线,锚固体系采用自锚式拉丝体系,即采用双端张拉。纵向又分底板（B)、腹板(F）、顶板束（T），纵向预应力束的根数布置根据根据二期恒载的不同而不同，本桥腹板采用7—7φ5、12-7φ5，顶板采用15-7φ5、18—7φ5，底板采用15-7φ5、18—7φ5，管道成型采用镀锌金属波纹管成孔，钢带厚度≥0。3mm，金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007要求。2、横向预应力体系：横向也采用标准强度1860Mpa之φ15.20mm（7φ5）钢绞线，在顶板和墩柱上的隔梁位置布置，锚固体系采用BM15－4（P)锚具及配套的支承垫板.张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用70x19mm扁型金属波纹管成孔。横向预应力采用单端张拉工艺。3、竖向预应力体系：竖向预应力筋采用φ25mm高强精轧螺纹钢筋，型号为PSB830，抗拉极限强度830MPa，锚下张拉控制力为705MPa，锚固体系采用JLM-25型锚具；张拉体系采用YC60A型千斤顶；竖向预应力筋采用复张拉工艺。4、施工注意事项由于钢筋、管道密集,如精扎螺纹、钢绞线等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精扎螺纹钢筋，然后是横向预应力筋，保持纵向预应力管道位置不动，预应力管道全部采用定位筋固定,定位筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架相碰时，应保证管道位置不变,仅将钢筋移动，梁体腹板箍筋与预应力束干扰时,应尽量避免切断腹板箍筋，若切断腹板箍筋，须在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向钢筋，且其应钩在顶板上网和底板下网纵向钢筋上.预应力束定位筋的基本间距为60cm,在管道弯折点处加密为30cm，并保证特殊点有定位筋。在绑扎钢筋骨架后,应按设计位置焊接好波纹管的定位网片，钢筋骨架就位后再穿上经检查合格的波纹管，并绑扎牢固。要保证在浇筑砼时波纹管不会坍陷或上浮，并严禁振捣棒触及波纹管。为保证孔道压浆饱满，需设置三通管，具体要求为：对腹板束、顶板束在0＃块管道中部设置，中跨底板在跨中横隔板附近设置，边跨底板束在距支座约10m附近设置，钢束长度超过60m的按相距20m左右设置，以利于压浆时排气，保证压浆质量。管道在与张拉锚垫板处联结时应伸入锚垫板内与其外表面平齐,施工时，注意保持锚垫板和波纹管孔道中心垂直。波纹管安装时，以梁底模板为基准,按预应力筋曲线坐标，直接量出相应点的高度，放样出设计的位置。波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲,以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查波纹管的位置，曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否破损等。如有破损，及时修补。波纹管控制点的安装偏差，垂直方向为±10mm；水平方向为±20mm，梁长方向为±30mm；波纹管间距偏差，同排为±10mm,上下层为±10mm。对于双端张拉的孔道，预应力筋采用先成孔后穿束的方法，为防止预留孔道在浇注混凝土时进浆堵塞，浇注前需穿入塑料芯管，混凝土初凝后拔出。5、张拉及压浆预应力筋张拉施工应一次性施工完成。当梁体强度达到设计的100%，弹性模量达到设计的100％，且砼的龄期大于7天时方可进行张拉。预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束,张拉顺序为先腹板束，后顶板束（底板束均为合拢束，在桥梁合拢后进行张拉），张拉应从外到内对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆，张拉过程要尽量保持两端伸长量一致。纵向、横向预应力锚下的张拉设计值根据部位不同各不相同,具体可参考相应设计图纸,竖向预应力为700MPa.初始张拉力按20%锚下应力控制，张拉到设计锚下应力后持荷3分钟以上,量测伸长值回油锚固。所有预应力张拉均采用双控法，即延伸量和张拉控制应力，实际伸长值与理论延伸量控制在±6%内。顶板横向预应力采用YDC240Q型千斤顶进行张拉,张拉采用单端交替进行。墩顶横隔板也采用单端交替进行张拉,张拉顺序:从隔板外侧至内侧对称张拉.为了减少竖向预应力的损失,竖向预应力采用两次重复张拉的方法，即在第一次完成后1天进行第二次张拉,弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。为提高结构的耐久性，梁端封锚前对新旧砼结合面进行凿毛处理并对锚具进行防水处理,设置封端钢筋网,利用锚垫板上安装螺孔,拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架.终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。压浆时及压浆后3d内,梁体及环境温度不得低于5℃。压浆水泥采用强度等级不低于42。5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入粉煤灰应符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》3。2。7条规定。浆体水胶比不超过0.34,不得泌水,流动度控制在30～50s之间.压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，压浆用的胶管一般不超过30m。