漕河泾围护施工方案

目录1、工程概况 51.1工程地理位置 51.2工程概述 51.3工程特点及施工难点 51.3.1地下障碍物情况 51.4.2地下连续墙施工 61.4周边管线工程地质概况 61.5与本工程项目相关单位 81.6工程目标 81.7施工流程安排 82、编制依据 83、施工部署及进度安排 93.1施工总体流程 93.2施工总平面布置原则及要求 103.3施工堆场、临设布置 103.4场内排污、垃圾处理 103.5现场施工道路 103.6立柱桩泥浆池 113.7水泥仓库及拌浆后台 113.8现场给排水 114、地下连续墙施工工艺和施工方法 114.1、施工工艺流程 114.2、工程测量 124.3、导墙施工方案 124.4、泥浆系统 144.5、成槽施工 154.6、钢筋笼制作和吊放 174.7、水下砼浇灌 225、加固三轴搅拌桩施工 245.1施工工艺流程 245.2施工准备工作 265.3搅拌桩施工及技术措施 266立柱桩成桩施工 286.1工艺概况 286.2施工工艺流程 296.2.1施工准备 296.2.2测量放样 296.2.3钢护筒制作、埋设 306.2.4泥浆 306.2.5成孔 316.2.6清孔 325.2.7钢筋笼入孔 326.2.8水下混凝土灌注 326.3立柱桩施工方案 347、高压旋喷桩施工 377.1施工原理及工艺流程 377.2施工工艺参数 387.3旋喷桩施工方法 398、施工质量保证措施 418.1质量保证体系 418.2施工过程质量控制 418.2.1工程技术复核计划 418.2.2材料复试计划 418.3试块计划 428.4隐蔽工程验收计划： 428.5质量控制标准 428.6质量管理控制方法及验收标准 436.6.1立柱桩放线定位和标准控制 438.6.2立柱桩格构柱安插施工 448.6.3、钻孔桩易出现的质量问题处理 458.6.4、三轴深搅桩施工控制的重点 499、安全技术措施 499.1安全保证体系 499.2工程危险源分析及控制措施 499.3主要安全措施 519.4季节性施工措施 529.5防火安全措施 549.6文明施工环境卫生措施 549.7安全防护设施及围栏措施 5710、节约能源、降低能耗技术措施 5810.1节约能源、降低能耗组织体系 5810.2节约能源、降低能耗目标 5810.3“四节一综合”措施 5811、设备材料使用计划 5911.1设备投入计划 5912、施工管理人员配备计划 5913、围护工程劳动力配备计划 6014、施工进度计划 6014.1施工进度计划 6014.2工期保证措施 6015、附图 611、工程概况1.1工程地理位置本工程位于上海市古美路、漕宝路，本工程包括2栋高层办公楼（34#，35#，主楼),38#裙楼(4层商场)及相应部分的地下车库及商场。本工程围护结构采用地下连续墙结构，南侧为三轴搅拌桩重力坝式坑内加固，西侧、北侧及东侧中隔墙为三轴搅拌桩墩式坑内加固，主楼电梯井采用三轴搅拌桩围护，坑内高压旋喷桩加固，立柱桩采用钻孔灌注桩内插钢格构柱。1.2工程概述本方案的主要工作内容是地下连续墙、三轴搅拌桩、立柱桩、高压旋喷桩。（1)本工程设计标高±0.000相当于绝对标高（吴淞高程）6.300m（2)本工程主体围护结构为连续墙，基坑外围墙厚800mm，有效长度31m，计52副，A块与B块间中隔墙墙厚600mm,有效长度30m，,计29副。（3)南侧三轴搅拌桩坑内加固，桩直径850mm，间距1200mm，水泥掺量20%，坑底以下加固深度4m。（4)西侧、北侧及东侧中隔墙为三轴搅拌桩墩式坑内加固，桩直径850mm，间距1200mm，水泥掺量20%，加固深度8m。（5)主楼电梯井采用三轴搅拌桩围护，桩直径850mm，间距1200mm，水泥掺量20%，加固深度8m、31.5m。（6)坑内高压旋喷桩加固，桩直径800mm，间距550mm，水泥掺量25%，加固深度8m。1.3工程特点及施工难点1.3.1地下障碍物情况根据前期试桩工程及场地平整现场可能存在着部分地下障碍物，考虑到围护结构施工的连续性，必须采取有效措施。对策：施工前仔细踏勘现场，了解清楚基础形式，以便采取相对应的处理措施，减少处理障碍物对工期和文明施工的影响。在施工现场始终配备一部挖机带镐头机设备及数台风镐设备，发现小型障碍物立即进行清理，减少处理时间；清理完毕后将清理出来的建筑渣土及时清理出场，并进场粘土或三合土进行回填（围护区域），未及时清理的渣土需用绿网覆盖，防止造成扬尘污染。三合土回填配合比为：粉煤灰、黄砂、水泥＝260kg:1000kg:100kg回填应充分拌和并分层回填，厚度为30～50cm,并适当均匀加水分层夯实。根据施工工况，处理障碍物须处理干净，防止重复处理造成对工期的影响。1.4.2在地下连续墙施工中，槽壁较易塌方。对策：通过试成槽观测槽壁稳定情况，确定合理的泥浆比重及粘度，确保槽壁稳定；采用切削能力较强的成槽机；主、副吊车司机紧密配合；现场服从吊车指挥、严禁干扰；钢筋笼吊装过程中，尽量减少跑车距离。1.4周边管线工程地质概况1.4.1本工程地质条件1.4.1.1地形地貌本工程位于古美路东侧、漕宝路北侧、拟建场地周围主要为民宅及企事业单位，地势平坦，地貌形态单一。南侧为地铁12号线，距离约30米。1.4.1.2地基土构成与特征勘察成果表明，场地为正常地层分布详见上海岩土工程勘察设计研究院有限公司提供的地质勘察报告PAGE61工程桩三、四深约65.5m62m1.5与本工程项目相关单位工程桩三、四深约65.5m建设单位：上海漕河泾开发区高科技园发展有限公司设计单位：上海市政工程设计研究总院（集团）有限公司勘察单位：上海岩土工程勘察设计研究院有限公司监理单位：上海金桥建设监理有限公司总承包单位：上海建工七建集团有限公司施工单位：上海闸北城市建设有限公司1.6工程目标工期目标：120天工程创精品：工程质量合格率100％，争创质量优胜奖和优胜工地。文明、安全施工目标：争创市级文明工地，月事故负伤频率控制在0.8‰以内，无重大伤亡、火灾、交通、管线、设备等重大事故。质量目标：工程一次合格率100%；顾客满意率≥75%；顾客投诉处理率100%环境、职业健康安全目标：渣土(废泥浆)外运申报处置率100%，施工废水排放达标，夜间施工申报率100%，环境影响因素投诉处置率100%。1.7施工流程安排连续墙施工：由西南侧开始顺时针施工基坑外围连续墙，然后施工A、B地块交界处中隔墙。三轴搅拌桩：两套设备分别施工两栋主楼电梯井围护，再施工南侧重力坝式加固，最后施工连续墙边墩式加固。高压旋喷桩：计划安排4台设备分别施工主楼电梯井坑内加固，再施工连续墙接头处封堵。立柱桩：与工程桩同步施工。