箱涵施工工艺

一、钢筋工程

1.钢筋的检验

钢筋由业主供货，对到达现场的钢筋必须认真检查，检查内容包括外观质量检查：钢筋的品种、直径必须符合要求，表面清洁、无损伤、不带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。钢筋端头保证平直、无弯曲。力学性能检查：每批进场钢筋必须具有钢筋出厂合格证明，并注明炉号和批号，同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋每60t为一检验批，在每批钢筋中选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋，并在每根中选取一个拉力试件（检测屈服点、抗拉强度和延伸率）和一个冷弯试件，如果一组试验项目的一个试件不符合热轧Q235（GB13013-91）Ⅰ级光圆钢筋和HRB335（GB1499-1998）Ⅱ级月牙带肋钢筋性能要求时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目做第二次试验，如果仍有一个试件不合格，则该批钢筋不合格，应做退货处理。

对于已经检验合格的每捆或每盘钢筋必须进行标识，标识上须注明此捆（盘）钢筋的品种、规格、所用工程部位，对应的配料单及其上的钢筋号。

2.钢筋加工

钢筋的调直、切断、弯曲和部分焊接作业在钢筋加工场内集中进行、钢筋加工场设在桩号22+368

。加工场占地面积1460m2，其中700m2用于原料堆放，另外的760m2用于钢筋冷拉、切断、弯曲、对焊和电弧焊接。加工区内设有钢筋切断机2台，弯曲机2台，闪光对焊机1台，电焊机3台，5t慢速卷扬机1台，钢筋剥肋滚压直螺纹机2台及型材切割机2台，设有钢筋加工棚1个（270m2），对焊机房1个（16m2），对焊机房为泥砌砖结构，石棉瓦屋顶。

钢筋原料及加工后的成品钢筋分别集中堆存于原料堆放区和成品堆放区，相同种类、规格、形状、用途的钢筋堆放在一起，钢筋下面设置方木垫木，并在周围设置排水沟通至场外，防止钢筋浸在水中生锈。成品钢筋堆放要挂标识牌，说明使用部位、规格、数量、尺寸等内容。

场内钢筋倒运由16t汽车吊配合钢筋平板运输车进行。

钢筋加工前，根据设计图纸进行抽筋放样，编制钢筋加工表。经校核无误后，由钢筋切断机切断，40型钢筋弯曲机进行弯曲。对于Ⅰ级钢筋末端应做成180°弯钩，当钢筋直径为5~10mm时，弯钩长度为75mm；当钢筋直径为12mm时，弯钩长度为90mm。

钢筋加工的允许偏差为：

表6-3

序号偏差名称允许偏差值(mm)

1受力钢筋全长净尺寸偏差±10

2箍筋各部分长度偏差±5

3钢筋弯起点位置的偏差±20

4钢筋转角的偏差3°

3.钢筋的安装

3.1钢筋保护层的控制

钢筋保护层用与砼同标号的水泥砂浆垫块控制，垫块厚度与保护层厚度相同，尺寸为25×25mm、40×40mm。为保证砂浆垫块与钢筋接触稳定，在砂浆垫块表面根据钢筋规格做成凹槽，立墙的砂浆垫块还要埋入20#铅丝，以便垫块与钢筋绑牢。

3.2双层钢筋网片间的架立

3.2.1暗渠箱函段

为保证底板和顶板上下层钢筋网片间的距离准确。采用钢筋桁架进行架立，钢筋桁架由部分上下层钢筋网片中的分布筋与一些长度等于两层钢筋网净距的Ф12短钢筋在钢筋加工场焊接而成。短钢筋间距750mm，钢筋桁架间距1.2m。侧墙双层钢筋网片间也可用相似的方法进行架立，钢筋桁架间距为1.5m。

3.2.2州河节制闸、暗渠进口闸、沙河防洪涵闸

为保证底板和顶板上下层钢筋网片间的距离准确。采用钢筋桁架进行架立，钢筋桁架由部分上下层钢筋网片中的分布筋与一些长度等于两层钢筋网净距的短钢筋在钢筋加工场焊接而成。闸墩双层钢筋网片间也可用相似的方法进行架立。

架立短钢筋规格、间距及钢筋桁架间距布置见下表部位架立筋规格架立筋间距m钢筋桁架间距m

节制闸底板Ф201.01.5

节制闸闸墩Ф181.52.0

暗渠进口闸底板Ф161.01.5

暗渠进口闸闸墩、侧墙Ф161.52.0

沙河防洪涵闸底板Ф161.01.5

沙河防洪涵闸闸墩、侧墙Ф161.52.0

挡土墙底板Ф161.01.5

挡土墙墙体Ф161.52.0

3.3钢筋的接头

3.3.1闪光对焊接头

节制闸、进口闸、防洪涵闸中Ф14～Ф20的钢筋接长，采用闪光对焊连接。焊接时采用预热闪光焊，对焊前首先选择焊接工艺并确定对焊参数，在对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污渍等。如果钢筋端头有弯曲，应切除。

对经闪光对焊的接头质量应进行如下检查：

外观检查：每300个同类型焊接头为一检验批，外观检查应从每批中抽查10%，且不得少于10个。

（1）接头具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺；

（2）钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤；

（3）接头弯折不大于4°；

（4）接头轴线如有偏移，其距离不大于0.1d且不大于2mm。当有一个接头外观检查不合格时，应对全部接头进行检查。剔除不合格接头，经切除热影响区后重焊可进行二次验收。

机械性能检查

同一类型的接头每300个为一个检验批，在每批中切取6个试件，其中3个作抗拉试验，3个作冷弯试验。3个抗拉试验的抗拉强度均不低于规定值，并至少有两个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂，为符合要求。

当试验结果有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有2个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。复验结果，当仍有1个试件的抗拉强度小于规定值时，或有3个试件在焊缝或热影响区呈脆性断裂，认为该批接头为不合格。

弯曲试验在万能试验机上进行。弯心直径4d，弯角90°，焊缝位于弯曲中心点。当弯至90°时，至少有两个试件不得发生破断。当有两个试件发生破断时，应再取6个试件进行复验。复验结果，当仍有3个试件发生破断，认为该批接头不合格。

不合格接头不得使用在本工程中。

3.3.2电弧焊接头

节制闸、进口闸、防洪涵闸中Ф10～Ф12的钢筋接长，以及钢筋架立桁架的焊接，均采用电弧焊连接。

采用电弧焊时，引弧板应在垫板部位进行，不得烧伤主筋；焊接地线应与钢筋接触紧密；焊接过程应及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍，宽度不小于主筋直径的0.7倍。

电弧焊质量检查分为外观质量检查及力学性能试验两部分，外观检查应在清渣后逐个进行目测：焊接表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接区域不得有裂纹；咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差应符合规范规定。外观检查不合格的接头，必须修整或补强，并提交二次验收。

