CRTSⅡ型无砟轨道板预制工法

CRTSⅡ型无砟轨道板预制工法中交第二公路工程局有限企业（王磊）一、前言CRTS是“ChinaRailwayTrackSystem”中国铁路轨道系统缩写，该系统分为Ⅰ型、Ⅱ型及Ⅲ型，CRTSⅡ型无砟轨道板是我国CRTSⅡ型无砟轨道交通系统主要组成部分，是在引进德国博格板式无砟轨道系统基础上，经过引进、消化、吸收、再创新而形成具备中国特色板式轨道。与传统有砟轨道相比，无砟轨道系统其稳定性好、施工速度快、结构耐久性强、维修工作量小、可修复性高，且能够满足高速列车安全性、平稳性、舒适性要求，已成为高速铁路、客运专线轨道结构发展方向。京沪高速铁路正线运行长度1308.598Km，设计时速350Km/h，最高运行速度380Km/h，全线采取CRTSⅡ型无砟轨道结构、跨区间无缝线路。轨道板经过存放、收缩、徐变、打磨后精度能够达成0.1mm轨道板制造是CRTSⅡ型无砟轨道系统技术关键，制造工艺与传统混凝土制品存在较大差异，中交第二公路工程局有限企业无这类工程施工经验，在国内也只有参加过京津城际轨道交通工程施工“平谷板场”、“房山板场”两家单位有相关生产经验。中交第二公路工程局有限企业经过消化、吸收博格企业技术转让资料，结合现有两家板场实践经验，对轨道板场规划设计、制造工艺、生产设备进行了系统研究，国内、国际首创采取跨径18m生产车间，并在京沪全线16个新建板场中首个经过教授评审。经过试验板、小批量生产及规模化生产三个阶段探索和总结，全方面掌握了轨道板生产技术。同时，经过科技攻关活动逐步了形成完整制造工艺及生产组织管理体系。二、工法特点（一）国内、国际首创采取18m跨径厂房，租赁现有厂房，依照生产工艺特点改建，缩短了临建工期、节约了成本。（二）轨道板生产线采取“一”字型长线台座，共设置81块模板，满足轨道板施工工期要求。（三）轨道板在生产厂房内集中预制，实现了工厂化、标准化、流水线施工，确保了轨道板生产质量。（四）预应力张拉采取双控，以张拉力读数为主，预应力筋伸长值做校核。张拉过程中，一直保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差小于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差小于4mm。（五）混凝土养护芯部温度不超出55℃，经过16h养护混凝土抗压强度不低于设计强度80%，且不低于48Mp（六）轨道板经过打磨满足精度要求，板场经过打磨、刻字分离，提升了轨道板打磨速度，满足了工期要求，节约成本。三、适用范围CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法适适用于设计时速350Km，曲线半径大于1500m四、工艺原理（一）轨道板模具采取高质量钢模板，一次冲压成型，具备足够强度、刚度和稳定性，能够确保轨道板各部形状、尺寸及预埋件准确位置。（二）轨道板内横向钢筋、Φ20精轧螺纹钢筋、Φ16接地钢筋、纵向结构钢筋均在厂家定长加工，确保下料长度满足误差要求。（三）Φ5预应力定位丝、Φ10预应力筋采取CRTSⅡ型轨道板专用钢筋定长切断机下料切割，确保预应力筋长度满足要求。（四）上、下层钢筋网片在专用胎具上加工，确保钢筋位置满足设计要求。（五）混凝土拌合采取全微机全自动控制HZS180型拌合站，该拌和站是集物料储存、计量、搅拌于一体中型混凝土搅拌设备，能够满足2小时内完成一条生产线生产任务。（六）混凝土养护采取混凝土养护自动控制系统，确保轨道板与混凝土试块同时养护，芯部温度不超出55℃（七）每条生产线作业周期二十四小时，其中作业时间8小时，养护时间16小时，详见表4.7。（八）数控磨床自动测量系统检测毛坯板承轨台原始数据，与承轨台设计参数比较，确定打磨量及打磨次数，磨床自动测量系统逐块检测打磨后成品板，并形成检测统计。