2、编制依据1）本工程基坑围护设计图纸和设计技术要求；2）本工程地质勘察报告；3)本工程基坑周边管线图；4）国家和政府部门制定的劳动保护和安全生产政策、法令和规章制度；5）上海建工集团有限公司《施工现场标准养护室管理规定》；6）上海闸北城市建设有限公司施工技术管理办法；7）《关于加强钻孔灌注桩施工质量管理的通知》；8）施工规范及标准：《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)《地下工程防水质量验收规范》(GB50208-2011)《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-2005）《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-2012)《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2010)《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2012)《地下连续墙施工规程》（DG/TJ08-2073-2010）《型钢水泥土搅拌墙技术规程》JGJ/T199-2010《工程测量规范》（GB50026-2007）3、施工部署及进度安排 3.1施工总体流程为了充分利用场地，按时完成施工，必须合理安排施工现场的布置，结合工程桩施工同时进行，先进行连续墙施工及立柱桩施工：1、连续墙施工：一套成槽设备由西南侧开始顺时针施工基坑外围连续墙，然后施工A、B地块交界处中隔墙。2、三轴搅拌桩：两套设备分别施工两栋主楼电梯井围护，再施工南侧重力坝式加固，最后施工连续墙边墩式加固。3、高压旋喷桩：计划安排4台设备分别施工主楼电梯井坑内加固，再施工连续墙接头处封堵。4、立柱桩：与工程桩同步施工。3.2施工总平面布置原则及要求施工现场布置是针对现场施工实际要求并结合现场条件进行的，其布置的原则是：(1）划分施工区域和材料堆放场地，保证材料运输道路环通畅，施工方便。(2）符合施工流程要求，减少对专业工种和其他工程方面施工的干扰。(3）施工区域与生活区域分开，且各种生产设施布置便于施工生产安排，且满足安全防火、劳动保护的要求。3.3施工堆场、临设布置(1）根据现场情况和施工周期，生产、生活用房使用总包提供的办公楼房。(2）在施工区域内搭设钢筋棚、机具间、重要材料仓库、乙炔氧气间、标养室等设施，现场材料堆场仅设临时堆场。3.4场内排污、垃圾处理（1）及时清理现场内残留垃圾、障碍物。（2）在生活区内设置污水排放出口，利用原有的污水管。（3）为了保持工地及其周围环境的清洁卫生，每天安排专人清理清扫现场的施工道路，保持整洁有序的施工场地，在施工期间所产生的施工垃圾和生活垃圾将每隔三天清离施工现场，直至工完料清交付使用。(4）多余渣土的清理手续将在业主的协助下，及时进行办理和外运渣土。(5）在车辆进出施工现场的主要出入口设置车辆清洗设备，以保证施工泥浆不随车辆污染市政道路。3.5现场施工道路根据文明标化的要求，在施工场地内，道路采用30cm厚C30混凝土浇筑，配双层双向钢筋，上层钢筋Φ14@300，下层钢筋Φ14@250，用于吊车满载及主吊空载运行；剩余场地采用15cm厚C20混凝土硬地坪。场地四周设排水沟与3级沉淀池相连，通过城市排水管网，将污水排出。在场内主通道边共布置1个50m*15m的连续墙钢筋笼加工平台。钢筋笼平台位置根据施工流程安排进行适当调整。3.6立柱桩泥浆池为保证工期进度要求，在场地设置一个30m*10*2m的泥浆池，周边布置泥浆循环池。3.7水泥仓库及拌浆后台在场内主通道边共布置2个水泥仓库及拌浆后台，满足三轴搅拌桩及高压旋喷桩的施工。水泥仓库根据施工流程安排进行适当调整。3.8现场给排水A、现场给水：根据业主将提供的供水管接口供施工用水接驳。根据施工现场面积和场地情况，沿围墙边布置一圈供水管，并在主管道上设临时水表，原则是在保证不间断供水的情况下，管路越短越好。正式施工前应做好供水的调试工作，为正式施工创造条件。4、地下连续墙施工工艺和施工方法4.1、施工工艺流程（见附图）成槽机现场施工示意图4.2、工程测量4.245.2.2、测量使用经检验校正过的仪器，并在测量过程中以适当方法尽量消除测量误差。4.2.3、轴线测定使用全站4.2.4、4.24.3、导墙施工方案导墙选型：本工程导墙采用“┓┏”形式，均为整体式钢筋砼结构。导墙“┓┏”上口水平方向两侧宽度为1~1.5m、垂直深度为2m,导墙“┓┏”间距为840mm(640mm)、肋厚200mm，应落在老土上，砼标号为C30、双向配筋Ф14@200mm，导墙背面用好土回填、夯实。导墙要对称浇筑，强度达到70％后方可拆模，拆除后设置2道圆木4.3测量放样：根据地下墙轴线定出导墙挖土位置。①、挖土：测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙，挖土标高由人工修正控制。②、垫层：根据导墙设计宽度，事先加工木模，并注意倒角，根据地下墙轴线位置固定木模，复核尺寸后方可施工垫层。③、立模及浇砼：在砼垫层面上定出导墙位置，再扎钢筋。导墙外边以土代模，内边立钢模。④、拆模及加撑：砼达到一定强度后可以拆模，同时在内墙上分采用圆木内撑，间距5米。⑤、施工缝：导墙施工缝是“凹凸”型，砼表面应凿毛，使导墙成为整体，达到不渗水的目的，施工缝应与地下墙接头错开。⑥、导墙施工时在地墙拐角位置留设成槽用的预留头，具体按现场施工所需预留。4.导墙挖土前，需确认有无地下管线，方可开挖。如遇不明障碍物或管线需及时汇报，摸清情况后及时清障及回填，回填采用三合土（水泥、黄砂、煤灰比，每方配合比100kg：1000kg：230kg），回填时应分层回填压实（每层300mm）。施工区域如有市政污水管，挖导墙的同时应封堵该管，确保今后地下墙施工安全；如遇电线电缆，需经业主，监理及相关单位确认废弃后才能切割。①、导墙必须坐落于老土之上。②、导墙钢筋的一侧与地墙施工道路钢筋连接，另一侧钢筋锚入硬地坪。③、导墙在制模、砼浇筑等工序严格按规范施工。④、导墙砼达到一定强度后方可拆摸，拆除后应及时设置支撑，确保导墙不移动。⑤、导墙砼墙顶上，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。⑥、经常观察导墙的间距、整体位移、沉降，并作好记录，成槽前做好复测工作。4.4、泥浆系统4.4.1、本工程由一套泥浆工厂负责新浆的配制和回收浆的调整。新制泥浆配合比根据施工实际情况作调整,一般比重为1.03t/m3-1.10t/m34.44.44.4.4、泥浆级配：新配制泥浆按理论配合比控制在比重1.03t/m3-1.10t/m34.4.①、新制泥浆须在24小时后使用。②、泥浆工厂的各种箱和池均须挂牌，标明泥浆各项指标。③、箱和池中的泥浆，在每班中应巡逻检查，并将供浆量和抽查报告记录完整，以备施工考查。④、回收浆拟经过振动筛后进入调整池，经调整后达到标准.后方可使用。⑤、泥浆测试频率为新拌制浆，拌浆量满足成槽要求，拌制时和存放24小时后各测定一次。成槽过程中，放浆前测定一次，成槽结束清底扫孔前测定一次，清底扫孔后再测定一次。测试部位在槽段的上、中、下三部位。