力学性能试验以300个接头为一检验批，每批切取3个接头进行拉伸试验。3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度，且3个试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂，当试件不符合上述要求时再取6个试件进行复检。复检结果当有1个试件抗拉强度小于规定值或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，则该批接头为不合格品，不得使用于本工程中。

3.3.3等强接头

节制闸、进口闸、防洪涵闸中Ф25以上的钢筋、闸墩立筋以及暗渠段部分Ф16钢筋接长，采用等强直螺纹套筒接头。

等强直螺纹套筒接头工艺原理及操作要点

将钢筋带肋连接部分通过钢筋剥肋滚压直螺纹机剥肋滚压成直螺纹，利用连接套筒进行连接，使钢筋丝头与连接套筒连接成一体，从而实现等强度连接的目的。

工艺流程及操作要点如下：.1钢筋丝头加工

操作要点：

钢筋端面平头：平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，采用砂轮切割机进行切割，严禁气割。

剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接的钢筋端头加工成螺纹。

丝头质量检验：操作者对加工的丝头进行质量检查。

带帽保护：用专用的钢筋丝头保护帽对钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染。

丝头质量抽验：对自检合格的丝头进行抽样检验。

存放待用：按规格、型号及类型进行分类码放并做标识。

.2.钢筋连接操作要点：

钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。

接头拧紧：使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。

作标记：对已经拧紧的接头标记，与未拧紧的接头区分开。

施工检验：对施工完的接头进行质量检验。

材料：

连接用钢筋应符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》GB1499-1998要求。连接套筒应采用优质碳素结构钢或其它经正式检验确定符合要求的钢材。

.3接头施工

①参加滚压直螺纹接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合格后持证上岗。

②钢筋应先调直再加工，切口断面宜与钢筋轴线垂直，端头弯曲马蹄严重的应切去。

③加工丝头时，采用水溶性切削液，严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。

④丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）。

⑤操作人员应通过专用量具及规程要求，检查丝头加工质量，每加工10个丝头用通止环规检查一次。

⑥经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽检10%，且不可少于10个。当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，切去不合格丝头，查明原因重新加工。

⑦检验合格的丝头在其端头带保护帽，按规格分类堆放整齐并标识。

⑧现场连接施工时，钢筋规格和套筒规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求。

⑨接头应使用管钳和力矩扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩符合有关规定。力矩扳手的精度为±5%。

质量控制

.1工程中应用滚压直螺纹接头时，技术提供单位应提交有效的型式检验报告。

.2钢筋连接作业前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验。

工艺检验应符合下列要求：

①每种规格钢筋接头试件不少于3根。

②接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。

③3根接头试件的抗拉强度均不应小于该级别钢筋强度的标准值，同时尚不应小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度，计算钢筋实际抗拉强度时，应采用钢筋实际横截面面积。

④现场进行拧紧力矩检验和单向拉伸强度试验，每100个接头为一验收批，不足100个也作为一个验收批，每批抽检3个接头，抽检的接头应全部合格，如有一个接头不合格，则该验收批应逐个检查并拧紧。

滚压直螺纹接头的单向拉伸强度试验，在同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也作为一个验收批。对每一验收批均应按《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-96中A级接头的性能进行检验和验收，在工程中随机抽取3个试件做单向拉伸试验。

当3个试件的抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度标准值时，该验收批判定为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应再取2个试件进行复检，复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。

现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试验一次抽检合格时，验收批接头数量可扩大为1000个。

3.4钢筋安装：

3.4.1暗渠箱涵段钢筋安装

底板筋的绑扎

根据设计图纸在砼垫层上逐根弹好钢筋位置线，根据位置线摆放加工好的底层主筋。弯起延伸至墙体内的主筋上端利用单排脚手架挑出的顺水杆与主筋临时绑好，以确保主筋的垂直度、间距及稳定。检查主筋的间距、根数等符合要求后开始绑扎底板底层筋中的分布筋。分布筋的接头采用20#铅丝绑扎，搭接长度30d，同一截面位置的接头数量≤50%，钢筋网的交叉点采用20#镀锌铅丝绑扎，除靠近外围的两行钢筋的交叉点全部扎牢外，中间部分的交叉点可采用倒顺扣相隔扎牢，保证不产生位移，然后绑扎腋角的八字筋。每孔底板下层筋与上层筋之间放置4道钢筋架立桁架，用于保证两层钢筋的间距。上层钢筋网的绑扎方法与下层相同。两层钢筋网绑扎合格后，在墙体的主筋底部绑扎2道分布筋，上部绑扎2道分布筋，并在钢筋的上部每隔5m用脚手钢管将各墙的单排脚手架上端连接，形成墙体钢筋的临时支撑，保持墙体钢筋的垂直及稳定。墙筋及顶板钢筋的绑扎

墙体分布筋的接头采用绑扎，方法同底板分布筋。当底板砼具有2.5MPa强度后，在墙体的各主筋上按分布筋间距划点，然后据此用20#镀锌铅丝绑扎分布筋，为保证两排墙筋间距的准确，每道墙内布置2道架立桁架。

顶板钢筋绑扎前先在顶板模板上逐根弹放钢筋墨线，先绑下层钢筋网，后绑上层钢筋网，绑扎方法与底板相同。顶板及底板钢筋中的①号筋与②③号筋间采用等强直螺纹套筒连接，套筒连接位置在同一断面≤50%。

3.4.2节制闸、进口闸、防洪涵闸钢筋安装

闸底板钢筋安装

根据设计图纸在砼垫层上逐根弹好钢筋位置线，根据位置线摆放加工好的底层主筋。检查主筋的间距、根数等符合要求后开始绑扎底板底层筋中的分布筋。钢筋网的交叉点采用20#镀锌铅丝绑扎，除靠近外围的两行钢筋的交叉点全部扎牢外，中间部分的交叉点可采用倒顺扣相隔扎牢，保证不产生位移。每个闸孔底板下层筋与上层筋之间放置4道钢筋架立桁架（两侧两道架立桁架布与闸墩立筋的位置），用于保证两层钢筋的间距。上层钢筋网的绑扎方法与下层相同。

对于州河节制闸的中部加强筋，采用Ф12钢筋板凳进行架立，绑扎方法与下层钢筋相同。

闸墩钢筋安装

底板钢筋网绑扎合格后，进行闸墩钢筋的架立、绑扎。由于采用直螺纹套筒接头，接头位置设置在距底板上皮0.6m和1.6m处，并在闸墩主筋底部绑扎2道分布筋。

待底板浇筑完成后，砼强度达到2.5MPa强度后，进行闸墩立筋的直螺纹套筒连接，在闸墩立筋上每隔2m设置一道钢筋桁架，以保持闸墩钢筋的位置正确，并在钢筋的上部每隔3m用脚手钢管将闸墩的脚手架上端连接，形成闸墩钢筋的临时支撑，保持闸墩钢筋的垂直及稳定。