表4.7轨道板预制台座占用时间表序号名称时间(h)内容与说明单项累计1脱模、清理模板2.52.5预应力筋放张、预应力筋切割、用真空吊具脱模、清理模板、涂脱模剂2下部钢筋安装1.03.5安装定位预应力丝、预埋套管、下层钢筋网片3预应力施工1.04.5安装预应力钢筋及张拉4上部钢筋安装1.05.5安装上部钢筋并在混凝土浇筑前进行钢筋网片绝缘检测5混凝土浇筑2.07.5浇筑混凝土（混凝土搅拌、运输、浇筑及振捣）6拉毛0.58.0混凝土初凝前进行表面拉毛、安装定位块、覆盖养护膜7混凝土养护1624.0启用温控系统进行养护五、施工工艺（一）原材料要求轨道板生产所采取原材料分为甲供材料、甲控材料和自购材料三种情况。各类原材料应具备制造厂家质量合格证实书或经国家认可第三方检测机构出具质量合格检验汇报单。原材料进场后必须经复验合格后方可办理入库手续，不合格原材料不得投入使用,需单独堆放，并设有显著标识。全部原材料技术条件应符合施工图纸、《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》（科技基[]173号）和相关规范要求。（二）大临规划设计1.总体规划设计板场本着“经济实用、相对独立、便于管理、方便施工、安全环境保护”和“工厂化生产、流水线施工、标准化作业”两个标准，按照轨道板生产工艺流程，结合现有厂房实际情况建成高标准、当代化板场。分厂房内钢筋加工区、毛坯板预制区、静停养护区、轨道板打磨装配区、辅助生产区和厂房外混凝土拌合站、轨道板存放区以及办公生产区8个功效区。2.车间规模设计苏州板场生产车间宽度均为18m，为国内外首创，并在京沪全线新建板场中第一个经过教授评审。车间依据CRTSⅡ型轨道板生产工艺流程、工序次序、物流方便，结合现有厂房实际情况布置设计。厂房由北向南依次为第1至5车间，除第四车间长度为288m外其余均长78m，厂房总建筑面积为126540㎡。第5车间用作钢筋加工区，第4车间为毛坯板预制区，第3车间为毛坯板暂时存放区，第2车间为轨道板打磨装配区，第1车间为辅助生产区。厂房整体结构采取钢筋混凝土框架结构、钢筋混凝土独立柱结合连续地基梁式基础、牛腿钢柱、工字钢走行梁，钢构件间采取高强螺栓连接、彩钢板绝热顶棚。3.静停养护车间设计苏州板场不一样于其余板场是厂房宽度为18m，不能在毛坯板生产线一侧同时设置两条轨道板存放线，需要在临近车间单独设置毛坯板静停养护区。毛坯板静停养护区设置在3#车间，布设6条毛坯板存放线，每条存放线可存放9垛27块毛坯板，共可存放毛坯板54垛162块。轨道板经过脱模静停养护一段时间后，即可经过配有50T电瓶车横移通道将运输轨道板电瓶车运输至指定轨道存放轨道板。（三）轨道板制造工艺流程轨道板制造工艺流程见图5.3.1Φ5定位筋就位入模▲模板安装检测Φ5定位筋就位入模▲模板安装检测▲模板清理及喷涂脱模剂预埋套管安装安装下层钢筋网片Φ10预应力筋入模▲预应力筋初张拉20%安装侧隔板▲预应力筋终张拉100%安装上层钢筋网片及橡胶端模▲混凝土浇筑安装定位块▲拉毛▲养护16h预应力放张起侧隔板预应力筋切割▲起板静停养护24h毛坯板入库约1个月钢筋网片绝缘检测普通钢筋环氧涂层钢筋预应力钢筋水泥砂石外加剂矿物掺合料原材料、构配件进场检验热缩软管安装▲下层钢筋网片制作▲上层钢筋网片制作接地端子焊接绝缘合格绝缘合格计量▲混凝土搅拌混凝土运输试件制作R≥48Mpa水箱同时养护试件制作轨道板翻转预应力钢筋切除▲打磨编号扣件安装绝缘检测合格▲成品板入库运往安装点R≥58.5Mpa标准养护室养护（四）混凝土配合比设计1.混凝土配合比指标轨道板混凝土主要技术指标见表5.4表5.4序号技术指标要求值1强度等级C552胶凝材料用量（Kg/m³）≤4803每立方混凝土用水量（Kg）≤150416h抗压强度（MPa）≥485弹性模量满足设计要求6电通量（C）<10007抗冻性能满足F300要求8入模时混凝土温度（℃）5-309最高芯部温度（℃）≤552.