回收浆未调整前测定一次，根据泥浆的指标添加陶土、CMC等等，调整后测定一次，符合调整浆的性能指针。备注：如果采用复合陶土，根据实际情况CMC及分散剂等外加剂可不添加或减少添加。泥浆配制、管理性能指针：泥浆性能新配制循环泥浆检验方法粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/㎝3）1.03～1.101.03～1.101.05～1.201.05～1.20比重计粘度（s）19~2530~3519~3030~40漏斗计含沙率（％）＜3＜4＜4＜7洗沙瓶PH值8~98~98~108~10试纸4.5、成槽施工4.5.1、本工程拟采用具有垂直度纠偏功能的SG40液压抓斗成槽机。4.5.2、成槽前的准备工作测量导墙顶标高，用红漆标出单元槽段位置、每抓宽度位置、钢筋笼扁担搁置位置以及锁口管安放位置，并标出槽段编号。成槽机、自卸车就位。成槽机就位后，保证成槽机上的水平仪水平。铺设送浆管。在槽段两侧进行堵漏、清除导墙内垃圾杂物，注入合格泥浆至规定标高（导墙顶面下30cm）。对闭合幅槽段，应提前复测槽段宽度，根据实际宽度绝对钢筋笼宽度。4.5.3、成槽护壁泥浆性能指标要求泥浆性能新配置泥浆循环泥浆废弃泥浆检测方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/cm3）1.05~1.081.06~1.10＜1.1＜1.15＞1.25＞1.35比重计粘度（s）19~2525~30＜25＜35＞50＞60漏斗计含砂率（%）≤4＜4＜4＜7＞8＞11洗砂瓶PH值7~97~9＞8＞8＞14＞14PH试纸4.5单元槽段成槽顺序示意图折角槽段抓土顺序图4.5①、成槽直线槽段采用先两侧后中间抓法；转角槽段先短边后长边抓法；成槽过程中抓斗垂直导墙中心线向下掘进，成槽垂直度严格按设计要求进行控制。②、成槽机掘进速度应控制在8m/H左右，抓斗不宜快速掘进，以防槽壁失稳，当挖至槽底2-3m时，应放测绳测深，防止超挖和少挖，控制沉渣厚度在10cm以内，底部泥浆比重＜1.15。③、成槽至标高后，连接幅与闭合幅应先刷壁(20次以上)，且刷壁器上无泥。然后扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右，扫孔结束后，进行超声波测壁，地下墙槽壁垂直度测试频率根据监测方案而定，每幅槽壁垂直度检测2个断面。④、成槽过程中大型机械不得在槽段边缘频繁走动，以确保槽壁稳定，如发现泥浆翻泡，大量流失或地面有下陷挖掘深度无变化现象时，不准盲目掘进，待商议处理后再行施工。⑤、成槽过程中如发现大塌方现象，采用回填粘性土，待商定后再进行施工。4.5①、成槽施工前先进行试成槽，以便核对地质数据，检验设备及施工工艺及技术要求是否适宜。成槽前必须对上道工序进行检查，合格后方能进行下道工序。②、控制大型机械尽量不在已成槽段边缘行走，确保槽壁稳定，已成槽段实际深度须实测后记录备查。③、成槽过程中发现泥浆大量流失、地面下陷挖掘深度无变化等异常现象时不准盲目掘进，待商议处理后再行施工。成槽过程中大塌方采用回填土，待商定后再进行施工。④、成槽过程中，泥浆液面应控制在规定的液面高度上。⑤、成槽施工时应加强监控，根据钢丝绳沿抓斗厚度、方向定量测量，并做好记录，做到随挖随测，以确保槽段垂直度，发现异常情况及时解决。⑥、成槽完毕后，采用撩抓结合泥浆循环的方法进行清底，针对“两墙合一”墙槽底沉渣厚度不大于100mm，并用超声波进行槽壁垂直度检测，垂直度不应大于1/300。4.6、钢筋笼制作和吊放现场根据施工流程动态阶段布置钢筋平台，平台用槽钢焊成格栅状，钢筋笼平台定位用经纬仪控制，标高用水平仪校正。4.6.1①、钢筋笼主筋交点应50%并应均匀分布电焊，主筋与桁架及吊点处应100%电焊。②、地下连续墙主筋采用机械连接。根据槽段尺寸，把横向筋搬运至平台上，按设计间距放好，再放入纵向钢筋焊牢，要求纵横交叉成直角（空开桁架位置）；下层钢筋焊好后，将下层的钢筋保护块焊好，进行桁架焊接，使桁架和下层钢筋调节成直角；再焊接撑筋、上层钢筋和横向箍筋以及吊点加强，钢筋笼搁置点等，最后焊接钢筋连接器。③、焊接质量符合设计要求，吊点加强处须注意,严格控制焊接质量。确保钢筋笼在起吊过程中不发生变形，散架等事故。其余吊点处钢筋交叉点双面点焊。④、迎土面主筋保护层厚度为70mm，开挖面主筋保护层厚度为50mm，为确保主筋保护层厚度，在钢筋笼与土体接触的两侧隔一定距离在主筋上焊接钢制垫块，以保证钢筋保护层厚度和钢筋笼的垂直度。⑤、本工程地墙钢筋笼最长约31m，最重约28.3t。⑥、钢筋笼制作后须经过检验，符合质量标准要求后方能起吊入槽。⑦、预埋件：地下墙插筋、接驳器要求预埋，预埋时注意标高的变化，标高误差小于10mm。4.6.2钢筋笼吊放采用双机五点抬吊，采用双机抬吊，空中回直，主机吊放入槽的施工方法，吊点设置纵向5点，横向2点，主吊2点，副吊3点。4.6.3①、钢筋笼制作前应核对单元槽段实际宽度与成型钢筋尺寸，无差异才能上平台制作。②、钢筋笼吊放入槽时，不允许强行冲击入槽，同时注意钢筋基坑面与迎土面，严禁放反。搁置点槽钢必须根据实测导墙标高焊接。③、根据实测的导墙标高，严格控制钢筋连接器的埋设标高。4.6.4本工程地下连续墙最重钢筋笼约28.3t，长度为30m。主机选用三一SCC-1500（150t）履带吊，副机选用：SCC-800履带式起重机(80t)。（1）、主机选用：150T履带式起重机，巴杆接48.7m，主要性能见表：起重半径R（m）有效起重量Q（t）提升高度H（m）角度（度）1050.550.380.11245.449.6577.81436.948.275.4（2）副机选用：80T履带式起重机，巴杆接31m，主要性能见表：起重半径R（m）有效起重量Q（t）提升高度H（m）角度（度）7.536.932.9976.2833.831.4473.38.531.130.7970.5（3）、双机抬吊系数（K）计算N主机＝28.3tN索＝2.5tQ吊重＝30.8tK主＝30.8/45.4=0.68注：主机作业半径控制在12m以内Q副机=17.3tQ索=1.5tQ吊重=18.8tK副=18.8/33.8=0.55注：副机作业半径控制在8m以内（4）、主吊点选择：吊点处节点加强，按吊装要求考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度，钢筋笼内的绗架数量根据钢筋笼的宽度来确定，一般每幅钢筋笼设4榀绗架，同时钢筋笼第一根水平筋改为φ32筋；另外钢筋每一吊点位置处的水平筋改为φ32筋；副吊处除上下二面用φ32筋制作成“U”型进行上下电焊连接，主吊处的绗架需用“U”筋进行封口，以使钢筋笼在整个起吊过程中整体受力；平面用钢筋作剪刀撑以增加钢筋笼整体刚度；异形钢筋笼在二内侧翼缘处设置8#槽钢作支撑加固，每4米设置一道。通过上述措施将大大提高钢筋笼起吊时的安全度。