钢筋安装的允许偏差

表6-4

序号项目单位允许偏差

1受力钢筋间距mm±10

2分布钢筋间距mm±20

3箍筋间距mm±20

4钢筋排间距间的偏差（顺高度方向）mm±5

5钢筋保护层基础、墩、墙(暗渠)mm±10

薄墙、梁mm-5，+10

桥面板mm-3，+5

4.质量控制

4.1钢筋的品种和质量，焊条的牌号、性能均必须符合设计要求及有关标准的规定。

4.2钢筋的规格、接头位置，同一截面接头的百分比，必须符合设计要求及有关规范的规定。进行闪光对焊及电弧焊操作的焊工必须持有有效的上岗合格证，并经模拟焊件、焊接合格后方可上岗操作。

4.3焊接接头的外观检查和强度检验结果必须合格。

4.4钢筋位置准确，弯钩的朝向应正确。

4.5绑扎钢筋的绑扎点绑扣必须牢固。

4.6钢筋安装完毕后必须经自检合格后报请工程师进行验收。

二、模板工程

1.材料：

模板工程中所采用的模板及支承架材料选用组合钢模板及Φ48×3.0钢管；异型模板选用优质红松在木工棚制作，排架柱模板选用覆膜竹塑模板；闸墩圆头定型模板采用角钢桁架及5mm厚钢板制成。利用Φ16钢筋作为对拉螺杆，海绵条作为嵌缝材料，钢模板采用WL型脱模剂，木模板采用石蜡作为脱模剂。

所选用的钢模板以P6015和P3015钢模板为主，适当配以相应小模板进行配模；八字腋角模板采用定型整体钢模板；钢模板均为正规厂家按照相关标准生产的合格产品。

作为支撑材料的Φ48×3.0钢管，必须顺直，无挠曲变形，满足支模的刚度要求。

利用海绵条对模板拼缝进行处理，以保证拼缝严密，无漏浆现象。

2.模板进场检验及堆放：

模板进场时要对模板及各种配件进行以下几项检验：模板必须尺寸准确、板面平整光滑、无凹陷、褶皱或其它表面缺陷；肋板支承必须齐全；模板必须有足够的强度和刚度；产品具有出厂合格证；各种配件齐全，质量合格。

运到施工现场的钢模板按照不同规格分堆码放。堆放地点靠近所要使用模板的砼箱涵段的基坑边1m以外，以及节制闸、进口闸、防洪涵闸的基坑边。堆放场地要求平整、密实，模板底部用垫格垫离地面20cm。

各种模板配件、连接件要装箱入袋，在库房内集中分类堆放。施工过程中采用定额领料的办法，以减少损耗。

3.模板运输：

在基槽上的水平运输采用四轮胶轮车、小翻斗车或四轮拖拉机作牵引进行运输。

模板的垂直运输采用临时搭设的滑道，配合人工牵引将大模板运送到基槽内。在基槽内的水平运输采用手推车，人工推运。

在运输过程中，各种规格的模板应分别装车堆放，禁止混装混运；装卸过程中应轻装轻卸，严禁抛掷，以免碰撞使之损坏、变形。

4.异型模板、定型模板的制作：

异型模板的制作包括进口闸、防洪涵闸处箱涵腋角渐变段、箱涵折点，止水带加固模板、闸门槽模板和二期混凝土模板。定型模板为各闸闸墩圆头模板。

4.1腋角渐变段、箱涵折点：

选用优质红松做为模板材料，按照施工图放样，制作，木模板的拼缝必须严密、平整，平整度偏差不超过1mm。木模板通过M12铁穿钉与钢模板连接。

箱涵折点处利用钢模板做为主要配模材料，优质红松做为嵌缝材料。按照施工图放大样，加工各钢模板间的木板条以调整角度，满足施工图要求。

4.2止水带加固模板：

止水带加固模板采用2cm厚木板，宽度以不同部位（墙体、底板、顶板）的具体尺寸而定，配以∠30×30角钢制成的桁架、Ф12钢筋对拉螺栓作为支撑体系。

暗渠箱涵桁架由于位置的不同具体分为七种规格见图6-11。

各个闸的止水带模板及支撑桁架根据不同部位又分为几种形式。构造形式均为拼装式。

4.3闸门槽、拦污栅门槽二期混凝土模板：

选用优质红松作为模板材料，根据施工图要求位置留置预留孔，以满足锚筋留置的要求。

闸门槽、拦污栅门槽二期混凝土模板，采用木模板及钢模板相结合，混凝土浇筑时随浇筑随安装，模板用拉杆与一期混凝土中的锚筋连接加固，注意在紧固模板拉杆时不得使已调整好的闸门槽埋件发生变形。

4.4闸墩圆头模板：

选用50×5角钢作为桁架材料，5mm厚钢板作为模板面板，根据各个闸墩圆头的具体尺寸进行加工。在加工厂加工，运输过程中注意支撑、加固，避免磕碰、损坏、变形。

5.模板设计：

本工程主要分为暗渠模板、闸室（包括挡土墙）模板两大类。

5.1暗渠模板

暗渠模板主要分为墙体模板和顶板模板两大类。

设计墙体模板时，主要考虑新浇砼对模板的侧压力及振捣砼时产生的荷载，按6月份平均气温24℃计算，混凝土的浇筑速度1.5m/h，经计算，砼的侧压力为45.8KN/m2。墙体模板采用横向齐缝排列，利用2×Ф48×3.0钢管作为横向钢楞可满足强度和刚度要求。模板穿墙螺栓间距为75×60cm，每个对拉螺栓受力为23.89KN，小于M16对拉螺栓的允许拉力[24.5KN]，大于M14对拉螺栓的允许拉力[17.8KN]，所以选用M16螺栓作为墙体对拉螺栓。

顶板模板采用台模模板（见图6-13），进行顶板模板设计时主要考虑模板自重、新浇砼自重、钢筋自重、施工人员及施工活荷载，合计19.7KN/m2。顶板模板仍采用P6015为主板的组合钢模板，支撑体系采用2×Φ48×3.0钢管作为横竖钢楞，经计算，横向钢楞间距75cm，竖向钢楞间距80cm（即每个洞口设五道2×Φ48钢管）可满足强度及刚度要求。台模的做法是：每孔顶板模板沿长度方向分为5个单元，每个单元的支撑面为3×3.3m，每个纵横钢楞交叉点处用Φ48×3.0钢管做竖向支承，并适当加以剪刀撑，在每个单元的底部加设车轮作为活动装置，当一个仓面完工后，各个单元通过人工牵引分别拉到下一仓面。

5.2闸室模板

设计闸室闸墩、挡土墙模板时，主要考虑新浇砼对模板的侧压力及振捣砼时产生的荷载，按混凝土的初凝时间为4h计算，混凝土的浇筑速度1.5m/h，经计算，砼的侧压力为29.8KN/m2。闸墩、挡土墙模板采用横向齐缝排列，利用2×Ф48×3.0钢管作为横向钢楞可满足强度和刚度要求。模板穿墙螺栓间距为75×90cm，每个对拉螺栓受力为20.09KN，小于M16对拉螺栓的允许拉力[24.5KN]，所以选用M16螺栓作为闸墩、挡土墙对拉螺栓。