混凝土配合比依照轨道板混凝土技术要求及现场生产条件，确定混凝土拌合物主要性能指标为：坍落度：160-200mmm，含气量2-3%。苏州板场在生产前选定了两个理论配合比，其中配比1采取是专用复合掺合料，主要用在气温较低时候，而配比2是采取S95矿粉，主要用于气温较高夏季。经试验及现场实际施工比较，确定采取理论配合比为以下两种：配比一：材料名称水泥细骨料粗骨料掺合料外加剂水材料规格PII.42.5中砂5-10mm10-20mm///理论配合比每m³用料(Kg)425696475712507.12135理论配合比11.641.121.680.120.0170.32配比二：材料名称水泥细骨料粗骨料矿粉外加剂水材料规格PII.42.5中砂5-10mm10-20mm///理论配合比每m³用料(Kg)415716448672607.12130理论配合比11.731.081.620.140.0170.31（五）关键技术1.模板安装(1)模板安装准备工作为适应轨道板设计先张法预应力张拉工艺特点，Ⅱ型板模具布置在张拉台座张拉池中，每个张拉台座安装27套模板。模板安装前应首先在张拉池底板上进行27块模具统一布置放样，利用植筋法打孔和安装地脚螺栓，安装调高螺母和支撑钢板。(2)模板安装步骤①模板整体布局测量张拉池两端张拉横梁上钢丝钳口高程，全局布置模板。采取莱卡DNA03电子水准仪测出张拉台座两端张拉横梁上张拉钢丝钳口高程（在每个横梁20个张拉块中取第1、2、10、11、19、20块测量其高程），并求出两端高程平均值。按照设计要求，张拉池两端张拉台座高度应处于同一水平，最大允许相差±1mm。假如满足此要求，将27块模板在同一水平面安装。假如两端高度差H超出±1mm，则安装时将此高度差H均分到各个模板上。②首块模板安装a.粗调模板高程：先吊出模板将其放置在支撑钢板上，按照模板边缘高程比张拉槽口高程平均值高1.5mm～2.0mm标准将模板粗调平；b.纵向槽口定位：采取张拉钢丝法或经纬仪定位法，以两端张拉台座上Φ5钢筋张拉槽口中心为基准线，移动模板，使模板V型槽口中线与之对齐，其精度要求达成±1mm；c.精调模板高程：用电子水准仪经过测量模板中1、4、7、10、11、14、17、20号承轨台高程，调整地脚螺母使其高程在同一水平面上，误差控制在±0.3mm以内。③非首块模板安装a.支撑钢板调整：调整地脚螺母使支撑钢板与前一个已安装模板支撑钢板基本处于同一水平面。然后吊入已制作好合格模板，安置于8个支撑钢板上。b.纵向槽口定位同首块模板，并使模板长方向棱边与相邻已安装模板边平行，调整模板位置，使相邻模板紧靠长棱内边缘距离控制在50mm,外缘距离控制在34mm。此处要考虑后续模板安装位置，确保有足够空间下方最终一块模板。c.高程定位：用数字水准仪经过测量模板中1、4、7、10号承轨台高程，调整地脚螺母使其与已安装模板在同一水平面上，误差小于1.0mm，同一模板内部承轨台达成同一平面，其高程精度要求达成±0.3mm。2.模板清理预应力放张完成，毛坯板脱模三到四块后，模板清理人员用刮刀刮掉模板及其部件上粘结物、附着物，然后开动多功效运输车，同时开启通用托盘上大功率工业吸尘器，将浮碴去除洁净，确保模具表面清洁。清洁时应注意检验压缩空气孔是否堵塞及周围是否漏气，必要时进行清理并采取防水型垫片重新密封。3.喷涂脱模剂、安装预埋套管模具清理完成后，开动多功效运输车，同时开启通用托盘上脱模剂喷涂器，将配置好脱模剂均匀地喷涂在模板表面。脱模剂喷涂一定要均匀适量，模板表面和承轨槽内不得有积液。喷涂完成后，再次检验脱模剂喷涂效果，没有喷到地方要补喷，喷涂过量地方一定要用棉纱擦拭均匀，做到薄厚适中，防止造成轨道板表面污染。脱模剂喷涂完成后，由人工采取抹布对橡胶端模涂抹脱模剂，涂抹要均匀，不应有积液。