（5）、转角槽段钢筋笼吊装：为了使本钢筋笼回直后基本垂直，必须根据重心位置合理选择吊点位置。4.6.5主吊缓慢拔高，副吊配合向上托送钢筋笼主吊缓慢拔高，副吊配合向上托送钢筋笼主吊缓慢拔高，副吊配合向上托送钢筋笼主吊缓慢拔高，副吊配合向上托送钢筋笼采用双机抬吊法将钢筋笼缓缓提升采用双机抬吊法将钢筋笼缓缓提升主吊完全将钢筋笼吊起后拆除副吊钢丝绳吊具主吊完全将钢筋笼吊起后拆除副吊钢丝绳吊具钢筋笼由槽钢担钢筋笼由槽钢担住稳定后，拆除扁担吊具等，此时钢筋笼完全由主吊垂直吊起，缓缓下放入槽。4.7、水下砼浇灌本工程地下连续墙砼设计强度等级为水下C30，地下连续墙接头为锁口管接头。4.7①、吊装锁口管使用履带吊。②、锁口管分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成设计长度后，下放到槽底。③、为了防止混凝土从锁口管跟脚处绕流，使锁口管的跟脚插入槽底0.3～0.5m左右。④、柔性接头采用圆形锁口管施工，见图：地下连续墙槽段接头及砼浇注示意图”。⑤、锁口管迎土面应用袋装砂土填实，钢筋笼两侧用高强土工布包裹严实，防止浇灌砼时绕流。4.7①、墙体混凝土采用商品混凝土，为水下C30。②、浇灌混凝土在钢筋笼入槽后的4小时之内开始。③、混凝土下料用经过耐压试验的φ250混凝土导管。④、装卸导管使用浇注架。⑤、浇灌混凝土过程中，埋管深度保持在2.0～4.0m，混凝土面高差控制在0.5m以下，墙顶面混凝土面高于设计标高0.5m。⑥、按规定要求在现场采样捣制和养护混凝土试块，及时将达到养护龄期的试块送交试验站作抗压与抗渗试验。抗压每单元槽段100方做一组；地下连续墙槽段接头及混凝土灌注示意图4.7顶拔锁口管示意图①、锁口管吊装就位后，随着安装液压顶升架。②、浇注砼时应做好自然养护试块，正式开始顶拔锁口管的时间，应以自然养护试块达到终凝状态所经历的时间为依据，开始顶拔锁口管应在砼灌注2~3小时后进行第一次起拔，以后每30min提升一次，每次50~100㎜，直至终凝后完全拔除。③、在顶拔锁口管过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算锁口管允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。④、锁口管,600t液压顶升架顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。5、加固三轴搅拌桩施工本工程围护结构采用地下连续墙，南侧为三轴搅拌桩重力坝式坑内加固，西侧、北侧及东侧中隔墙为三轴搅拌桩墩式坑内加固，主楼电梯井采用三轴搅拌桩围护。5.1施工工艺流程本工程三轴搅拌桩采用“两喷两搅”施工工艺，主要工艺流程为：拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头钻头喷浆、搅拌下沉至设计桩底标高施工完毕残土处理搅拌机械撤出钻头喷浆、搅拌并提升至设计桩顶标高开挖样槽三轴搅拌机组装下一施工循环搅拌桩就位、校正复核桩机水平和垂直度测量放样三轴搅拌桩施工工艺5.2施工准备工作现场踏勘，熟悉地形及工程地质条件。召集项目部人员认真阅读设计施工图及设计书说明。组织机械设备进场，及进组装调试，并做好试运转记录。根据设计图纸测放轴线控制点，标出施工区域，切实做好水准点及坐标点的保护和引测工作，着手平整施工场地，并预先做好沟槽开挖、清障及余土外运工作。将水电接至现场，平整材料堆放场所，开辟场内临时通道，搭建水泥库房、工作平台及临时设施等。组织施工人员进行质量、安全技术交底，使全体人员充分明确设计意图、质量要求。组织原材料（水泥）进场并取样送检。5.3搅拌桩施工及技术措施(1)测量放线根据总包提供的坐标基准点，遵照图纸制定的尺寸位置，以工程设计图中围护体的理论中心线为沟槽的中心线，在沟槽的两侧设置可以复原中心线的标桩，以便在开挖好沟槽的情况下，也能随时检查沟槽的走向中心线。放样定线后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行下道工序施工。(2)开挖导沟采用0.6m3挖机开挖工作沟槽，沿围护内边控制线开挖，沟槽宽度为1400mm，深度为900mm。遇有地下障碍物时，利用挖土机清障，清障后产生过大的空洞，用素土回填压实，重新开挖导沟以保证搅拌桩施工顺利进行。开挖沟槽的余土应及时处理，并达到文明工地的要求。(3)定位就位在开挖的工作沟槽外侧设置导向定位型钢，按设计要求在导向定位桩上固定分幅点位置，操作人员根据确定的位置严格控制钻机定位进行施工，桩机应平稳、平正，平面位置允许误差应为±20mm，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机位置平面偏差≤±20cm,钻杆垂直垂直度≤1/250。（4）钻孔三轴搅拌桩桩身采用“两喷两搅”工艺，水泥和原状土须均匀搅拌，下沉和提升过程中均为注浆搅拌，同时严格控制下沉和提升速度：下沉速度≤0.5m/min；提升速度≤1m/min；在桩底部2~3m重复搅拌注浆。并做好原始记录。参见以下图所示：施工时间下沉搅拌注浆1.0m/min左右深度③提升搅拌注浆0.5m/min②桩底部2~3m处重复搅拌1m/min（5）施工顺序为保证墙体的连续性和接头的施工质量，本工程电梯井三轴止水搅拌桩采用全断面套打施工工艺，以此循环直至围护墙体成型。施工时不容许出现施工冷缝，如因特殊原因出现超过12小时施工接缝，须采用两孔套打的措施加以补强。其余加固三轴桩为850mm@600mm。12435全断面套打施工顺序(6)搅拌注浆在施工现场搭建全自动搅拌系统，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。水泥浆液的水灰比控制为1.2~1.5，每立方搅拌水泥土水泥用量为360kg，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算,浆液流量以浆液输送能力控制。土体加固后，搅拌土体28天抗压强度非地铁侧不小于1.2Mpa。每天要求做一组7.07cm×7.07cm×7.07cm的试块，试块做好后，进行编号、记录、养护，到龄期后，送试验室做抗压强度试验。(5)清理沟槽内泥浆由于水泥浆液定量注入搅拌孔内，将有一部分水泥土被置换出沟槽，采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽，并且保持沟槽沿边的整洁，确保SMW工法的硬化成型及下道工序的施工，被清理出的水泥土待硬化后及时外运，注意现场的环境整洁。（6）清洗、移位将集料斗中加入适量清水，开启灰浆泵，清洗压浆管道及其它所用机具，然后移位再进行下根桩的施工。(6)为确保桩身强度和均匀性要求做到：A、严格按设计要求配制浆液。B、土体应充分搅拌，严格控制下沉速度，使原土体充分破碎有利同水泥浆均匀拌和。