排架柱模板：排架柱断面尺寸为60×60cm，施工时的平均气温为15℃左右，浇筑速度按2m/h计，砼侧压力为49KN/m2。为了使排架柱砼质量达到清水砼标准，模板采用覆膜竹塑模板，板厚18mm，模板后附以50×50mm木方肋板。模板刚度由木方肋板控制，经计算，采用1×Φ48×3.0钢管作柱箍，柱箍钢管间距50cm，可满足板面的最大挠度小于2mm。使用覆膜竹塑模板须认真加工，做到阳角方正，接缝平整严密，为砼达到清水砼水平创造条件。

6.模板安装：

6.1除暗渠顶板模板外，其它模板安装采取散支散拆的方式，砼箱涵采取横排模板的配模方式；节制闸、进口闸、防洪涵闸的闸墩、竖井部分采取横排模板的配模方式；挡土墙采取横排模板的配模方式。

6.2模板安装前，首先在垫层上用墨线弹出砼箱涵、各个闸及挡土墙的外围轮廓线，并经检验合格，以便于模板安装和校正。用水准仪将水平标高从水准点引测到基槽内，作为模板安装的依据。并且用1：3水泥砂浆在墨线旁抹找平层，以保证模板位置及标高正确，防止模板底部漏浆。

6.3模板的对拉螺栓采用Φ16圆钢，中部利用90×90×2.5mm铁板与Φ16圆钢满焊，作为止水板。墙体对拉螺栓的长度为墙体厚度减30mm，两侧各套30mm长丝扣。

6.4模板安装过程中，组合钢模板上的“U”型卡间距要小于300mm，端肋部分用“U”型卡和“L”型插销相间上满，同一拼缝的“U”型卡要一反一正插置。安装对拉螺栓时要两面均匀拧紧，两端拧紧的丝扣要有足够的长度。在墙、柱模板的底部要留有清扫孔，在验仓合格后进行封堵。

6.5在模板拼装过程中，应在模板缝内镶海绵条（特别注意施工缝部位），以确保模板之间的接缝平整严密，不出现“穿裙带帽”及“错台”现象。

6.6模板拆除时将对拉螺栓两端的塑料（尼龙）帽用特制工具取出，螺栓孔用掺有9%UEA的微膨胀干硬性水泥砂浆回填，利用铁锤捶捣密实，与墙面保持平整。

6.7

暗渠砼箱涵底板模板设计图，见图6-14。

在底板以上900mm处留置施工缝。

墙体底部腋角模板靠底板钢筋网上增设的钢筋梯子与对拉螺栓（已与底板上层主筋焊接）架立、支撑；上口依靠Φ48钢管锁口、支撑，以保证墙体的几何尺寸及平面位置。

6.8暗渠砼箱涵墙体、顶板模板设计图，见图6-14。

在准备安装台模的箱涵侧墙模板须先行安装完毕，然后再对应每个台模安装位置的箱涵底板上用墨线弹出台模的安装线，在墨线相交处分别测出标高，并标出标高误差数。台模就位后，立即进行校正。标高由底脚顶丝进行调节。相邻台模就位后，用短钢管连接加固，及时用“U”型卡连接，用扣件连接固定，并将台模两侧用若干短钢管与墙体模板的支撑系统拉结，以增强箱涵模板整体的稳定性。

6.9节制闸、进口闸、防洪涵闸底板单独进行浇筑，闸墩施工缝留在闸墩底部。施工缝以上闸墩模板采用横排配模，对拉螺栓的间距为75cm、90cm，Φ48钢管作为支撑体系（见图6-16，6-17，6-18）。

6.10挡土墙底板单独进行浇筑，墙体施工缝留在挡土墙底部。施工缝以上挡土墙模板采用横排配模，对拉螺栓的间距为75cm、90cm，Φ48钢管作为支撑体系（见图6-16，6-17，6-18）。

6.11预制件模板：预制件主要为预制盖板及预制砼框格，预制盖板加工2套定型组合钢模，四周用6根Φ48×3.0钢管作为竖楞固定，竖楞上口用Φ48×3.0短钢管锁口。当下层砼强度达到2.5MPa后，以下层砼为底模支立第二层模板，浇第二层砼，当第二层砼强度达2.5MPa，将第一层模板翻至第二层模板之上做第三层模板。每层砼之间涂隔离剂，每批叠浇的层数不超过7层。

预制砼框格定型模板制作多套进行周转使用

预制构件模板安装允许偏差

表6-5

长度板±5mm

宽度板

0,

－5mm

高度板+2mm，－3mm

6.12模板的安装允许偏差不能超出GB50204-92的规定。

钢模板施工组装质量标准（mm）

表6-6

项

目允许偏差

轴线位移5

相邻模板面的高低差2

组装模板板面平整5

基础截面内部尺寸±10

墙截面内部尺寸+4，－5

垂直度8

底模上表面标高±5

7.模板拆除：

暗渠砼箱涵的墙面侧模，在砼强度不低于3.5MPa时，方可拆除；顶板模板在砼强度达到设计强度的75%时方可拆除。

闸墩、挡土墙、机架柱的侧模，在砼强度不低于3.5MPa时，方可拆除；机架桥顶板模板在砼强度达到设计强度的75%时方可拆除。

顶板砼强度的确认办法：

7.1以施工时的实际温度通过查自然养护条件下不同温度的砼强度增长百分率表，判断砼的理论强度。

7.2在顶板混凝土施工时同时留置两组砼试块，进行同条件自然养护，在砼达到理论强度前进行试压，验证砼的实际强度，从而为提前拆摸提供依据。

模板的拆除顺序：

暗渠墙体模板一般的拆除顺序为：拆除斜撑及斜拉条→拆除外钢楞及对拉螺栓的螺母→分层自上而下拆除内钢楞及配件和钢模板→运走分类堆放→清理检修刷脱模剂→运至下一仓面使用。

暗渠顶板模板的拆模顺序：拆除临时加固剪刀撑→拆除上八字模板及连接件→调节立柱下脚的底脚顶丝使台模支撑体系与顶板砼脱离→人工牵引将台模拉到下一仓面使用。

闸墩、挡土墙、机架桥顶板模板一般的拆除顺序为：拆除斜撑及斜拉条→拆除外钢楞及对拉螺栓的螺母→分层自上而下拆除内钢楞及配件和钢模板→运走分类堆放→清理检修刷脱模剂→运至下一仓面使用。