同时按照设计位置和数量安装预埋套管，预埋套管安放于定位栓上后，采取橡胶锤敲击牢靠，确保混凝土振动成型时不移位。4.钢筋网片及预应力丝制作安装每块轨道板共60根直径为10mm预应力筋、6根直径为5mm预应力丝，其中直径5mm预应力丝是用于定位钢筋网片高度位置。经计算Φ10和Φ5预应力丝下料长度分别为71.23m、70.90m，用于每个台座预应力筋下料长度偏差应控制在万分之二范围内。加工预应力筋时，首先将整捆预应力筋吊放到特制绞车里，人工将钢筋头从绞车中抽出，装入推送器推送槽中，开启电源，推送装置及数控切割小车将按设置长度自动下料，并将成品置于推送装置一侧。上、下层钢筋网片分别在专用胎具上编制，确保钢筋间距误差不超出±5mm。纵横向钢筋按设计要求进行绝缘处理，横向钢筋采取环氧树脂涂层钢筋，并在钢筋交叉点处加设绝缘垫片采取绝缘扎丝绑扎，确保钢筋间电阻值大于2MΩ。在专用胎具上安装绝缘热缩管，软管间距应满足设计要求，允许偏差为±5mm。钢筋网片安装与预应力筋安装、张拉交织进行，期间需要吊车、多功效车、钢筋托盘、钢筋网片专用吊具等设备、工装配合作业。安装是依Φ5mm预应力丝入槽—下层钢筋网片安放—Φ10mm预应力丝入模—20%初张拉—安装侧隔板—100%终张拉—上层钢筋网片安装次序进行。安装完成后再次对钢筋网片位置进行调整、固定，同时再次检验钢筋网片绝缘性，绝缘检测合格后方可浇筑混凝土。5.预应力筋张拉与放张(1)预应力丝张拉控制工艺预应力张拉与放张操作，全部采取PC机数字化控制，实现可控速度同时张拉放张,每套张拉装置由4个液压油缸，1台有两个控制箱PC控制装置驱动，2个张拉横梁组成。各油缸里均内置1个PC控制装置反馈活塞位置位移测量系统和传输实际张拉力压力传感器。轨道板中每根预应力钢筋预应力设计值为68.3KN，为了平衡因为应力松弛和预应力钢筋在定长截断和张拉之间温度造成预应力损失，施加预应力时采取超值张拉，经计算Ⅱ型板设计总张拉力为4367KN，总伸长值为336mm，对应每个油缸张拉力为2183.5KN，采取整体张拉方式，且在台座两端同时进行。即在张拉时，经过安装在台座两端各两个千斤顶同时将两个相正确锚固有预应力钢筋张拉横梁向外推开。在张拉过程中，PC控制机上将显示每个千顶活塞位移量、张拉力数值。初张拉：开启自动张拉系统，千斤顶按照事先设定好位移量（55mm）顶出，即将预应力丝张拉至约设计值20%，用环形螺母锁紧，静停30分钟。终张拉：放置模板侧模板后再进行终张拉，张拉到理论拉力100%，将预应力钢筋从设计值20%张拉至100%，放入支撑垫板，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载。要求千斤顶活塞伸长值间偏差：同端千斤顶小于2mm、异端千斤顶小于4mm。在张拉过程中，台座上4个千斤顶活塞位移量、张拉力值自动存放在PC控制机内，PC控制机将对这些数值进行计算处理，得出预应力钢筋总张拉力、伸长值及与设计值偏差，要求小于5%。每隔2周用拉力传感器检测张拉台座中4根预应力钢筋单根张拉力。要求与设计额定值偏差小于15%。(2)预应力丝放张、切割当轨道板混凝土经过养护，同时温控养护系统中试块经试验室检测强度大于设计强度80%，且大于48Mpa时，开始对张拉钢丝消除预应力。预应力筋采取整体放张方式，在放张过程中应确保4台千斤顶动作同时。放张操作时先接通设备，将钢丝“过分”张拉到能够松开环形螺母时候为止。然后取出支撑板，油缸重新缩回，缩回过程要进行相当迟缓（控制在约40～60s），方便逐步降低压力，预防加力速度过快造成板损坏。当端头预应力钢丝切断后，张拉油缸能够回到初始位置，这个过程是经过手动回油完成。预应力筋放张完成后，用预应力筋切割小车对预应力筋次序切割，先切断在张拉台座1/2处模板间预应力筋，再切断在张拉台座1/4和3/4处模板间预应力筋，最终次序切断其余模板间预应力筋。