C、浆液不能发生离析，水泥浆液严格按预定配备比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅动30秒再倒入集料斗。D、压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能堵塞，全桩须注浆均匀，不得发生夹心层。E、发现管道堵塞，立即停泵，处理，待处理结束后立即把搅拌钻具上提或下沉1.0m后开泵压浆，等10-20秒，恢复向上提升搅拌以防断柱。6立柱桩成桩施工6.1工艺概况结合立柱桩施工图的具体要求，采用泥浆护壁回转钻进成孔、分节制作、预拼装钢筋笼吊装于孔口、钢筋笼连接下笼、安装格构柱、导管法水下灌注混凝土成桩的施工方法。整个工艺分成孔与成桩两大部分：桩身成孔采用正循环成孔，原土浆泥浆护壁及正循环一次清孔；成桩部分包括钢筋笼制作，钢筋笼下放，安装格构柱、导管安放，二次清孔，砼灌注。1、工艺名称：正循环成孔2、成孔方式：正循环成孔3、泥浆制备：原土造浆，（根据试成孔结果分析是否采取人工造浆）。4、清孔方式：正循环一清、二清5、钢筋安装：预加工成型，分节吊装入孔6、格构柱安装：预加工成型，整体吊装入孔7、浇灌方式：导管法水下混凝土浇灌6.2施工工艺流程后注浆钢筋笼制作钻架定位后注浆钢筋笼制作钻架定位护筒埋设定位钻孔第一次清孔测孔深沉渣安放钢筋笼下导管泥浆循环泥浆处理泥浆外运第二次清孔测定沉渣安放隔水球灌注混凝土钻架移位商品混凝土钻孔桩工艺流程图6.2.1施工准备（1）根据现场施工条件并结合后期施工各因素，规划好现场施工道路。（2）按施工要求布置好供水、供电、排水设施。（3）按施工平面图开挖好泥浆池、沉淀池及泥浆沟。（4）做好设备的安装及调试工作。（5）原材料按计划提前进场，具有产品合格证和质保书，并及时送样复试。6.2.2测量放样（1）测量放样根据业主提供的交桩记录和各桩点进行复核测量，经复核无误后填写接桩记录。在施工场地利于保护和放样的地方设置地面导线点，根据平面交接桩记录，采用全站仪将空导点引入场地内，放样出地面导线点的平面坐标。根据高程交接桩记录，采用S3水准仪将高程引入场地内，在场地内均匀设置2个临时高程控制点。所设控制点均尽可能远离，减少施工对控制点的影响。所设控制点经复核无误后，上报甲方、监理复核，经复核无误后方可投入使用。由于施工时会对控制点产生影响，对正在使用的控制点应每半月复核一次，当点位变化超过允许偏差后，应对原坐标和高程进行调整，并上报监理复核。（2）轴线测放根据设计图纸提供的坐标计算出主控轴线的坐标，计算成果经内部审核无误后，报监理复核，无误后方可投入使用。根据计算成果，采用地面导线控制法，用J2级经纬仪逐一放出轴线，做好控制点加以保护，报监理复核无误后方可投入使用。（3）桩位测放根据桩位平面图进行内业计算，用J2级经纬仪、50m桩位测放采用中心点位法，并在护筒埋设完毕后作好复验工作，以护筒中心偏差作为验收依据，如发现不符合要求则重新埋设。6.2.3钢护筒制作、埋设桩基护筒采用钢板卷制，护筒长度不小于1m，壁厚5mm，桩钢护筒内径宜比桩径大10cm。钢护筒顶标高应高出水位。钢护筒加工标准，垂直度偏差不超过1/200。椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。钢护筒采用埋入法，护筒埋设深度应超过杂质填土埋藏深度，且护筒底口埋进原土深度不应小于0.2m。钢护筒埋设过程中如有偏差应及时校正，确保垂直度控制在1/200以内，用粘性土分层填实，护筒中心与设计桩位中心偏差应≤10mm6.2.4泥浆（1）本工程泥浆采用原土造浆，泥浆指标应符合下列指标（设计要求）：1）注入孔内泥浆：正循环比重≤1.15，粘度18～22秒；2）排出孔口泥浆：正循环比重≤1.30，粘度20～26秒；含砂率≤8%，PH值：8~103）清孔后泥浆指标：一清：比重：≤1.25，粘度：≤28s，含砂率：≤8%，PH值：8~10。二清：比重：≤1.15，粘度：≤28s，含砂率：≤8%，PH值：8~10。（2）泥浆循环系统由于工程桩采用正成孔、清孔结合的方式，因此泥浆池及泥浆循环系统设置时必须充分考虑，同时满足正循环工艺。泥浆池与钻机之间的泥浆输送采用泵送和泥浆沟自流输送相结合的方法。成孔过程中，孔内泥浆液面应保持稳定且浆液液面高度不应低于自然地面以下0.3m。6.2.5成孔（1）成孔采用正循环成孔。（2）成孔设备：故采用GPS-10型钻机。（3）成孔钻头：选用三翼双腰箍钻头，以满足成孔垂直度要求，同时设计桩径即为钻头直径。考虑钻头磨损大，因此须选用优质合金刀齿，且每台钻机需配备两个钻头交替使用，每钻一个孔需进行一次钻头检修，以保证成孔效率和连续性。（4）成孔施工应不间断地一次完成，不得无故停钻。成孔完毕后的工序应连续施工，成孔完毕至灌注混凝土的间隔时间不宜大于12小时。（5）成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，回转盘中心与设计桩位偏差不应大于20mm。钻机定位时，应校正钻架的垂直度，成孔中应经常观测、检查钻机的垂直、水平度和转盘中心位移。（6）成孔转速钻压：为保证成孔垂直度和孔壁稳定，上部粘土层内钻进控制指标为钻压10~25kpa，转速40-70r/min；下部砂性土层内控制指标为钻压10~15kpa，转速20-40r/min。根据特性调整泥浆性能。（7）成孔深度控制：成孔至设计深度后，应对孔深进行检查。由于本工程钻孔桩孔深较大，测绳误差较大，因此采用核定钻杆总长的方法检查孔深。检查时松开转盘夹具，将钻具放到孔底，测量钻杆机余。钻孔深度=钻杆总长+钻头有效长度-转盘面高度-钻杆余尺。（8）加接钻杆时，应先将钻具提离孔底0.2~0.3m，待泥浆循环2~3分钟后，再拧下钻头加接钻杆。（9）一组试桩内桩间距较小，成桩安全距离不应小于4倍桩径，或最少间隔时间不小于36小时。6.2.6清孔（1）清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后进行，第二次清孔在钢筋笼和导管安放完毕后进行。本工程采用正循环一清。（2）第一次清孔：待成孔结束后，略提高钻杆然后利用钻杆进行第一次清孔，第一次清孔因利用钻杆进行，故在时间上（不少于30min）和方式上（上下提动钻杆）进行严格控制，目的是清除成孔时产生的沉渣。（3）第二次清孔：待钢筋笼入孔安装固定完成后及时下导管进行二次清孔，二清及灌注用的导管应进行气密性试验，保证密封性能。5.2.7钢筋笼入孔（1）钢筋的质量应符合国家标准，并具备出场质量证明书和试验报告。进场后按批次取样复试，复试合格后，方可使用。（2）钢筋笼分节制作，长度9m，工程桩钢筋采用焊接，搭接长度满足规范要求。（3）35d范围内同一截面内接头数量不应大于主筋总数的50%，相邻接头应错开连接。钢筋笼垂直主筋之接头须能承受1.25倍钢筋极限拉力或压力。（4）成形的钢筋笼应平卧堆放，堆放层数不超过2层，且按照下笼顺序编号依次放置。