8.模板的清洗及涂料：

钢模板在每次拆除后和使用前应用毛刷角磨机清除表面浮锈、砂浆及杂物，并涂刷砼脱模剂，严禁使用对砼有污染的油剂类涂料作隔离剂。

木模板采用烤涂石蜡作为模板隔离剂。

9.安全保证措施：

9.1模板安装及拆除前必须进行安全技术交底。

9.2登高作业时，连接件必须放在箱盒或工具袋中，严禁放在模板或脚手板上，扳手等各类工具必须系挂在身上或置放于工具袋内，不得掉落。

9.3组合钢模板装拆时，上下应有人接应，钢模板应随装拆随转运，不得堆放在脚手板上，严禁抛掷踩蹋，若中途停歇，必须把活动部件固定牢靠。

9.4安装墙体、顶板模板时，应随时支撑固定，防止倾覆。

9.5拆除承重模板时，为避免突然整块坍落，必要时应先设立临时支撑，然后进行拆卸。

9.6模板拆除时须注意文明施工，严禁用铁棍或铁锤乱砸乱撬，以免损伤砼。各种模板连接件注意收集保存，避免遗失。

9.7在台模移动过程中，因台模整体惯性较大，应在台模的下一使用部位设置临时限位装置，以免台模移动过程中发生事故。

10.质量保证措施：

10.1组合钢模板安装前应向施工班组进行技术交底。有关施工及操作人员应熟悉施工图及模板工程的施工设计。

10.2经检验合格的组合模板，应按照安装程序进行堆放和装车。平行置放时应稳当妥贴，避免碰撞，底层模板应垫离地面不小于20cm。

10.3钢模板安装前，应涂刷脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油。

10.4按配板图与施工说明书循序拼装，保证模板系统的整体稳定。同一条拼缝上的U形卡不宜向同一方向卡紧。

三、混凝土工程

1.根据业主的要求对原材料进行采购、运输、保管

1.1水泥

1.1.1采购：

水泥品种为32.5普通硅酸盐低碱水泥（碱含量＜0.6%）。水泥由业主采购并运送至工地现场。

1.1.2当水泥运送至工地现场后，由抽样员会同工程师对水泥的材质进行抽样检验，由质检员和保管员对水泥外表进行检查，外观检查合格后方可办理入库手续，等水泥材质检验合格并办理交接手续后，方可使用。

1.1.3水泥根据出厂批号，分别存放于容量为100t的储罐中，并做标识标明水泥品种、标号、出厂日期、进场日期以及试验编号。当水泥的储运日期超过6个月时，重新抽样检验，报请工程师审查批准后方可使用。

1.2水

砼拌制和养护用水采用现场打深水井，利用潜水泵抽取至储水池中的方法。在进场后，提前对地下水进行化验，其化学成分必须符合以下规定。

表6-7

水的化学成分单位砼和水下的钢筋砼水位变化区和

水上钢筋砼

总含盐量mg/L≤35000≤5000

硫酸根离子含量mg/L≤2700≤2700

氯离子含量mg/L≤300≤300

PH值－≥4≥4

1.3

骨料

1.3.1

砼骨料按照业主指定料源进行采购。进场的骨料必须具备砂石碱活性的检测合格报告，并遵守《天津市预防砼碱集料反应技术管理规定（试行）》（JJG14—2000）的有关规定。

1.3.2

根据骨料的粒径不同将骨料分别堆放储存。在骨料存放区内砌筑隔断，不同粒径不得相互混杂。将骨料存放区地面进行硬化处理，防止骨料中混入泥土。骨料的装卸工作采用5t装载机，严格控制装卸时骨料的自由落距不得大于3m，防止造成骨料的严重破碎。

1.3.3

细骨料在进场后，及时抽样检测，必须符合下列技术要求：

细骨料的细度模数应在2.4～3.0之间；

砂料应质地坚硬、清洁、级配良好；

天然砂料分为两级，人工砂不分级；

1.3.4.

粗骨料进场后，及时按标准要求抽样检测，并符合下列规定：

.

粗骨料质地坚硬、清洁、级配良好；

.

粗骨料最大粒径，根据该工程设计及砼生产施工设备，其最大粒径不大于40mm；

.

施工中采用的粗骨料为二级配，即：5~20mm和20~40mm；

.

粗骨料中的含泥量小于1%，且不应含有粘土团块，针片状颗粒含量小于15%。

1.4

粉煤灰

1.4.1

砼和钢筋砼中掺加的粉煤灰采用Ⅱ级粉煤灰。

1.4.2

粉煤灰进场前应向工程师提供供应厂家、材料样品、质量证明书和产品使用说明书。进场后，会同工程师现场抽样，复试合格后方可使用。

1.4.3

粉煤灰的运输采用密封罐车运输，进场后存放于50t的储罐中，并做标识标明粉煤灰品种、级别、出厂日期、进场日期以及试验编号。

1.5

外加剂

1.5.1

根据工程需要，拌制砼时掺加外加剂。

1.5.2

对于应用于工程中的外加剂，由业主指定厂家，并在外加剂进场前将每一种外加剂的名称、样品、厂家生产规模、当年或上一年度的国家建筑材料测试中心测试检验合格报告等报送工程师，并得到工程师的批准。