绝不允许在带应力情况下切割。同时，松开橡胶端模锁紧螺母。6.混凝土浇筑混凝土浇筑采取混凝土布料机摊铺、振动横梁配合振捣方法，详细方法：将布料机运行至灌注混凝土模板上方；检验布料机、行车、拌合站、运输小车、料斗等运行正常，且模板温度满足10℃～30℃时，即可通知拌合站开始拌料，当温度过高、过低时，应对模板采取降、升温方法。拌合好混凝土由拌合站卸入储料罐，再由行车吊运至布料机上方，卸入布料斗内，开启布料机排料阀门，将混凝土均匀注入模板。混凝土拌和物入模温度应控制在5℃～30℃。布料机纵向移动，横向布料，分为75%～80%和20%～25%两次布料，第一次布料完成后，边振捣边进行二次布料，第一次振捣时间控制在30s左右，振捣由安放在模板底梁上7.轨道板拉毛、定位块安装拉毛机用门架式走行机构驱动，其行驶速度控制在1.5～3m/min。在浇筑完混凝土初凝前，对轨道板进行拉毛作业。拉毛作业完成后，在轨道板底面沿横向形成1～2mm深纹路。混凝土浇筑初凝前应进行定位块（S2调高垫板）安装，压入混凝土中定位块位置和数量应符合施工图纸要求，位置允许偏差0～-3mm。8.轨道板养护轨道板养护采取LYYH-Ⅲ型同时温控养护系统，该设备以Pt100铂电阻温度传感器为一次仪表，以温度巡回检测仪为二次仪表，进行所需测定温度、时间数据采集和传输；采取当代计算机控制技术，经过控制单元对电磁阀门控制来实现台座模具下部散热器内水温改变，从而实现对轨道板生产环境温度控制；经过控制单元对加热驱动箱控制实现对混凝土试块所在水域温度控制；对轨道板芯部温度进行测量和传输，同时经过计算机控制使目标试块温度同时跟踪轨道板芯部温度实测数据，统计养护全过程相关实测温度数据，以温度—时间曲线显示养护过程温度改变。在浇注最终一块时，同时制作两组同条件养护试件，并放置在由数控温控装置控制与轨道板混凝土温度能同时改变水池中。在养护期间，板体混凝土芯部最高温度不宜超出55℃。在混凝土灌注完成后16h，试件强度达成48Mpa以上，同时板体表面温度与厂房室内环境温度小于209.轨道板脱模轨道板脱模采取行车配合真空吊具，在确认工艺配件与模板固定装置全部卸除后，迟缓地起吊轨道板，确保轨道板不受冲击。脱模时，用双梁桥式起重机移动真空吊具至脱模地点；用行车将真空吊具横梁轻放至脱模毛坯板上，其4个吸盘自然落在毛坯板上，四条支腿落在模板边缘支杆处；开启液压油缸，将油缸以低压力伸出，使真空吊具横梁自行校平；控制油缸到较高压力，以制造真空，使吸盘牢靠地吸在毛坯板上，待四块吸盘指示灯变为绿灯时，即可开始脱模作业。待将毛坯板提出模板约30cm距离后，开启桥式吊车将板提升至一定高度后，用人工辅助方法将成品板沿水平面旋转90°，再运行起重机到存板台上方；运行桥式吊车，调整毛坯板位置，在人工辅助下，将板放置在厂内专用支架上，经检验位置无误后，即可解除真空，移走吊具，开始下一循环作业。每组支架上存放3层，每层间安放4个垫块，垫块要上下对齐。垫块规格尺寸和支点位置应符合设计要求，垫块高度允许偏差±2mm，承载面应平行，误差控制在2mm以内。轨道板脱模后应立刻进行覆盖养护，在下一槽轨道板脱模前转运至暂时存板车间存放。存放满24h后，当轨道板表面温度与周围环境温差小于15℃10.轨道板存放轨道板在厂房内静停养护完成后，运到毛坯板存板区存放，存放时间取决于混凝土徐变、收缩进程和环境条件，通常为1个月左右，待板体混凝土收缩、徐变基本完成后便可转入下道工序，进行承轨台打磨工作。每跺毛坯板不超出12层，板与存放基础之间以及每层板间安放四个垫块，垫块应上下对齐，垫块规格尺寸和支点位置应符合设计要求，垫块高度允许偏差±2mm，承载面应平行，误差控制在2mm以内。存放基础要坚固、平整，在存放期间，要对存放基础定时检测。11.轨道板打磨用龙门吊车、抓钩式吊梁将存放1月后毛坯板运输到翻转机处，人工依据要打磨板左右线位置摆正轨道板前进方向，翻转轨道板并经过预应力切割盘踞对外露预应力筋进行切割，经过滚轮托架线将轨道板运输至待打磨工位等候打磨。