（5）为保证起吊过程中钢筋笼不扭曲、变形，采用两点卡绳捆绑法，吊点最好选在加强箍筋处，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。（6）钢筋笼下放时应绑设保护层垫块，每节钢筋笼上不少于2组，每组数量不少于3块。（7）钢筋笼应验收合格后可安装入孔，钢筋笼采用分节吊装入孔，钢筋笼入孔时，应保持垂直状态，对准孔位轻放；如遇钢筋笼入孔受阻应分析原因采用措施后再次下放，严禁强行入孔以避免造成孔壁坍塌。（8）钢筋笼上下节采用焊接连接，下接钢筋笼上端露出操作平台约1m左右，两侧同时对称施焊，上下节钢筋笼主筋应对正，且上下节笼应保持垂直。6.2.8水下混凝土灌注灌注桩应采用商品混凝土。工程桩身混凝土设计强度等级为水下C35，抗拔桩为水下C30，坍落度在180~220mm之间，初凝时间6小时。砼灌注质量应按下列要求控制：（1）采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在18-22cm之间。混凝土初凝时间控制在6～8小时，级配单应在混凝土开浇时随车附来。严格把好质量关，每批进场混凝土搅拌站必须附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正。搅拌站后期附送混凝土质量证明单。每根桩的混凝土灌注须做好三次坍落度试验，以及一组混凝土试块。(2)导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在50cm左右，且第一节导管长度应大于4m。(3)水下混凝土的灌注应在第二次清孔后30min内进行，若超过30min应重新测量孔底泥浆厚度，如不符合要求应进行重新清孔。(4)混凝土隔水塞的大小要与导管的内径相符。(5)混凝土灌注前安放好隔水塞后，导管提离孔底50cm，当导管灌满混凝土，剪断悬挂混凝土隔水塞的铁丝，第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于1.3～1.8m以上，第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土注灌后，经过测试确认混凝土面埋入导管1.3～1.8(6)水下混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在3～10m，最小埋深不得小于2m，导管应勤提勤拆，一次提管长度不得超过6m，最佳提管长度为2.5m，应经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出混凝土面以上。(7)当混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度宜保持在3米左右，灌注速度应适当放慢。当混凝土面进入钢筋笼底端1～2米后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。(8)注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼的固定情况，防止跑笼。(9)混凝土灌注高度应满足设计规定的翻浆高度，工程桩一、二满足2.8m,工程桩三、四满足1.8m,保证桩顶砼的强度。(10)灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。(11)施工时桩身不得有缩颈现象，砼充盈系数控制在1.0～1.3之间，一般为1.15。(12)按规定由专人做好混凝土试块的制作，每根桩做混凝土试块一组，每组三块，注明日期、桩号，按标准养护28天，然后测定其抗压强度。灌注过程导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管拔出砼面，砼内应埋管2～3m深度，不得小于1米。导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过10m。6.3立柱桩施工方案1、立柱桩成孔同普通钻孔灌注桩，由于格构柱较重，孔内砼浇注前安放格构柱用吊机配合，可有效保证垂直度，同钢筋笼焊接过程中，桩机机架上采用型钢定位器，确保安放后的格构柱两边与支撑梁平行，进行砼浇注后，采用吊扶筋孔口固定，不得松动。2、立柱桩上段采用钢立柱，锚入下段钻孔灌注桩中深坑部位不小于2.50m，插入深度应严格控制，误差≤50mm。钢立柱垂直误差≤基坑开挖深度的1/300；定位误差≤20mm3、钢立柱应与灌注桩主筋进行可靠焊接，并进行整体吊放；为便于支撑钢筋穿越钢立柱，立柱方向应与支撑方向一致。立柱焊接要求应严格按照《钢结构设计规范》（GB50017-2003）的相关要求执行。4、立柱桩施工流程：

设计文件设计文件材料准备、订货、复验配件采购钢材预处理（矫正、除锈、涂漆）施工放样钢板切割节点板加工校正组装、焊接刨边定尺柱端面加工装焊连接板除锈涂漆编号运输安装5、钢结构加工、制作1）材料管理：材料的规格、型号、材质要符合要求，钢材都须有材质证明及合格证，对于特殊要求的材质应复试合格后方可使用。焊接材料的焊条均要有质量证明书，并符合设计要求和国家标准。焊接材料要密封管理，严禁受潮，发现受潮后要烘干处理。2）制作工艺及技术要求按1：1实际尺寸放样，确定各板实际下料尺寸，腹板、加劲板需要机械加工时，应增加加工余量，单边加工余量值8mm。下料：钢柱制作下料采用切割机，设专人负责号料、划线，并对所下好的板料编号。在号料时应根据工艺要求预留焊缝收缩余量及切割、刨边等加工余量。钢板不平度要求：δ14mmF1.5mmδ>14mmF1.0mm手工切割允许偏差：±2.0mm。3）装配：柱装配前，在翼板上划出装配线,装配间隙要符合设计规范要求。点焊：装配后进行点焊，点焊焊肉不得超过焊接时焊缝尺寸的1/2。焊接：Q235钢构件采用E4303焊条,对焊条表面进行清洁，并保证焊条不潮湿。4）构件尺寸偏差：柱长度：L〈10M：±3mmL》10M：±4mm柱身弯曲矢高（f）H/1500。柱身扭曲h/250。柱截面尺寸连接处±3mm。柱脚底板平面度5mm。在制作中除了按上述要求进行，严格执行现行《钢结构工程施工及验收规范》。6、格构柱插入要求立柱桩上段采用钢格构柱，锚入下段钻孔灌注桩中深坑部位不小于3.00m，插入深度应严格控制，误差≤50mm。钢立柱垂直误差≤基坑开挖深度的1/300；定位误差≤20mm。7、格构柱与钢筋笼连接固定由于本工程的单根格构柱较重（每根重量约为3t），因此应与灌注桩主筋进行可靠焊接，要求焊缝长度不少于10d，并将钢筋笼与格构柱进行整体吊放；为便于支撑钢筋穿越钢立柱，立柱边长方向应与支撑方向一致。立柱焊接要求应严格按照《钢结构设计规范》（GB50017-2003）的相关要求执行。立柱桩上段采用钢立柱，插入下段钻孔灌注桩中深坑部位不小于3.0m，插入深度应严格控制，误差≤50mm立柱在底板范围内应设止水片。