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。压浆应注意设备的日常检查和维修，保证整个压浆过程连续,注浆管端部要有阀门，进浆口和出浆口各设一个阀门，注浆过程中要注意成品的保护及环境保护。施工时所有备用孔道均需经设计单位同意方可使用，施工完毕后，应对备用孔道进行压浆处理。（七）、梁体砼浇筑梁体砼浇筑前先对挂蓝、支架、模板、钢筋、波纹管道等进行认真的检查,对模板认真清洗。浇注设备根据地形主要采用气泵当地形受限时采用地泵，悬臂浇注时注意平衡浇注，最大不平衡重不得超过20吨,灌注时水平分层，一次性浇注成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或串筒输送。为方便浇注底板砼,顶板需预先设置下料口,可采用挪开模板的方法，下面设置串筒或溜槽进行浇注，待底板浇注完成后，恢复模板及钢筋。砼浇筑由梁的下坡端向上坡端浇筑,浇注顺序为先底板再腹板后顶板，振捣以插入式振捣器为主，个别如齿板处、腹板锚固端钢筋较密宜采用较小直径振捣器（如30mm振捣器）。浇注过程中要注意对竖向预应力孔道及横向预应力孔道保持连续通风，以保证管道不堵塞，插入的芯管要在初凝后及时拔除。砼浇注完成后要进行压光工作，避免混凝土表面裂缝过早出现，由于CRTSⅡ型轨道板结构需要，砼表面不进行拉毛，砼终凝后，立即进行砼的养护工程，进行覆盖、洒水，消除因内外温差引起的砼表面裂纹等。（八)直线段施工6＃和10＃处位于低洼地区，支架结构形式为：下部钢管桩支柱+I56工字钢主横梁+贝雷片纵梁+I25工字钢分配梁，上部采用满堂式脚手架搭设。钢管桩底部采用C30混凝土条基，条基长度12m,宽度2m,高度2m。钢管桩之间采用20＃槽钢做剪刀支撑加强，钢管桩顶部利用1.6cm厚钢板做帽梁与主横梁焊接连接，焊接加劲板增强稳定性。纵向分布贝雷纵梁，底板及腹板处采用单三排贝雷片支撑,翼缘板分别布置一道单层双排贝雷片支撑。次横梁I25工字钢间距50cm布设。顶层满堂脚手架除腹板处横向采用30cm步距外，其余纵、横向均采用60cm步距进行搭设.底模、侧模均为1。5cm厚高强竹胶板做面层。钢筋、预应力施工、混凝土浇筑方法同0#块。支架布置见下图：(九）、合拢段施工在完成梁体各悬灌段及边跨直线段施工后,即应尽早完成合拢段梁体施工。每个合拢段作为该桥梁由T构转换为连续梁的最后一个块段,是体系转换控制的关键。它包含了线性控制、设计控制应力、体系转换、合拢精度、箱梁温度伸缩等一系列悬臂灌注连续梁的施工的重点和难点。如何制定有效的措施，合理解决上述各难点,是合拢梁体施工的关键。合拢段具体施工程序为：走行挂篮→安装外侧模板和底模板→调整立模标高→绑扎底、腹钢筋和横隔板钢筋及预应力管道→安装内侧模板和顶板钢筋→压配重→安装劲性骨架→混凝土浇筑及养生→中跨合拢→预应力张拉并压浆→拆除临时刚接→拆除挂篮、模板及直线段支架.1、合拢梁段模板合拢段外侧模板使用挂篮模板，当悬浇完成最后梁段，拆除挂篮中间的前吊点，继续前进，使底模和侧模位于合拢段。用倒链将底模拉紧靠近底板，通过在已浇筑完成的最后梁段（或直线段）底板预留孔洞，用φ32的精扎螺纹钢筋悬挂底模板托架，拧紧螺帽调整侧模完成合拢段底、侧模的安装。为便于内模拆除，内模采用钢管支撑、方木竹胶板拼装。钢管支撑在劲性骨架上,内模拆除后从前节段预留的孔洞处撤除材料.2、劲性骨架的安装在合拢段两侧底板上预埋10mm厚的钢板，板底设置φ25U形锚筋,预埋钢板下铺设局部加强筋，然后预埋在合拢段两端的已成块段上,分别在桥面和底板各预埋两组，每组由2根I25a焊接形成。劲性骨架的焊接在合拢混凝土浇注前即一天的最低温度时进行,焊接过程要迅速，并立即浇注合拢段混凝土。3、压配重压配重的目的主要是保证箱梁在合拢前两端平衡，常规的方法是在梁体两端各压合拢段混凝土重量一半的砂袋。浇注合拢段时，边浇注边向0＃块位置运送砂袋，在合拢段混凝土浇注过程中,安排专人按照合拢段混凝土的浇注速度，适当控制倒运速度,使浇注混凝土的增重与砂袋倒运的减重保持相当.4、混凝土施工合拢段混凝土的配合比设计要比普通段高一个等级，采用微膨胀混凝土，同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝,避免受拉开裂。

混凝土作业的结束时间根据天气情况,安排在气温回升之前。混凝土注完毕后，在顶面覆盖厚层土工布；浇注完砼后应及时养生，在合龙段箱体内外及前后范围内，由专人不停地撒水养护.专人在梁顶、梁侧面及梁内洒水降温，减少非线性温差引起的梁体收缩及次内力。5、张拉合拢束合拢结束，梁体混凝土达到设计要求后，开始张拉合拢束，施工方法略.6、体系转换合拢完成后,张拉纵向通长预应力束、合拢束以及其它横向、竖向预应力束，待压浆强度达到设计强度后，解除0#块处的临时锁定,拆除临时支座,完成体系转换。（十一）、箱梁施工的线型控制1、悬臂梁施工线型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，控制立模标高。先计算出各梁段的立模预拱度，结合前一梁段的挠度实测值,修正预拱度值后调整立模标高。线型控制是一个“预报——施工——测量-—分析比较-—调整——预报”的循环过程,这个过程的各个环节是相互制约、缺一不可的，影响这一过程每个环节的因素对线型控制的效果将产生直接影响.2、施工控制

由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素,也会使悬臂段发生变化,为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合拢高程误差控制在15mm以内的要求，最大限度地使实际的状态（应力与线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段的以