轨道板打磨主要程序以下：（1）数据输入：将设计院提交线路设计资料输入打磨机床计算机控制系统（即AV机），包含布板方案、线路几何、轨道几何等，这些数据经设计单位处理后，成为不可编辑文件，直接拷贝即可。（2）固定轨道板：托架线将轨道板运输到打磨工位，然后经过设置在轨道板下4个油缸将毛坯板顶起并进行找平调整（压力调整），此时系统会自动调整各个点上不一样荷载分配；最终用6个油缸控制，从侧面将轨道板卡紧，即可开始磨削加工。（3）磨床自动测量系统检测毛坯板承轨台原始参数，与成品板设计参数比较，确定打磨次数及打磨量。（4）磨床自动控制系统按设计要求对承轨台进行打磨，依照毛坯板精度及20个承轨台参数确定打磨次数。轨道板打磨完成后，测量系统自动对轨道板打磨质量进行检测，经检测合格后，自动生成雕刻程序将轨道板布板编号雕刻在轨道板上，生成打磨统计和质量统计，回传至生产计划系统。（5）编号雕刻完成，用固定在机床上冲洗装置冲洗轨道板，之后，松开夹紧油缸，将轨道板放到滚轮托架线上，打开打磨室进出料口，打磨完成轨道板被运出，下一块毛坯板进入打磨室。12.扣件安装轨道板扣件在场内安装，打磨完成后轨道板沿滚轮线运至扣件安装工位。首先利用吸尘器对存满水和杂质螺栓孔进行清洁并吹干；再用定量油脂加注机将油脂注入预埋套管内，每个套管约14g，注入油脂数量自动计量系统应每隔一定时间进行校验。人工按要求次序排列好需要安装扣件零件，并摆放在产品要求位置；最终采取固定扭矩扳手安装扣件，安装详细要求应符合配套扣件相关要求。13.轨道板绝缘检测安装完扣件轨道板经过滚轮运输线运输至绝缘检测工位，由横移小车将轨道板顶起至检测位置后断电检测。轨道板绝缘性能检测采取智能型可编程电桥测试仪进行轨道板绝缘性能检测。轨道板绝缘性能检测每批检验10%，即每打磨10块中抽检1块。如检验不合格，该批应逐块检验。14.轨道板出厂检验轨道板出厂检验项目应包含轨道板外形尺寸和外观尺寸、混凝土抗压强度、混凝土弹性模量、轨道板绝缘和接地性能等。轨道板外形尺寸偏差应满足表5.5.14-1表5.5.14序号检验项目允许偏差每批检验数量（出厂检验）检验项别1长度（mm）±5.010块C2宽度（mm）±5.010块C3厚度（mm）0.0/+5.0全检B4精轧螺纹钢筋外露长度（mm）±5.0全检C5预应力筋丝位（mm）±3.0全检A6成品板承轨台1～20个承轨台拱高实际高差与标准高差偏差（10个承轨台测量基础上，测量长度：5.±1.01块A1～20个承轨台拱高实际高差与标准高差偏差（3个承轨台测量基础上，测量长度：1.3m±0.51块A单个承轨台钳口间距（mm）±0.51块A承轨面与钳口面夹角(°)±11块A轨底坡(°)±0.11块A承轨台之间钳口间距（mm）±1.01块A7其余预埋件位置及垂直歪斜（mm）1.0全检B轨道板外观逐块检验，外观质量应符合表5.5.14-2表5.5.14序号检验项目技术要求合格品返修品废品1肉眼可见裂纹不允许（预裂缝处允许有裂纹）//2承轨部位表面缺点气孔、粘皮、麻面等缺点深度≯2mm、长度≯20/气孔、粘皮、麻面等缺点深度＞5mm3上边缘破损或混凝土掉角深度≯5mm面积≯50cm²深度＞5mm面积＞50cm²断裂、较大孔洞、磕损严重等不能满足使用要求4底面边缘破损或混凝土掉角长度≯15mm长度＞15mm5可见范围内泌水深度深度≯5mm深度＞5mm/6预埋套管内混凝土淤块不允许有/7轨道板外观表面颜色一致，无油污表面颜色不一致，有油污/8精轧螺纹钢筋端部完整端部受损/9调高预埋件、预埋套管数量齐全，预埋深度及位置正确/缺乏10轨道板编号齐全/缺乏15.成品板标识、制造技术证实书和入库（1）成品板标识依据Ⅱ型预应力混凝土轨道板技术条件，成品板判定为三类：合格品、返修品、废品。