8、立柱桩质量要求立柱桩施工应满足以下要求：1）成桩中心与桩位中心偏差小于50mm；2）桩身垂直度偏差不大于1/300；3）桩底沉渣厚度不大于100mm（浇筑混凝土前）；4）桩身砼强度等级为C25；5）立柱中心与钢筋笼中心应在同一轴线上，成桩后立柱垂直度应不大于基坑开挖深度的1/300，立柱顶标高与设计标高偏差小于30mm。9、立柱桩桩位要求应避开柱、地梁及小型承台等，如相矛盾，立柱桩位置只能沿支撑轴线方向移动。7、高压旋喷桩施工7.1施工原理及工艺流程三管法旋喷是一种水、气喷射、浆液灌注搅拌混合喷射的方法。即用三层喷射管使高压水和空气同时横向喷射，并切割地基土体，借空气的上升力把被破碎的土由地表排除；于此同时，另一个喷嘴将水泥浆低压力喷射注入到被切割、搅拌的地基中，使水泥浆与土混合达到加固目的，其加固直径可达800～2000mm。采用三管法旋喷，应先送高压水、再送水泥浆和压缩空气；喷射时先应达到预定的喷射压力、喷浆量后，再逐渐提升注浆管，注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm；当达到设计桩顶高度或地面出现溢浆现象时，应立即停止当前桩的旋喷工作，并将旋喷管拔出并清洗管路。三重管法是将水泥浆与压缩空气同时喷射，除可延长喷射距离、增大切削能力外，也可促进废土的排除，减轻加固体单位体积的重量。旋喷桩施工工艺流程见下图。引孔钻机就位钻进成孔换浆清渣引孔钻机就位钻进成孔换浆清渣清孔回灌搬迁移钻开孔检查启动空压机送风启动高压泵送水试喷检查插入高喷管浆液配制泵送高喷作业观察高喷参数孔内保持满浆测放桩位旋喷桩施工工艺流程图7.2施工工艺参数施工工艺参数见表旋喷桩施工主要技术参数参考表项目技术参数压缩空气气压（MPa）0.5～0.7气量（m3/min）0.5～2.0水压力（MPa）20～30流量（L/min）80～120喷嘴直径mm2～3.2水泥浆压力（MPa）1～2流量（L/min）100～150水灰比1～1.5:1提升速度（cm/min）7～14旋转速度（r/min）11～14旋喷桩施工前进行试桩，根据实际情况以确定预定的浆液配比、喷射压力、喷浆量等技术参数。试桩数量不少于3根，具体位置根据现场实际情况与监理一同确定。浆量计算:以单位时间喷射的浆量及喷射持续时间，计算出浆量，计算公式为：Q=(H/v)q(1+β)式中Q—浆量（m3）；H—喷射长度（m）；q—单位时间喷浆量（m3/min）；β—损失系数，通常0.1～0.2；v—提升速度（m/min）。根据试桩参数计算所需的喷浆量，以确定水泥使用数量。7.3旋喷桩施工方法7.3.1施工准备⑴场地平整搅拌桩施工完成后，清理场地、整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。⑵桩位放样施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。⑶修建排污和灰浆拌制系统旋喷桩施工过程中将会产生10～20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运走。沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统。灰浆拌制系统主要设置在水泥附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。7.3.2钻机就位钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，钻孔垂直度误差小于0.3%；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。7.3.3引孔钻进钻机施工前，应首先在地面进行试喷，在钻孔机械试运转正常后,开始引孔钻进。钻孔过程中要详细记录好钻杆节数，保证钻孔深度的准确。7.3.4拔出岩芯管、插入注浆管引孔至设计深度后，拔出岩芯管，并换上喷射注浆管插入预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，要边射水边插管，水压不得超过1Mpa，以免压力过高，将孔壁射穿，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以防泥土进入管内。7.3.5旋喷提升当喷射注浆管插入设计深度后，接通泥浆泵，然后由下向上旋喷，同时将泥浆清理排出。喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆后再逐渐提升旋喷管，以防扭断旋喷管。为保证桩底端的质量，喷嘴下沉到设计深度时，在原位置旋转10秒钟左右，待孔口冒浆正常后再旋喷提升。钻杆的旋转和提升应连续进行，不得中断，钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋转，以防断桩，并立即检修排除故障，为提高桩底端质量，在桩底部1.0m范围内应适当增加钻杆喷浆旋喷时间。在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，调整旋喷参数。7.3.6钻机移位旋喷提升到设计桩顶标高时停止旋喷，提升钻头出孔口，清洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位。8、施工质量保证措施8.1质量保证体系施施工员安全员质量员材料员资料员机管员测量员项目副经理项目工程师项目经理取样员钢筋制作班组钻机班组桩端注浆班组8.2施工过程质量控制8.2.1工程技术复核计划序复核项目复核人备注1水准点、轴线2桩位柯杰3钢筋笼尺寸周健裕4泥浆指标张荣彬5砼坍落度张荣彬6砼浇灌标高刘耀平8.2.2材料1、钢筋类试件计划钢筋进场时要验收质保书,进场的钢筋和成型钢筋,必须按规格、品种分别堆放，按规定做好原材料复试。试验报告反映合格后方能使用。每种规格、每批号每60t做一组原材料试验，不到60t按60t计。钢筋接头焊接试验计划：同一种类型钢筋接头每300只焊接接头做一组（3根）主筋焊接试验。钢筋接驳器试验计划：同一种类型每500个接驳器接头取1组试验。2、混凝土试块制作计划本工程混凝土为商品砼，商品砼试块留置前需检查水泥出厂证明书及砼级配单。砼试件完成后现场养护1天后拆模置入现场标准养护室养护，主要测试内容如下：坍落度测试每根桩不少于一次；水下混凝土每根桩取1组进行抗压强度测试，每根桩取不少于1组，每天制作备用试块一组。试块规格100mm*100mm*100mm。试块按标准养护，每天对温度、湿度进行监控，做好砼试块养护的管理工作。3、水泥检验计划水泥进场应附质保单，按规定做好原材料复试，水泥按每批每500t做一组原材料试验。8.3试块计划检测内容检测方法数量备注钻孔灌注桩砼试块每根桩按1组抗压试块。150×150×1地下连续墙砼试块每副墙按1组抗压试块。