1.5.3

不同品种外加剂应分别储存，不得相互混装，避免交叉污染。

2.砼配合比设计

本标段各种结构物的砼配合比均通过试验确定，试验方法按SD105-82有关规定及技术条款进行，砼总含碱量小于2.5kg/m3。

2.1设计原则

砼配合比设计是在满足工程设计和施工要求的强度、容重、抗裂性、耐久性及和易性的条件下，尽量做到优质、经济地选出单位体积砼的各种组成材料用量。

2.1.1根据施工组织设计，在配合比设计时考虑砼具有缓凝、早强、膨胀特点。

2.1.2水胶比：它是决定砼强度和耐久性的主要因素。所以，水胶比的选定根据技术条款和设计所要求的强度和耐久性来选定。

2.1.3用水量：在满足施工和易性和可泵性的条件下，力求单位用水量最小。

2.1.4骨料级配：根据技术条款要求，结构断面和钢筋稠密程度以及施工设备等情况，选择尽可能大的粗骨料粒径。采用二级配，最大粒径为40mm。

2.1.5砂率：根据骨料级配、和易性和可泵性要求，选择最优砂率。

2.1.6水泥：根据技术条款要求、砼强度、耐久性、温控要求，选择合理强度等级的水泥。

2.1.7为降低水泥用量，防止温度裂缝，提高耐久性，考虑掺用Ⅱ级粉煤灰和外加剂。

2.2设计步骤

步骤一：根据设计要求的强度和耐久性选定水灰比。

步骤二：根据骨料的品种、规格，外加剂的类型、掺量和施工要求的坍落度等选定每立方米混凝土的用水量，用水量除以选定的水灰比即求出水泥用量。

步骤三：根据容重法计算砂、石用量。

步骤四：通过试验，并考虑混凝土总碱含量进行必要的调整，确定出基准混凝土的材料用量和配合比。

步骤五：以基准配合比为基础，用粉煤灰取代法进行调整。

步骤六：经试配并结合设计对混凝土总碱含量的要求调整得出施工配合比。

2.3泵送砼可泵性指标的要求：

砼坍落度：12~16cm；扩散度：32~40cm；

坍落度经时损失：2cm/h；

压力泌水率：10s的相对压力泌水率S10不超过40%。

2.4砼配合比设计及调整施工配合比时应注意的问题

2.4.1按照设计及技术条款要求的砼抗裂、抗渗、抗冻耐久性能在进行砼配合比设计及调整时保证其水灰比≤0.5。

2.4.2充分利用水泥活性（即以水泥实测28天强度及生产厂家提供的最小富裕系数），以减少水泥水化热。

2.4.3各种材料计量准确，根据砂、石、粉煤灰中的含水情况调整用水量。

2.4.4机械拌合，拌合物搅拌均匀，其坍落度、坍落度经时损失值、扩散度、含气量、可泵性等指标必须符合设计规定。

2.4.5配比试验环境条件：

成型室：温度20±3℃，湿度≥50%；

养护室：温度20±3℃，湿度≥90%；

破型室：温度20±3℃，湿度≥50%。

2.4.6试验人员培训合格后，持证上岗。

2.4.7根据公司以往泵送砼的施工经验，初步确定砼工程配合比如下表：

表6—8

序号强度等级材料用量kg/m3

水泥砂小石中石水粉煤灰膨胀剂高效

减水剂

No.1C10210780630630150

No.2C20W6F5024080053053015959192.23

No.3C25W6F15025878252952916557202.35

No.4C25W6F15025576058558515555202.31

No.5C25250766591591140552.14

在施工过程中，由于所用材料发生变化需改变配合比时，重新提出试验计划及配合比，报工程师批准后实施。

3.砼的拌和

砼拌和系统布置一台HZS—90搅拌站，备用一台HZS—50搅拌站。HZS—90搅拌站的理论生产能力为90m3/h，HZS—50搅拌站的理论生产能力为50m3/h，按照总进度计划，最大浇筑强度为60m3/h，砼搅拌站生产率选择0.75，90×0.75＝67.5m3/h，砼的实际生产能力大于最大浇筑强度，砼系统生产能力满足工程需要。砼生产工艺流程见下图。图6-19

混凝土搅拌站生产工艺流程图

3.1混凝土必须严格按照工程师批准的配合比进行配料，严禁擅自更改配料单。

3.2拌和计量设备采用电子自动计量系统，且按照技术监督局规定的计量检验周期定期校核称量设备的精度，其称量偏差必须符合以下规定：

表6-9

材

料

名

称允

许

偏

差

水泥、混合材±1％

砂、石±2％

水、外加剂溶液±1％

4.砼的运输

砼的水平运输采用HNJ5260GJBSL4型砼搅拌运输车运送，其有效容积为6m3，运送过程中罐体应保持不停地低速旋转。每台砼搅拌运输车装料和卸料时间为15分钟，需要混凝土输送车4台。

5.现浇砼

砼浇筑采用HBT60柴油混凝土输送泵，最大理论输送能力为66m3/h。砼浇筑最大强度为60m3/h。每台泵输送砼能力为

Q1＝Qmax×α1×η＝66×0.8×0.55＝29.04m3/h

浇筑需要混凝土输送泵台数

N2＝Q/Q1=60/29.04＝2.06≈2台。

共配置3台混凝土输送泵，两台用于浇筑，一台备用。砼输送管直径为Φ150mm。

5.1说明

5.1.1砼浇筑必须请工程师对地基处理、已浇筑混凝土面的清理以及钢筋、模板、插筋、预埋件、止水和观测仪器等设施的埋设和安装等进行检查。经检验合格后，方可进行砼浇筑。

5.1.2砼浇筑前，将混凝土浇筑配料单提前报请工程师审批。

砼泵布置在浇筑仓位的槽口上，尽量缩短与浇筑仓面的距离，弯管尽可能的少，以减少压力损失和避免堵管。管接头必须严密，对于大于7º的下斜管须在下弯处设排气阀，以防止发生气堵。泵管架设须固定牢靠。

开泵前须检查配管接头是否完全封闭，泵的各部位是否正常，检查水、电源接通情况，测量电压并注意保护电缆。确定无误后方可开泵，将其真空值抽至规定值，空载运转，检查活塞杆与泵体、机件一切正常后，才能正式投入使用。

泵送前先用海绵球清洗管路，然后泵送2L清水，以湿润管路、料斗砼缸，再泵送适量与砼同配合比的无石子砂浆，在料斗中砂浆未完全泵完，料位在搅拌轴以上时，加入砼料开始泵送。砼泵送时应尽量保持连续进行，泵的料斗内应经常保持足够的砼，以防止吸入空气形成阻塞。泵送过程中，如间歇时间超过45min或当砼发生离析时，必须卸掉料斗内的砼，立即用压力水清除管内残留的砼。泵送开始时的速度要先慢后快，逐步加速，同时观察砼泵的压力和系统的工作情况，待系统情况正常后，方可按正常速度进行泵送。中断泵送，再次泵送前，先反泵2～3个行程，将分配阀内的砼吸回料斗内经充分搅拌后再泵送。泵送结束后，拆开水平管与垂直管结合处的管卡，将垂直管内的砼料卸掉，然后再灌满水，用卡球将砼缸及料斗冲洗干净。砼泵操作工必须经培训合格后才能上岗操作。

当砼自由下落高度超过2m时，采用软溜筒布料。

5.2垫层砼浇筑

5.2.1建筑物垫层砼浇筑应在基础面验收合格后进行。

5.2.2垫层砼由搅拌站拌和后采用砼搅拌运输车运至基槽边，将砼卸至1t翻斗运输车内，搭设栈桥，通过串筒进入基槽，人工推胶皮轮小车运至浇筑现场。

5.2.3在垫层砼浇筑后，必须等垫层砼强度达到2.5MPa以后，才可以进行底板钢筋砼的准备工作。

5.3

暗渠砼箱涵浇筑作业

5.3.1暗渠箱涵底板砼浇筑作业

砼箱涵底板作业分两次完成。首先底板浇筑采用斜面分层法，以减少管道搭拆工作量。待底板浇平后，再分别浇筑下腋角及其上墙体部分。图6-20

底板浇筑砼输送泵布置图

图6-21

底板浇筑砼输送泵平面布置及浇筑方向图

5.3.2暗渠箱涵顶板砼浇筑作业

砼箱涵顶板作业也分为两次完成，首先浇筑四道侧墙，每道侧墙以50cm厚度分层布料，四道侧墙均衡上升。当砼达到顶板下皮高程后，采用斜面分层法浇筑顶板砼。

图6-22

顶板浇筑砼输送泵布置图

图6-23

顶板浇筑砼输送泵平面布置及浇筑方向图

5.4节制闸、进口闸、防洪涵闸及挡土墙底板砼浇筑作业

各个闸底板采取斜面入料浇筑，每层布料50cm厚，留斜碴进行浇筑。

5.5闸墩及挡土墙砼浇筑作业

浇筑采用砼输送泵输送。将砼泵送至闸墩顶部，存入集料斗内，由人工布料，按每层浇筑50cm采用串筒转圈分层布料，两相邻层的砼布料方向相反，以免使模板产生扭曲。

图6-24

竖井浇筑砼输送泵布置图

5.5节制闸、进口闸、防洪涵闸排架柱砼浇筑

节制闸在交通桥、检修桥桥面板吊装以后，进口闸、防洪涵闸在土方回填至原地面高程后，排架柱砼浇筑一次完成。用16t吊车将砼提升至排架顶部，采用串筒将砼送入仓内。浇筑时严格按照30cm一层分层，保持排架柱内砼高程一致上升。