①合格品粘帖绿色标签标识直接入库；②废品粘帖红色标签标识，单独码放并做好隔离；③返修品粘帖黄色标签标识，进行返工处理，经重新验收合格后，按照合格品处理，不然按照废品处理。轨道板顶面应按设计要求位置作出以下标识：布板设计中轨道板编号、模板编号、制造厂名、制作年份等。（2）应按附件A要求附《制造技术证实书》。（3）成品板入库每批成品轨道板入库前应附有以下资料：①各种原材料、配件合格证及检验汇报；②工序过程检验施工统计；③毛坯板、成品板检验统计。六、机具设备板场设备制作安装是按照轨道板预制工艺设计进行制作加工安装，分依据博格企业设计参数在国内自主研发制造加工和现有国产设备两种情况。CRTSⅡ型板制造主要投入设备见表6.1。表6.1CRTSⅡ型板制造主要投入设备序号设备名称规格型号用途台数备注1混凝土搅拌站HZS180搅拌轨道板生产用混凝土12混凝土斗运输车非标运输混凝土运输罐13混凝土运输罐非标将拌制好混凝土运至布料机24模板CRTSⅡ型加工轨道板815多功效运输车非标运输工业吸尘器、钢筋托盘等26工业吸尘器GS1100清理模板27无气喷涂机F270喷涂脱模剂18液压张拉系统G350/250-300均匀同时对预应力丝施加预应力39张拉横梁非标锚固预应力丝610预应力丝定长切割装置非标定长切割Φ5、Φ10预应力丝111混凝土布料机非标用于混凝土定量浇筑112拉毛机非标对轨道板表面沿轨道板纵向进行可控而均匀横向拉毛处理213覆膜机非标对轨道板进行覆盖养护214混凝土同时温控养护系统LYYH-Ⅱ轨道板及试块养护115预应力钢筋切割小车YQD600/L6600-A切割相邻模板之间预应力丝216行车LH16T-16.5m主生产线配套，吊运钢筋网片、混凝土等317真空吊具VBLC-400-9000VLGR10000/A将毛坯板从模板内吸出并防于存板支架上218螺杆式空压机LU22-10产生压缩空气，供生产线工艺及设备用气219储气罐非标储存高压气体120电动单梁起重机LD5T、LD3T钢筋加工车间配套221钢筋加工胎具非标用于钢筋网片绑扎122套检测22热缩管加工胎具非标热缩管钢筋加工223CO2保护焊机NBC-350型焊接接地扁钢及接地端子224轨道板翻转机F6425-1B将轨道板翻转并平稳放置在滚轮运输线上125混凝土打磨机MKB7025打磨轨道板承轨台，使其达成设计要求126吸油吸水机OIL400清理预埋套管内污水127油脂定量加注机N-55将油脂定量注入预埋套管内128行车LH16T-16.5A4B打磨车间配套，用于起吊特殊板及轨道板吊运129门吊MH16-40A3B用于起吊半成品及成品轨道板430多功效吊板吊具DZ6425-1B轨道板起吊配套设施，预防碰、摔轨道板631电动平车非标用于成品、半成品轨道板运输732行车LH5T-16.5m辅助车间配套133养护锅炉DZL4-1.25-T冬季施工时提供热量134发电机组康明斯DF停电时备用135智能电桥测试仪ZL5成品轨道板绝缘性能检测136电阻测试表500V钢筋节点绝缘性检测137全站仪TCA1800轨道板检测、磨床检测138数字水准仪DNA03模板检测1七、劳动力组织依照本项目工程特点和工期要求，除配置足够管理人员、技术人员、质检人员、测量人员、试验人员、安全人员之外，在劳动组织方面还配置精干队伍进场施工，主要工种有：电工、钢筋工、焊工、机械司机、机修工、装吊工、砼工、普工等，管理人员和技术人员都有大、中专以上学历，具备参加国家重点工程施工管理经验和施工技术经验，技术工人都有技术等级证书，普通工人均经培训考评后，持证上岗。施工高峰期拟投入劳动力约347人，采取架子队管理模式统一管理。详细人力资源配置见表7.1。