150×150×1三轴搅拌桩水泥土试块每台机每台班1组抗压试块。7.07×7.07×7.07cm8.4隐蔽工程验收计划：序验收项目验收人备注1孔壁垂直度梁茂海2孔底沉渣（包括孔底标高）张荣彬3钢筋笼制作及安装周健裕8.5质量控制标准根据设计施工图的说明和要求，本工程采用规范、标准和规程如下：《建筑地基基础设计规范》（GB5007-2002）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）《建筑桩基检测技术规范》JGJ106-2003）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）《基桩低应变动力检测规范》（JGJ/T93-95）《钢筋焊接及验收规程》(JGJ018-2003)。《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）《钻孔灌注桩动力测试技术规程》（DBJ08-218-96）《钻孔灌注桩施工规程》（DG/TJ08-202-2007）《工程测量规范》（GB50026-2007）；《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）；8.6质量管理控制方法及验收标准6.6.1立柱桩放线定位和标准控制1、控制系统的确定立柱桩要求定位精度高，测量选用全站仪、经纬仪，采用极坐标法或双点交会法进行放样。选点：在施工前，合理布设一条闭合导线，控制点的埋设采用砼，高出地面20cm。测角、量边：导线采用J2经纬仪观测3测回，为确保放样的精确，采用日本拓普康320全站仪测距、测点定位。高程：高程路线按控制点布设一条闭合水准路线，采用自动安平水准仪观测，闭合差按国标规范执行。计算：按实地导线控制网和坐标系进行计算。2、放样施工方法:根据桩位图与控制点连接，推算出每根桩位的理论坐标,测量的每项工作安排2人，1人计算，1人验算。护筒埋设：采用二次校核的方法进行护筒埋设，自检要合格，报技术负责人验收。为确保测量数据准确,技术负责人检查后报监理进行复核后才开钻。在钻进过程中,为防止钻机遇地下障碍物时斜钻和位移,测量人员随时进行桩孔对中和垂直度检查校正。立柱桩定位时应避开工程桩、柱、地梁及小型承台，如有矛盾请示设计调整。3、精度标准和控制措施监控项目质量标准、检测方法监控程序1、测放轴线、桩位轴线允许偏差2mm，桩位允许偏差5mm用全站仪、经纬仪、钢卷尺测量质检员复测后报验2、护筒埋设护筒直径比桩径大15cm左右护筒中心与桩中心允许偏差10mm护筒端应打入在粘土层或粉土层中，护筒外粘土分层夯实质检员复测、验收3、钻孔钻机就位偏差＜2cm垂直度偏差<0.5%，水平尺、测斜仪抽检孔深允许偏差+0.15m，测绳测量孔径允许-50mm，孔规、孔径检测仪立柱孔底沉渣控制值为5cm，用垂球法测量机长自检，质检员验收、报验4、钢筋笼制作主筋间距±10mm，直径±10mm箍筋间距±20mm，长度±50mm搭接接头≤50%，在同一个平面内，并错开1m，焊接接头单面焊≥10d，双面焊≥5d，钢筋班自检，经质检员验收、标识并报验5、砼浇筑根据实测砂石含水量调整用水量，按设计掺入添加剂，坍落度180-220mm，每桩至少抽测二次，导管埋深2-6m质检员抽测、试验室测定砂石含水率，调整配比通知单8.6.2立柱桩格构柱安插施工1、施工方法,本工程立柱桩上采用格构柱，格构柱插入立柱桩顶一般采用两种方法，一种为先预埋格构柱、后浇灌砼，另一种为砼桩浇灌完后插入砼。由于本工程立柱桩桩径小（800），桩顶标高低，砼浇灌后插入，桩顶插入位置无法较好控制，故采用前种预埋格构柱、后浇灌砼的办法。2、工艺流程,立桩桩定位→钻孔→一次清孔→吊放钢筋笼笼顶下至机台位置→吊机吊放格格柱→调整格构柱与钢筋笼上部焊接→吊放至设计标高→二次清孔→浇灌砼。3、控制要点，吊机吊放格构柱时垂直对准孔位，根据支撑梁走向来调整格构柱的方向，锚入钢筋笼不小于3米，与钢筋笼焊接牢固，格构柱内不能有钢筋穿过，保证导管在其内插拔顺利。8.6.3、钻孔桩易出现的质量问题处理钻孔桩在施工过程中常见的质量通病及处理方法如下：1、塌孔：主要表现在3层粉质粘土以上部分，尤其表现在1层杂填土中，因为其土质松散，局部底部为淤质填土，在成孔过程中或成孔后孔壁塌落，孔底沉渣较厚。分析其原因为：1）钻进过程中的泥浆比重不够，无法起到护壁的作用；2）孔内出现承压水，降低了静水压力；3）护筒埋设太浅，四周未能用粘土填实，造成下端坍塌；4）钻进过程中钻机进尺太快；其主要预防措施如下：1）在钻机就位后，开钻前应采用比重较大（1.3左右）、粘度较大、胶体率好的优质泥浆或采用膨润土人工造浆。2）如发生孔口塌落，应先查明塌落深度，采用粘性土回填到塌落位置以上1-2米后重新钻进。如塌落严重应采用全孔回填压实后钻机重新就位钻进施工。2、钻进过程中孔内液面下降：主要表现为在钻进的过程中泥浆漏失，护筒内的泥浆液面下降。分析其原因为：1）遇有透水性强的土层或钻进到地下不明管道；2）护筒埋设太浅，回填土不密实，导致泥浆在护筒底部或接缝处漏浆；3）水头过高导致漏浆。其主要治理主要措施如下：1）埋设护筒的过程中应用钢扦对护筒以下3米深度范围内进行扦探，如遇有地下不明管道应查明后对两端进行封堵后方可继续埋设护筒；2）如遇透水性强的土层，应在孔内倒入粘土，钻机慢速钻进后反复冲击，增加泥浆护壁性能；3）护筒接缝处漏浆应用棉絮等物进行堵塞，稳住孔内水压。3、桩孔偏斜：钻进过程中出现钻机磨盘不水平，立轴主动钻杆不竖直，在钻进的过程中钻机摇摆过大，机身晃动明显，成孔产生较大垂直偏差。分析其原因为：1）、钻孔中遇较大的孤石；2）、软硬层面交接处岩面呈较大斜面，或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受的阻力不匀；3）、钻机机身不水平或机台垫木不平导致机身产生不均匀沉降，扩孔较大，钻头偏离方向；其主要预防措施如下：1）、安装钻机时要使转盘中心、立轴主动钻杆轴心和护筒中心三者在同一轴线上，并经常检查纠正。2）、由于主动钻杆较长，钻动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。3）、在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。4、钢筋笼窜笼：钢筋笼上窜导致桩身钢筋笼有效长度不够。分析其主要原因为：1）、钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓缓放下，而是斜插入孔内。2）、清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。主要预防措施为：1）、防止在起吊过程中变形，加工成型后堆放保持平直。如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。2）、当