5.6节制闸、进口闸、防洪涵闸机架桥砼浇筑

机架桥砼采用现浇的方法。采用一台砼输送泵将砼送至机架桥顶部，顺主梁方向浇筑，采用斜面分层法将梁与板一次浇筑成型。

5.7二期砼浇筑

门槽二期砼的浇筑时，将砼料卸在倒料平台上，由人工倒料入仓，分层浇筑，每层铺料厚度30cm，采用30型振捣棒振捣，在振捣时不得触及锚筋。砼采用一级配，坍落度6~8cm，在浇筑过程中严格控制浇筑速度，每台班上升3m左右。砼终凝后洒水养护14天。

5.8

砼浇筑施工缝的处理

5.8.1

施工缝处理时，已浇好的砼强度必须达到2.5MPa以上。

5.8.2

砼表面采用人工凿毛，直至露出新鲜石子，然后用高压水枪将砼表面清洗干净，排除积水。

5.8.3

在暗渠箱涵施工缝上浇筑第一层砼前，先铺一层2～3cm厚与砼同标号的水泥砂浆。对于闸墩、挡土墙等竖向结构的施工缝浇筑砼前，底部应先填5~10cm厚的与砼同标号的水泥砂浆。随铺设砂浆随浇筑砼，使砂浆的浇筑速度与砼的浇筑速度相适应。

5.8.4

新老结合面的砼在振捣时细致振捣，保证施工缝位置的密实度。

5.8.5

在留设施工缝的已浇筑砼上部预埋5×10cm木方子，在砼强度达到2.5MPa以后剔出，使已浇筑砼上部形成一凹槽，加强止水效果（如下图）。图6-25

施工缝处理示意图

5.9

砼的振捣作业

5.9.1

砼入仓后要随浇筑随由人工平仓，平仓过程中防止砼离析和骨料堆积。如发现骨料堆积由人工将集中骨料分散，不准用砂浆覆盖。

5.9.2

垫层砼振捣采用平板振动器振捣。将两台振动器以同一方向安装在两条木杠上，通过木杠的振动来使砼密实。振捣时每一位置连续振动约25～40s，直至砼表面均匀出现浆液为止，移动时成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭接3～5cm，防止漏振。

5.9.3

其他砼采用HZ—50（70）插入式振动器振捣，振捣采用垂直振捣的方法。振动器的操作要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，将振动棒上下略微抽动，以使上下振捣均匀。在振捣上层砼时，振动棒插入下层砼中5cm左右，消除两层之间的接缝。振捣时一般每点振捣时间为20～30s，直至砼表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面开始泛出灰浆为准。振动器插点要均匀排列，采用“行列式”的次序移动，以免造成混乱发生漏振、过振，每次移动位置的距离不大于振动棒作用半径R的1.5倍。采用斜面分层法浇筑砼时，振捣工作从浇筑层的下端开始，逐渐上移，以保证砼的质量。

图6-26

插入式振动器插点排列（行列式）(R：

振动棒作用半径)5.9.4

砼浇筑过程中如果发生泌水现象，应在砼低洼处临时形成一个水窝子，将泌水汇于其中，然后由人工将水舀入容器中排出仓外。不得在模板上开孔排水，以免带走灰浆。

6.预制砼

本工程预制砼为砼盖板、砼框格。

6.1

预制构件的制作

6.1.1

制作场地：制作预制砼构件的场地在支模前必须平整压实，周围设置排水沟，保证制作构件不因砼的浇筑和振捣引起沉陷变形。

6.1.2

预制构件的预埋件：严格按照施工图纸或工程师指示安装钢板、钢筋、吊耳及其他预埋件。

6.1.3

预制砼构件的构件制作偏差：

表6-10

项

目允许偏差（mm）

长度±10

宽度±5

局部不平（用2m靠尺检查）5

不连续裂缝宽度0.1

6.1.4

预制构件砼的拌合使用HZS－90型搅拌站进行拌合，水平运输采用砼搅拌运输车运至预制现场，砼的运输量应与预制砼的浇筑速度相适应。预制构件在预制场采用洒水养护的方法养护14天。

6.2

预制构件的运输、吊运和安装

6.2.1运输：预制构件的运输必须在构件的强度达到设计强度标准值75％以上，才可对构件进行装运，卸车时也应注意轻放，防止碰撞损坏。

6.2.2

盖板吊运：吊运时，采用16t吊车起吊，起吊绳索与构件水平面夹角不得小于45°。运输采用5吨平板运输车，装车后，必须采用拉绳等固定，以免构件在运输途中损坏。

6.2.3

构件安装：安装前，按照设计图纸要求，对支承结构的尺寸、标高和预埋件的标高及平面上的位置进行校核，并在支承结构上标出中心线和标高。同时在构件的侧面也作出中心线，安装时对照支承结构中心线进行安装。

7.砼面的修整

7.1

有模板砼结构表面的修整

7.1.1

有模板砼浇筑的成型偏差不得超过表6-11的规定：

表

6-11

序号项

目砼结构允许偏差（mm）

外露表面隐蔽内面

1相邻两面板高差35

2局部不平（用2m靠尺检查）510

3结构物边线与设计边线1015

4结构物水平截面内部尺寸±20

5承重模板标高±5

6预留孔、洞尺寸及位置10

7.1.2

砼表面缺陷修整

对数量不多的小蜂窝、麻面、露筋、露石的砼表面，在修补前凿去薄弱的砼表面，用钢丝刷刷掉表面浮浆，水冲洗干净，并保持湿润，采用比原砼强度高一级的砂浆、砼或其他材料填补缺陷处修整。修整后，对修整部位要加强养护。