表7.1人力资源配置表序号工作岗位人员数量主要工作内容及细分工1管理人员50板场生产管理2毛坯板生产线73负责三条生产线全部工作3成品板打磨班组30负责轨道板打磨工作4轨道板运输班42负责轨道板外运5拌和站8混凝土拌合6钢筋加工工班85钢筋网片加工7机械设备操作手及电工32负责场内全部机械运行8后勤及其余辅助工15负责厂房及办公区卫生等9维修工12负责场内机械及线路维修合计347八、质量控制（一）质量控制标准1.应遵照铁道部现行《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》（科技基[]173）要求执行。2.应遵照铁道部运输局同意《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）检验细则》（编号：SDS-008-）要求执行。3.应按本工程招标文件及业主确定技术质量标准要求执行。（二）质量控制关键点1.混凝土入模时，模板温度应在20～30℃2.在浇筑混凝土之前，钢筋网绝缘性能必须满足绝缘电阻值大于1010Ω要求。3.预应力筋整体张拉力与设计张拉力，实际伸长值与设计伸长值偏差不得大于±5%。张拉时同端千斤顶活塞伸长值偏差不允许超出2mm，异端千斤顶活塞伸长值偏差不允许超出4mm。单根预应力钢筋张拉力与设计值偏差不得大于±15%。4.不论何种气候条件，混凝土入模温度应控制在5～30℃5.当轨道板混凝土强度符合设计张拉强度≥48Mpa要求时，预应力混凝土轨道板才允许放张。6.轨道板混凝土正面除预裂缝处及板底面可有宽度小于0.2mm少许裂纹外，其它部位不得出现裂纹。7.打磨后轨道板其承轨台尺寸偏差应符合设计要求。（三）质量控制方法1.组织确保方法建立健全各种质量管理规章制度和制订质量标准及操作工艺，并经过质量监督检验工作落实落实。每个月公布质量简报，公布本项目部工程质量情况，介绍经验，表彰先进，指出不足，鞭策落后。分阶段确定本项目部质量攻关项目，创优目标层层分解，层层落实质量责任。把创优目标同参建职员利益挂钩。设置质量奖励基金，每个月定时由项目经理部进行质量工作考评评选，奖优罚劣，使创优管理工作走向制度化、标准化、程序化。2.思想教育确保方法广泛开展“质量、责任、市场”质量观教育，使广大员工深刻认识到：百年大计，质量第一；质量责任重于泰山；质量就是市场，不停建造精品工程，施工企业才能赢得市场，才能生存发展，企业员工才有收入起源，才能不停改进和提升物质和文化生活水平。深入开展全方面质量管理教育，使项目员工更深刻认识人、机、料、法、环五大原因对工程质量重大影响，从而围绕五大原因研究对策并实施。3.制度确保方法坚持技术交底制度，开工前依照施工组织计划编写作业指导书，并向全体施工人员进行全方面技术交底，明确该项工程设计要求、技术标准、施工方法、与其它工程关系和施工注意事项。并依照不一样施工工序，制作施工控制关键点卡，配发给各岗位施工人员。坚持自检、互检、工序交接检验“三检”制度，做到上道工序不清，不准进入下道工序施工，工序交接时，必须有明确质量交接意见，检验和交接都持有相互签认字据，为施工分析留下证据。坚持材料检验制度，材料进场前检验验收或取样送检，预防不合格材料进入现场。坚持施工过程质量检验制度，施工过程质量控制经过“跟踪检测、复测、抽样检验”三级检测制度来实现，对工班作业检测由专业人员跟踪检测，试验室进行复测和抽样检测。经过对施工过程质量检验达成及时处理问题目标，全过程控制质量。坚持质量事故申报制度，施工中发生质量事故，实事求是确定事故等级，并采取方法预防事故扩大。重大质量事故及时汇报监理工程师、业主、和上级部门，说明事故发生地点、时间、工程项目、发生经过、损失情况、原因分析、应急方法、处理方案和处理完成时间。对事故责任人严厉处理，做到事故原因未查清不放过、责任人或群众未受教育不放过、没有防范方法不放过。坚持持证上岗制度，不论是优异员工还是新招募工人必须经过培训经考试合格后持证上岗。4.试验抽检定时对毛坯板和成品板进行抽检，确保每块模板生产轨道板每个月抽检不少于两次，出现问题时及时对模板进行调整。九