串联砂泵操作规程

第一章砂泵操作规程一、安全留意事项12—3荷断轴或烧坏电机。2、传动装置防护罩完好。3、事故停车应断开电源开关。4、不允许把尾矿任意排放，造成环境污染。5、操作工必需穿戴好劳保用品，不得在设备运转时，用手或其他物品接触砂泵运转部位〔如三角皮带、电机或砂泵传动轮等。6、砂泵应由专人操作，严禁其他人员擅自操作设备，假设其他人员觉察问题应准时通知现场操作工检查处理。其次节设备运转前的预备与检查检查部位检查部位检查内容1、各部连接螺栓有无松动；2、各轴承润滑油量是否适宜；3、各闸门转动是否灵敏良好；4、密封水是否畅通；检查机械密封有无跑、冒、滴、漏，机体局部有无松动损坏；5、检查安全防护罩及软连接有无安全隐患；6、检查皮带张力是否适宜，每根皮带张力是否全都，皮带有无损伤、裂纹等。7、砂泵转向标志应清楚可见。1、电机电源电缆、接地是否完好。1、电机电源电缆、接地是否完好。电气局部2、检查砂泵及其它配套设备启动把握柜，符合通电要求前方可通电；第三节开停车方法一、砂泵启动12—32、关闭放空阀、关闭事故阀，出浆闸阀至全开；3、翻开反冲水，冲洗进浆管，翻开浆池进浆管闸阀；41/2常后，启动二级泵。5、依据运行状况调整变频器使一级砂泵工作在最正确工况。6、全部正常启动后，关闭进口反冲水，调整放矿流量与砂泵匹配。二、停泵1202、翻开事故阀，放空管道内的矿浆；3、同时停顿二级泵，再停一级泵；4、待管道内的矿浆放空后，翻开放空阀，放空矿浆池的矿浆；其次章砂泵维护规程一、设备润滑保养润滑换油周期润滑部位方式润滑材料加油 换油电机轴承油枪注入美孚HP2同级润滑脂每周一次一到三月一次砂泵轴承油枪注入美孚HP2同级润滑脂每周一次一到三月一次闸阀螺杆手工涂抹锂基润滑脂每月一次二、运转中的检查维护检查部位检 查 内 容1、轴承润滑量是否足够，温度是否正常；泵体温度、冷却水温度有无超过规定值；2、各部螺栓有无松动；3、端盖、瓦架、法兰及盘根处有无漏水、漏气；4、保持设备清洁、枯燥、无油污、不泄露；机体部位5、常常检点泵运行是否声音特别，振动及泄露状况，发生问题准时处理；6、假设停机时间较长，再次启动前应使用反冲水冲洗泵内沉积物前方可启动；7、各部闸阀提升螺杆应每星期加一次油；81/4圈，以使轴承均匀的承受静载荷和外部振动。静载荷和外部振动。机体局部9、检查传动皮带有无损伤，防护罩是否完好；1、电机温度是否正常，电机电缆有无发热；2、常常检查启动把握柜内的接线桩头有无发热现象，假设电器部位有应准时处理。启动把握柜内应每个月清扫灰尘一次；三、常见故障与解决措施序号 故障

缘由分析

解决方法1、泵扬程高于管路实际降低泵扬程或关小泵出扬程。电

口阀门。机 2、叶轮与护板有磨擦。磨擦。超 3、配带电机功率小。电 4、轴承损坏。流5、皮带未调整好泵启 1、没有排解泵内空气

换大功率电机。换轴承。调整皮带。增加排气措施。动时 2、吸入管路系统进气。排解进气缘由。不上浆 3吸入管路或叶轮堵塞。排解堵塞。1、泵扬程低于管路实际扬程，而造成泵流量小2、管路汽蚀余量小于泵

提高泵扬程。必需汽蚀余量造成泵量 改造管路装置使管路汽小。泵 3、泵进口阀门没有开放流 或阀门已损坏造成泵气量 蚀。

蚀余量大于泵汽蚀余量开放进口阀门或更换阀门。小 4、吸入管路系统进气。排解进气缘由。5降低渣浆浓度或换大一

个规格口径的泵。更换轴套。81、管泵特性匹配不当，引起泵振动、抽空、汽蚀所致。2、皮带轮、皮带未调整好。轴3、润滑脂加注过多。承4、轴承缺油。热

调整管泵特性使之合理匹配。调整皮带轮、皮带。取出局部润滑脂。加注润滑脂。51、护套密封圈损坏。 更换护套密封圈。泵壳 2、护套磨漏。漏 3、壳体螺栓用力不均液4、护板磨漏。填料渣浆磨损寿命6短渣浆磨损轴套

更换护套。重将壳体螺栓把匀。更换护板。提高填料密封水压力加大填料密封水量填料处出现渣

填料过热被烧坏

松开填料加大流淌停机，冷却，重压紧，填料过松 确认密封水压力和流量浆正确无误，重启动泵填料压力过高，将填料挤出堵停机，冷却，重压紧，处流塞了流淌量过小，甚压盖过紧至产生蒸对于高压，填料过软汽

确认密封水压力和流量正确无误，重启动泵松开压盖检查填料类型使用填料固定环减小密封水压力填料填料尺寸不对或者协作 换成正确的填料重压四处问题 紧漏水填料处泄漏量过大

轴套磨损过度填料尺寸不对 撤除，更换的零件第三章砂泵检修规程一、检修周期检修类别检修类别检修周期〔月〕小修1-3大修6-12二、检修内容1、小修：依据运行状况，检查填料密封；更换已损零件和处理各种泄漏；检查和紧固各部螺栓；检查更换过流件。2、大修包括小修的全部工程；解体检查各零部件的磨损、气蚀和冲蚀状况，必要时进展修理和更换；解体检查轴承箱，必要时更换；检查和更换机械密封；检查泵根底、地脚螺栓，必要时调整垫铁和泵体水平度；解体检查电机，去除油污，有必要时进展更换。三、