7.2

无模板砼结构表面的修整

7.2.1

无模板砼表面的允许平整度偏差见表6-12

表

6-12

建筑物部位允许平整度偏差（mm）

不过水断面＋10，0

过水断面±5

闸门底槛±2

7.2.2

砼表面缺陷修整

根据无模板砼表面结构特性和不平整度的要求，采用整平板修整、木抹刀修整、钢制修平刀修整等进行表面修整。

7.3

预留孔砼

本工程预留孔为在模板支护时内接头预留孔。在砼达到一定强度后，卸掉内接头，将预留孔用水浇湿。采用掺加有膨胀剂的干硬性砂浆分层填塞，并用铁锤砸实，与砼表面齐平后，采用覆盖塑料薄膜的方法养护。

8.砼温度控制措施

8.1

采用早期水化热低的水泥、使用减水剂、掺加粉煤灰等混合材料，减少单方水泥用量，粗骨料采用二级配，尽量减少混凝土早期温度上升量。

8.2

预防砼表面温度的大起大落。尽量延长拆模时间，以便维护表面温度和湿润，拆模后及时采取养护措施。对于无模板砼表面在砼初凝后抹压密实，铺草袋覆盖保护，并及时洒水养护，以减少内外温差。

8.3

合理选择浇筑时段，保证在温度适中的时段进行砼浇筑，尽量安排在早、晚或夜间。

8.4

降低骨料温度。在配料仓上部搭设凉棚避免阳光对仓内骨料的直接辐射。必要时对骨料进行喷淋降温，在对骨料进行喷淋降温后，及时测定骨料的含水率，调整砼搅拌时的用水量。

8.5

加强砼的振捣工作，对下层砼要尽快覆盖。

8.6

在砼浇筑完毕后，加强砼的养护。

8.7

对砼搅拌运输车加保温套，对砼输送泵泵管在高温时段内覆盖两层麻布，并浇水保持湿润，避免砼在泵管内温度升高，并可降低砼堵管机率。

8.8

当多节箱涵连在一起后，如果箱涵内外温差过大，在箱涵内要采取必要的通风措施，强制对箱涵内降温。

9.砼养护和表面保护

9.1

砼的养护

砼养护根据部位不同采取不同的养护措施。

砼底板上表面和预制构件采取覆盖草袋、洒水养护的方法。砼养护用水采用地下水，洒水养护应在砼浇筑后的12～18h内进行，养护时间为14天，在7～8月天气炎热的时节养护28天，洒水次数必须保证砼表面保持湿润。

暗渠砼箱涵外侧墙及顶面和闸墩、挡土墙结构采取PVC花管喷淋的方法养护，流量要保证砼表面经常保持湿润。暗渠箱涵内侧面采用喷两遍养护剂形成养护膜的方法进行养护，养护剂在内模拆除后立即喷涂。采用养护剂养护的部位须报请工程师批准。

9.2.砼的表面保护

各个闸、挡土墙及暗渠成形的砼结构严禁撞击、锤砸、车碰，拆模过程中尽量避免影响构件表面，其它各工种作业过程中严禁乱扔物品，防止砸坏砼表面。成形后的底板表面严禁涂抹脏物，保证构件的清洁美观，任何人严禁在成形后的墙体上乱涂、乱画，保证墙面的整洁。暗渠墙体、闸墩、挡土墙浇筑成形达到拆模强度后才能拆模，拆模过程中应注意采用正确的拆模方法，防止墙面损坏。

10.质量检查和验收

严格按照规定对砼的原材料和配合比进行检测，以及对施工过程中各项主要工艺流程和完工后的砼质量进行检查和验收。

10.1

砼原材料的质量检验

10.1.1

水泥检验

每批水泥应有厂家的材质试验报告，按国家和行业的有关规定，对进场水泥进行取样复检。检测取样以400t同品种、同标号水泥为一个取样单位，不足400t时也应作为一个取样单位。检测的项目应包括：水泥强度、凝结时间、体积安定性、碱含量等试验。

10.1.2

混合材料检验

粉煤灰的检测取样以每200t为一个取样单位，不足200t时也作为一取样单位。检测项目包括细度、需水量比、烧失量、三氧化硫、含水率等指标，其中细度和需水量比，每天检查一次。连续10个样品中，其个别样品的细度与平均值相差应不大于10%~15%。

10.1.3

外加剂的检验

混凝土所使用的各种外加剂均应有厂家的质量证明书，对进场的各种外加剂委托具有资质的检测单位进行检测，合格后方可投入使用，贮存时间过长的重新取样。现场掺用的减水剂浓缩物，以5t为取样单位，加气剂以200kg为取样单位，对配制的外加剂溶液浓度，每班至少检查一次。

10.1.4

水质检查

拌和及养护混凝土所用的水，按规定进行水质分析，按工程师指示进行定期检测。

10.1.5

骨料质量检验

骨料的质量检验应分别按下列规定在拌和场进行：

1）骨料的质量检测取样以每400m3为一个取样单位，不足400m3时也作为一取样单位。检测项目包括各种骨料的超逊径、含泥量和砂的细度模数等。

2）在拌和场，每班至少检查两次砂和碎石的含水率，其含水率变化应分别控制为±0.5%（砂）、±0.2%（碎石）范围内；当气温变化较大或雨后骨料含水量突变的情况下，每两小时检查一次；当含水率变化超过±0.2％时，调整混凝土配合比。此外，每季度对骨料进行一次全分析检查。

10.2

混凝土质量检测

10.2.1

混凝土拌和均匀性检测

1）按工程师指示，会同工程师对混凝土拌和均匀性进行检测；

2）定时在出机口对一盘混凝土按出料先后各取一个试样（每个试样不少于30kg），以测定砂浆密度，其差值应不大于30kg/m3。

3）用洗分析法测定粗骨料在混凝土中所占百分比时，其差值不应大于10%。

4）掺用加气剂的混凝土，每班检查二次含气量，其变化范围应控制在±0.5%以内。

10.2.2

坍落度检测

按施工图纸的规定和工程师指示，每班进行现场混凝土坍落度的检测，出机口检测四次，仓面检测两次。

10.2.3

强度检测

现场混凝土质量检验以抗压强度为主，同一等级混凝土试样数量按下列要求：

1）抗压强度的检测：同一等级混凝土的试样数量应以28天龄期的试件按每200m3成型试件1组。不同的部位，每部位至少1组。

2）抗冻强度的检测：同一等级混凝土的试样数量应以28天龄期的试件按每15000m3成型试件1组。不同部位、不同等级的砼至少1组。

3）抗渗强度的检测：同一等级混凝土的试样数量应以28天龄期的试件按每15000m3成型试件1组。不同部位、不同等级的砼至少1组。

混凝土试件在机口随机取样、成型，并在浇筑地点取一定组数的试件。1组3个试件取自同一盘混凝土中。

10.3

混凝土工程建筑物的质量检查和验收

10.3.1建筑物基面浇筑砼前对地基应报请工程师验收检查。主要检查项目为：开挖高程、断面尺寸、边坡稳定、排水系统、主体工程地质、基础清基和缺陷处理等，验收合格后，进行砼施工准备；

10.3.2

在混凝土浇筑过程中，会同工程师对混凝土工程建筑物测量放样成果